CN218939532U - 一种用于装片的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于装片的装置，其技术方案要点是包括运输组件、上料组件和装夹组件，上料组件包括有振动料道、位于振动料道端部上方的下压气缸和定位于下压气缸输出轴上的压块，振动料道上开设有若干个料槽，若干个料槽所在高度均大于载轨所在高度，若干个料槽的槽底均相对水平面倾斜；装夹组件包括有与若干个料槽对应设置的夹具、驱动夹具移动的第二直线电机和带动第二直线电机移动的竖直电机，若干个夹具均包括有成对的夹头和控制成对的夹头相互移动的驱动器，成对的夹头用于与接触片贴合的夹面均相对水平面倾斜且倾斜程度与料槽的槽底倾斜程度相同，解决了现有技术采用手动将接触片装入支架内的操作繁琐且效率低的问题。

Description

一种用于装片的装置

技术领域

本实用新型涉及交流接触器加工领域，更具体的说是涉及一种用于装片的装置。

背景技术

交流接触器内部设置有触头支持，触头支持包括有支架、多个限位于支架上的接触片和多个弹簧，现有工艺多采用人工手动的方式，将多个接触片逐个装入支架内，生产效率低，人工成本高。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种便于将接触片装入支架的装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种用于装片的装置，包括定位于同一个工作台上的承载组件、上料组件和装夹组件，所述上料组件和装夹组件分别位于承载组件的两侧；

所述上料组件包括有用于运输接触片的振动料道、位于振动料道端部上方的下压气缸和定位于下压气缸输出轴上且用于压住接触片的压块，所述振动料道上开设有若干个相互平行且用于容纳接触片的料槽，若干个所述料槽的槽底均相对水平面倾斜；

所述装夹组件包括有与若干个料槽对应设置且用于夹持接触片的夹具、驱动夹具相对振动料道相向移动的第二直线电机和带动第二直线电机在竖直方向上移动的竖直电机，若干个所述夹具均包括有成对的夹头和控制成对的夹头相互移动的驱动器，成对的所述夹头用于与接触片贴合的夹面均相对水平面倾斜且倾斜程度与料槽的槽底倾斜程度相同，通过第二直线电机和竖直电机的驱动使得成对的夹头将料槽中的接触片装入支架内。

作为本实用新型的进一步改进，所述承载组件包括有多个呈直线分布且用于装载支架的工位、一个用于同时带动多个工位移动的连接件、用于带动连接件上下移动的抬升电机、带动抬升电机水平移动的第一直线电机和两个分别位于多个工位所在直线的两侧且用于托住支架的载轨。

作为本实用新型的进一步改进，两个所述载轨相向的面上均设置有能与支架相对滑移的斜面，两个所述斜面均位于所在载轨的端部处，两个所述斜面对称设置，两个所述斜面之间的距离沿支架移动方向逐渐减小。

作为本实用新型的进一步改进，还包括有位于振动料道和载轨之间的对位座和驱动对位座在垂直于载轨长度方向的方向上移动的对位电机，所述对位座上开设有供支架卡入的对位槽，所述对位槽在支架长度方向上的一个槽壁上设置有能与支架边缘相对滑动的斜切面，所述斜切面与相对的槽壁之间的距离沿支架卡入对位槽的方向上逐渐减小。

作为本实用新型的进一步改进，所述对位槽相对斜切面所在槽壁的槽壁上弹性连接有能与支架侧壁顶触的顶件。

作为本实用新型的进一步改进，所述顶件上转动连接有能相对支架侧壁转动的滚动件。

作为本实用新型的进一步改进，所述上料组件还包括有若干个均定位于振动料道端部处且分别与若干个料槽对应的接近开关、穿插于料槽和接近开关之间且位于下压气缸下方的起落架和用于带动起落架和下压气缸同时上下移动的竖直气缸，所述起落架上开设有若干个载料槽和与若干个载料槽分别对应的开孔，若干个所述载料槽分别与若干个料槽对应设置，若干个所述开孔分别垂直于相对应的载料槽槽底且均临近接近开关设置，通过下压气缸带动压块向起落架移动使得压块局部插入载料槽中并压住接触片；通过竖直气缸带动起落架向上移动使得成对的夹头能分别伸入载料槽和开孔并共同夹住接触片。

作为本实用新型的进一步改进，成对的所述夹头相向的面上均开设有供接触片端部容纳的触点槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述振动料道上方设置有与若干个料槽对应的传感器，若干个所述传感器的探头均伸入相应的料槽内。

作为本实用新型的进一步改进，还包括有检测组件，所述检测组件包括有位于载轨一侧的检测气缸、若干个位于载轨上方的检测压件、用于将若干个检测压件均与检测气缸输出轴相连的检测连板和定位于检测连板上方的光电门，若干个所述检测压件的数量与穿插在支架中的接触片数量相同，若干个所述检测压件贯穿检测连板且能相对检测连板上下移动，若干个所述检测压件位于检测连板上方的部分均开设有供光电门光线穿过的光孔，若干个所述检测压件位于检测连板下方的部分分别与相对应接触片对应，通过检测气缸带动检测连板向下移动使得若干个检测压件与相对应的接触片顶触。

本实用新型的有益效果：将待组装的支架置于承载组件上，利用振动料道将若干个接触片运输至料槽端口处，下压气缸带动压块压住呈倾斜状的接触片，利用第二直线电机带动夹具向振动料道移动，夹具夹住接触片，随着第二直线电机复位，夹具带着接触片脱离振动料道，随后竖直电机带动夹具向下移动使得夹具上的接触片与支架上的通孔相对应，第二直线电机带动夹具向支架移动使得接触片穿过支架，夹具松开接触片，接触片在重力作用下由倾斜状态恢复至水平状态而卡接于支架内，如此设计相比人工手动将接触片安装到支架内的操作更加简便，实现了自动化，提高了企业的生产效率，同时降低了企业的人工成本。

附图说明

图1为待组装产品的拆分图；

图2为本实用新型的立体图；

图3为本实用新型中承载组件的立体图；

图4为本实用新型中检测组件下压产品时的立体图；

图5为本实用新型中上料组件的立体图；

图6为本实用新型中上料组件的局部拆分立体图；

图7为本实用新型中装夹组件夹持有接触片时的立体图。

附图标记：1、承载组件；11、工位；12、连接件；13、抬升电机；14、第一直线电机；15、载轨；2、上料组件；21、振动料道；22、下压气缸；23、压块；24、料槽；25、接近开关；26、起落架；27、竖直气缸；28、载料槽；29、开孔；3、装夹组件；31、夹具；311、夹头；312、驱动器；313、触点槽；32、第二直线电机；33、竖直电机；4、对位座；41、对位槽；42、斜切面；43、顶件；44、滚动件；5、对位电机；6、传感器；7、斜面；8、检测组件；81、检测气缸；82、检测压件；83、检测连板；84、光电门；85、光孔。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。

参照图1至图7所示，本实施例的一种用于装片的装置，包括用于放置支架的承载组件1、用于运输接触片的上料组件2和用于夹持接触片的装夹组件3，上料组件2和装夹组件3分别位于承载组件1的两侧，待加工的支架相对的两侧均一体成型有载片，两个载片位于支架的宽度方向上；

承载组件1包括有多个工位11、一个连接件12、抬升电机13、第一直线电机14和两个载轨15，将第一直线电机14和两个载轨15均固定连接在工作台上，两个载轨15之间的间距与支架的宽度相匹配，多个工位11的宽度均小于两个载轨15之间的间距，第一直线电机14的输出轴固定连接有与载轨15平行的连板，抬升电机13固定在连板上，抬升电机13的输出轴与连接件12固定连接，多个工位11沿连接件12的长度方向均匀分布且均穿插于两个载轨15之间，多个工位11在宽度方向上的截面呈C字形，支架位于载片所在高度之下的部分能穿插两个载轨15之间的间距并定位在工位11内，第一直线电机14带动抬升电机13在水平方向上移动的最大距离和最小距离可通过第一直线电机14的最大行程和最小行程确定或是在工作台上固定连接两个能与连板顶触的行程开关来确定，优选地，采用在工作台上设置两个行程开关来限制第一直线电机14最大的移动距离和最小移动距离；

上料组件2包括有振动料道21、下压气缸22和压块23，振动料道21采用现有技术的振动盘、直振器和料道组成，振动盘和直振器均定位于工作台上，振动盘的出料口与料道的一端衔接，料道定位于直振器上方，料道上开设有若干个相互平行且用于容纳接触片的料槽24，料槽24的数量与支架内能同步安装接触片的数量相同，若干个料槽24所在高度均大于载轨15所在高度，下压气缸22通过外接立板而与工作台固定连接，下压气缸22位于料道临近载轨15的端部上方，压块23固定连接于下压气缸22的输出轴上，压块23朝向料道的端面上一体成型有能伸入料槽24内的压齿，总控制器可通过设定下压气缸22离开接触片到再次压住接触片的时间间隔来控制下压气缸22是否向下移动，若干个料槽24的槽底均相对水平面倾斜，在料槽24内的接触片也呈倾斜状态；

装夹组件3包括有数量与料槽24数量相同的夹具31、一个第二直线电机32和一个竖直电机33，若干个夹具31均包括有成对的夹头311和控制成对的夹头311相互移动的驱动器312，竖直电机33的机身定位于工作台上，第二直线电机32的机身与竖直电机33的输出轴固定连接，第二直线电机32的输出轴上固定连接有支板，若干个驱动器312均固定连接于支板上，若干对夹头311分别与若干个料槽24开口端一一对应，若干对夹头311用于与接触片贴合的夹面均相对水平面倾斜且倾斜程度与料槽24的槽底倾斜程度相同，竖直电机33的最大行程位置和最小行程位置能使夹具31分别对应料槽24和支架上用于安装接触片的通孔，第二直线电机32的最大行程满足夹具31能夹住接触片以及能将接触片移动至支架内；

支架上料到工位11上或是从工位11上取走的方式可采用人工手动或是机械手，这里优选地，在载轨15的两端分别设置一个机械手，初始状态下，第二直线电机32与料道处于同一高度，振动盘将接触片输送到若干个料槽24内，直振器将若干个料槽24内的接触片振动至料槽24的端部处，接触片一端伸出料槽24外，下压气缸22在总控制器发送的指令控制下而向下移动，压块23同时压住每个料槽24端部处的接触片；使用过程中，第一步、利用机械手将支架夹持到第一个工位11上，支架的两个载片分别被两个载轨15托住且支架局部位于第一个工位11内；第二步、第一直线电机14带动抬升电机13、连接件12和若干个工位11整体沿载轨15的长度方向移动，直至连板与行程开关顶触，行程开关反馈信号给第一直线电机14和抬升电机13，第一直线电机14停止运行，支架随着第一个工位11移动至料道端部的正下方，抬升电机13启动并带动若干个工位11均向工作台的上表面移动，支架与第一个工位11分离且支架两侧的载片分别被两个载轨15托住，抬升电机13的输出轴收缩到位后，总控制器发送指令给第一直线电机14，第一直线电机14启动并复位，第二个工位11位于支架正下方，第一个工位11位于机械手新上料的支架的下方；第三步、第二直线电机32带动若干个夹具31向料道直线移动到位并停下，若干个接触片伸出料槽24外的一端分别位于与其相对应的成对的夹头311之间，若干个驱动器312均在第二直线电机32停止后启动，若干对夹头311分别夹住若干个接触片，若干个接触片保持倾斜状态，接着下压气缸22带动压块23远离接触片移动，第二直线电机32复位，料槽24端部处的接触片随着夹具31的移动而脱离料槽24，直振器将料槽24内呈直线排布的接触片继续向料槽24端部移动，下压气缸22在总控制器下一次的指令下带动压块23再次压住移动到料槽24端部处的接触片，与此同时，竖直电机33带动第二直线电机32向下移动，直至若干对夹头311与支架上的若干个通孔一一对应，竖直电机32停止移动，第二直线电机32带动夹具31向支架移动，直至第二直线电机32移动到位，若干个接触片均穿插支架，驱动器312带动成对的夹头311相互远离，若干个接触片均在重力作用下在支架中恢复水平状态并限位于支架上，待驱动器312复位后，第二直线电机32和竖直电机33先后复位，以备下一次夹取料槽24上的接触片；第四步、抬升电机13向上移动，第二个工位11托住装有接触片的支架，第一个工位11托住待组装的支架，重复第二步和第三步，能对新的支架进行组装接触片，而装有接触片的支架移动至上料组件2的一侧后，通过机械手将装有接触片的支架移送到后续工序继续加工；

如此设计相比人工手动将接触片安装到支架内的操作更加简便，实现了自动化，提高了企业的生产效率，同时降低了企业的人工成本；

进一步优化，参照图2和图3所示，两个载轨15相向的面上均设置有能与支架相对滑移的斜面7，两个斜面7分别位于第一个工位11的两侧，两个斜面7对称设置，两个斜面7之间的距离沿支架移动方向逐渐减小，在机械手将支架放入第一个工位11上后，支架随着第一个工位11沿载轨15直线移动时，支架相对其中一个斜面7滑动并在工位11的宽度方向上移动，如此设计能便于支架装入两个载轨15之间，同时在移动过程中能纠正支架的位置，便于后续接触片两侧的凹槽与支架内的相应结构装配在一起，提高了加工的精确度以及产品的合格率。

作为改进的一种具体实施方式，因工位11的内腔长度大于支架的长度，容易发生支架上的通孔与料槽24在竖直方向上存在错位，致使后续接触片无法顺利插入支架内，为解决该问题，参照图2和图5所示，还包括对位座4和对位电机5，对位电机5固定连接于工作台上且位于振动料道21的一侧，对位座4定位于对位电机5的输出轴上，对位座4位于载轨15和料道之间，对位座4上开设有供支架卡入的对位槽41，对位槽41在支架长度方向上的一个槽壁上设置有能与支架边缘相对滑动的斜切面42，斜切面42与相对的槽壁之间的距离沿支架卡入对位槽41的方向上逐渐减小，在支架移动至料道端部的下方后，对位电机5带动对位座4向支架移动，支架的边缘会相对斜切面42滑移，支架在载轨15的长度方向上移动，直至支架的边缘脱离斜切面42，支架进入对位槽41内并不再移动，支架上的各个通孔分别与若干个料槽24在竖直方向上一一对应，如此设计利用斜切面42对支架进行位置调整，以确保接触片能顺利装入支架内的操作，提高了组装的精确性和合格率；

进一步优化，因支架存在多个规格而导致支架的长度存在不同情况，而对位槽41的尺寸单一而不能适用于不同长度的支架，泛用性低，为解决前述问题，参照图5所示，对位槽41相对斜切面42所在槽壁的槽壁上弹性连接有能与支架侧壁顶触的顶件43，顶件43一端贯穿对位槽41的槽壁，在对位槽41内设置一个套接与顶件43外的弹簧，随着支架相对斜切面42滑移并进入对位槽41内，支架另一侧与顶件43顶触并会推动顶件43向对位槽41外移动，弹簧被压缩，支架被顶件43和对位槽41的槽壁共同夹持，如此设计能适用于不同长度的支架，提高了泛用性，同时进一步提高支架稳定性，避免因载轨15的震动等外界因素导致支架发生偏移的现象；

进一步优化，参照图5所示，在顶件43位于对位槽41内的部分上转动连接有能相对支架侧壁转动的滚动件44，滚动件44的转动中心与支架的高度方向相同，当支架进入对位槽41内时，支架的侧壁与滚动件44的周壁贴合且滚动件44相对顶件43转动，如此设计相比利用顶件43与支架侧壁滑动的设计利用滚动摩擦替换滑动摩擦，减少了支架进入对位槽41时的摩擦力，便于支架快速进入对位槽41内，同时也减缓了支架侧壁被磨损的现象。

作为改进的一种具体实施方式，参照图2、图5和图6所示，上料组件2还包括有若干个接近开关25、一个起落架26和一个竖直气缸27，在料道端部处开设一个用于供起落架26穿插的空腔且该空腔与若干个料槽24均连通，若干个接近开关25均定位于料道端部处且与若干个料槽24的端口一一相对，竖直气缸27定位于工作台上，起落架26和下压气缸22均与竖直气缸27的输出轴相连，起落架26上开设有若干个载料槽28和与若干个载料槽28分别对应的开孔29，载料槽28与料槽24两者在接触片移动方向上的截面轮廓相同，若干个载料槽28均与接触片的移动方向平行，若干个载料槽28与若干个料槽24一一对应，若干个载料槽28的槽底上均开设出沿竖直方向延伸的开孔29，若干个开孔29均临近接近开关25，若干个载料槽28的槽底长度均小于接触片的长度，若干个载料槽28的总体长度与接触片的长度相近，起落架26的高度满足在起落架26向上移动到位后，起落架26依旧能封堵若干个料槽24的端口，夹具31所在高度大于料道所在高度，在使用过程中，若干个料槽24内的接触片均在直振器的作用下进入相对应的载料槽28内，直至若干个接近开关25检测到相应的接触片完全进入载料槽28内后，接触片的一端悬空于开孔29上方，下压气缸22带动压块23向下移动使得压块23局部插入载料槽28中并压住接触片，后续的接触片无法进入载料槽28内，在下压气缸22移动到位后，竖直气缸27带动起落架26和下压气缸22整体向上移动，直至若干个载料槽28所在高度与夹具31所在高度相同，竖直气缸27停止，起落架26局部位于空腔内并封堵若干个料槽24的端口，通过第二直线电机32带动夹具31向起落架26移动使得成对的夹头311能分别伸入载料槽28和开孔29并共同夹住接触片，随后下压气缸22复位，被夹持的接触片随着第二直线电机32的运行而脱离载料槽28，最后竖直气缸27复位，以备下一次接触片进入载料槽28，接近开关25的设计相比第一条实施例采用设置时间间隔的设计能更加精确且及时地控制下压气缸22的运行，大大减少控制上的误差；同时利用竖直气缸27带动起落架26上下移动的设计利于接触片的分料，分料更精确且稳定。

作为改进的一种具体实施方式，参照图7所示，根据接触片端部的形态，在成对的夹头311相向的面上均开设有供接触片端部容纳的触点槽313，在成对的夹头311夹持接触片时，成对的夹头311夹持住的是接触片的片身，接触片上、下表面的触点均位于触点槽313内，如此设计相比直接利用成对的夹头311夹持接触片的触点的设计能避免接触片的触点被磨损坏而影响正常使用的现象，对接触片的触点提供了保护。

作为改进的一种具体实施方式，由第一条实施例可知，振动料道21包括振动盘、直振器和料道，因振动盘和直振器是相互独立的，在料道上的接触片未移动时，振动盘若一直处于上料状态，会导致振动盘与直振器两者的连接处出现接触片相互挤压而容易翘起或是叠加的现象，为解决前述问题，参照图2、图5和图6所示，在料道上表面设置与若干个料槽24对应的传感器6，若干个传感器6的探头均伸入相应的料槽24内，传感器6可采用距离传感器，若干个传感器6均临近振动盘的出料口设置，若传感器6探头下方没有接触片，则振动盘启动并为料道上料，若传感器6探头下方有接触片，则振动盘停止运作，如此设计能使得振动盘有序的上料，避免接触片翘起或是叠加的缺陷。

作为改进的一种具体实施方式，参照图2和图4所示，还包括有检测组件8，检测组件8包括有检测气缸81、若干个检测压件82、一个检测连板83和一个定位于检测连板83上方的光电门84，检测气缸81定位于工作台上且位于载轨15一侧，检测连板83固定连接于检测气缸81的输出轴上，检测连板83一端延伸至两个载轨15之间的间隙上方，若干个检测压件82的数量与穿插在支架中的接触片数量相同，检测连板83位于载轨15上方的端部上开设有供若干个检测压件82装入的滑槽并在端部上固定连接有端盖，若干个检测压件82均限位于检测连板83上且能相对检测连板83上下移动，若干个检测压件82均临近检测连板83的端部设置，光电门84定位于检测连板83的上表面，光电门84包括光源和接受光源信号的接收器，光源和接收器分别位于若干个检测压件82的两侧，若干个检测压件82位于检测连板83上方的部分均开设有供光电门84光线穿过的光孔85，初始状态下，若干个检测压件82均在重力作用下相对检测连板83保持静止，若干个检测压件82上的光孔85所在直线与光电门84所在直线在竖直方向上相互错开，当装有接触片的支架被工位11运输至检测连板83的下方时，检测气缸81带动检测连板83向下移动，若干个检测压件82位于检测连板83下方的端部分别与若干个接触片的端部顶触，随着检测连板83继续向下移动到位，若干个检测压件82均会相对检测连板83向上移动使得若干个光孔85和光电门84均位于同一条直线上，光电门84的光线能穿过若干个光孔85，则代表支架上的接触片均安装到位，属于合格产品，若出现至少一个光孔85未与光电门84处于同一条直线上，光电门84的光线无法穿过所有检测压件82，则代表支架上的接触片存在缺失的情况，属于不合格产品，随着检测气缸81复位，若干个检测压件82在重力作用下恢复初始状态，工位11带动检测后的支架移到检测气缸81的一侧，利用机械手对是否合格的产品进行分类收集，如此设计能为经装片操作的支架进行检测，便于对装片合格的支架和装片不合格的支架进行分类收集，能对分类后的支架进行不同工艺的处理，提高后续组装出的成品的合格率，避免无用功的现象；

进一步优化，参照图4所示，若检测压件82采用长条状，检测压件82仅能对接触片一端施加向下的力，如此容易造成接触片相对支架倾斜而影响接触片相对支架的连接稳定性，同时接触片容易发生弯折而损坏，为解决前述问题，若干个检测压件82均呈Y字形，若干个检测压件82位于检测连板83下方的两端分别与相对应接触片的两端对应，如此设计能使得接触片两端均能受力而确保接触片相对支架连接的稳定性，同时接触片整体受力均匀，不容易损坏。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于装片的装置，其特征在于：包括定位于同一个工作台上的承载组件(1)、上料组件(2)和装夹组件(3)，所述上料组件(2)和装夹组件(3)分别位于承载组件(1)的两侧；

所述上料组件(2)包括有用于运输接触片的振动料道(21)、位于振动料道(21)端部上方的下压气缸(22)和定位于下压气缸(22)输出轴上且用于压住接触片的压块(23)，所述振动料道(21)上开设有若干个相互平行且用于容纳接触片的料槽(24)，若干个所述料槽(24)的槽底均相对水平面倾斜；

所述装夹组件(3)包括有与若干个料槽(24)对应设置且用于夹持接触片的夹具(31)、驱动夹具(31)相对振动料道(21)相向移动的第二直线电机(32)和带动第二直线电机(32)在竖直方向上移动的竖直电机(33)，若干个所述夹具(31)均包括有成对的夹头(311)和控制成对的夹头(311)相互移动的驱动器(312)，成对的所述夹头(311)用于与接触片贴合的夹面均相对水平面倾斜且倾斜程度与料槽(24)的槽底倾斜程度相同，通过第二直线电机(32)和竖直电机(33)的驱动使得成对的夹头(311)将料槽(24)中的接触片装入支架内。

2.根据权利要求1所述的一种用于装片的装置，其特征在于：所述承载组件(1)包括有多个呈直线分布且用于装载支架的工位(11)、一个用于同时带动多个工位(11)移动的连接件(12)、用于带动连接件(12)上下移动的抬升电机(13)、带动抬升电机(13)水平移动的第一直线电机(14)和两个分别位于多个工位(11)所在直线的两侧且用于托住支架的载轨(15)。

3.根据权利要求2所述的一种用于装片的装置，其特征在于：两个所述载轨(15)相向的面上均设置有能与支架相对滑移的斜面(7)，两个所述斜面(7)均位于所在载轨(15)的端部处，两个所述斜面(7)对称设置，两个所述斜面(7)之间的距离沿支架移动方向逐渐减小。

4.根据权利要求1或2或3所述的一种用于装片的装置，其特征在于：还包括有所在高度介于振动料道(21)和承载组件(1)之间的对位座(4)和驱动对位座(4)移动的对位电机(5)，所述对位座(4)上开设有供支架卡入的对位槽(41)，所述对位槽(41)在支架长度方向上的一个槽壁上设置有能与支架边缘相对滑动的斜切面(42)，所述斜切面(42)与相对的槽壁之间的距离沿支架卡入对位槽(41)的方向上逐渐减小。

5.根据权利要求4所述的一种用于装片的装置，其特征在于：所述对位槽(41)相对斜切面(42)所在槽壁的槽壁上弹性连接有能与支架侧壁顶触的顶件(43)。

6.根据权利要求5所述的一种用于装片的装置，其特征在于：所述顶件(43)上转动连接有能相对支架侧壁转动的滚动件(44)。

7.根据权利要求1或2或3所述的一种用于装片的装置，其特征在于：所述上料组件(2)还包括有若干个均定位于振动料道(21)端部处且分别与若干个料槽(24)对应的接近开关(25)、穿插于料槽(24)和接近开关(25)之间且位于下压气缸(22)下方的起落架(26)和用于带动起落架(26)和下压气缸(22)同时上下移动的竖直气缸(27)，所述起落架(26)上开设有若干个载料槽(28)和与若干个载料槽(28)分别对应的开孔(29)，若干个所述载料槽(28)分别与若干个料槽(24)对应设置，若干个所述开孔(29)分别垂直于相对应的载料槽(28)槽底且均临近接近开关(25)设置，通过下压气缸(22)带动压块(23)向起落架(26)移动使得压块(23)局部插入载料槽(28)中并压住接触片；通过竖直气缸(27)带动起落架(26)向上移动使得成对的夹头(311)能分别伸入载料槽(28)和开孔(29)并共同夹住接触片。

8.根据权利要求1或2或3所述的一种用于装片的装置，其特征在于：成对的所述夹头(311)相向的面上均开设有供接触片端部容纳的触点槽(313)。

9.根据权利要求1或2或3所述的一种用于装片的装置，其特征在于：所述振动料道(21)上方设置有与若干个料槽(24)对应的传感器(6)，若干个所述传感器(6)的探头均伸入相应的料槽(24)内。

10.根据权利要求1或2或3所述的一种用于装片的装置，其特征在于：还包括有检测组件(8)，所述检测组件(8)包括有位于载轨(15)一侧的检测气缸(81)、若干个位于载轨(15)上方的检测压件(82)、用于将若干个检测压件(82)均与检测气缸(81)输出轴相连的检测连板(83)和定位于检测连板(83)上方的光电门(84)，若干个所述检测压件(82)的数量与穿插在支架中的接触片数量相同，若干个所述检测压件(82)贯穿检测连板(83)且能相对检测连板(83)上下移动，若干个所述检测压件(82)位于检测连板(83)上方的部分均开设有供光电门(84)光线穿过的光孔(85)，若干个所述检测压件(82)位于检测连板(83)下方的部分分别与相对应接触片对应，通过检测气缸(81)带动检测连板(83)向下移动使得若干个检测压件(82)与相对应的接触片顶触。

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