CN218926301U - 一种油缸筒双胀夹持装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及液压油缸领域，具体公开了一种油缸筒双胀夹持装置，通过主轴端锥套、主轴端胀套、尾座端锥套、尾座端胀套以及拉杆组装形成油缸筒双胀夹持装置，将主轴端锥套与机床主轴连接，将机床主轴一侧的拉杆与主轴端锥套中的拉杆连接，将尾座端锥套与机床尾座连接，将机床尾座一侧的拉杆与尾座端锥套中的拉杆连接；接着将油缸筒的一端套设在主轴端胀套上，另一端套设在尾座端胀套上；随后通过机床主轴一侧的拉杆及机床尾座一侧的拉杆均沿背离油缸筒的一侧拉动油缸筒双胀夹持装置中的拉杆移动，使拉杆上的锥体的外锥面相对对应侧的胀套的内锥面滑动，使胀套胀大，胀紧油缸筒。该油缸筒双胀夹持装置能够避免找正，装夹定位精度高，省时省力。

Description

一种油缸筒双胀夹持装置

技术领域

本实用新型涉及液压油缸领域，特别涉及一种油缸筒双胀夹持装置。

背景技术

在对油缸筒进行内孔倒角及端面加工时，需要通过夹持装置将油缸筒固定在加工机床上，夹持时需要找正，确保油缸筒外圆与内孔的同轴度及油缸筒两端面与内孔的垂直度符合要求，从而才能确保后续加工的油缸筒端面和内孔倒角的精度。目前，行业内通常采用四爪夹持工装夹持油缸筒，然而，四爪夹持工装在找正过程中需要不断调试，费时费力，且加工万一端的端面及内孔倒角后，还需调头对油缸筒另一端重新装夹，再找正及加工端面和内孔倒角，因而生产效率很低，也难以确保油缸筒的品质要求。

为解决上述问题，中国专利公开了一种液压缸缸筒加工用涨胎工装，包括芯轴、拉杆和开口涨套，芯轴包括轴头和轴杆，所述开口涨套套设在轴杆上，且开口涨套的后端部分伸出轴杆后端；所述芯轴中部沿长度方向开设有供拉杆穿过的拉杆通道，所述拉杆贯穿拉杆通道，且拉杆的两端皆伸出拉杆通道，拉杆的后端为倒置的锥体，所述锥体的外壁与开口涨套的后端内壁接触；使用时，芯轴通过螺钉与机床主轴联接，被加工缸筒套在开口涨套上(以内径定位)，拉杆在外力作用下向左移动，开口涨套沿中部轴杆的锥面上移、同时在拉杆后端的锥体的锥面的作用下，使分别位于开口涨套两端的竖向膨胀盲槽涨开，达到开口涨套撑紧被加工缸筒的内壁，同时，被加工缸筒的左端面顶紧垫片，以牢固的抵靠在芯轴的端面上，即可开始对油缸筒进行加工；然而，该液压缸缸筒加工用涨胎工装也是单头加工，在加工完油缸筒一头后，还需调头重新装夹油缸筒另一头，再进行加工，同样费时费力，加工效率低。

中国专利还公开了缸筒加工定心装置，包括芯轴，所述芯轴上套装有锥套，所述锥套外套装有涨套，所述芯轴上设有轴肩，所述涨套与所述芯轴固定连接，所述芯轴上安装有推动螺母，所述锥套上设有推动爪，所述轴肩上设有供所述推动爪穿过的孔，所述推动爪穿过所述孔抵靠在所述推动螺母上；加工时将该缸筒加工定心装置分别装入缸筒两端，到位后拧紧推动螺母，拧紧时推动推动爪，使锥套在芯轴上移动，同时使涨套径向加大，涨紧缸筒内壁，使缸筒加工时的轴向定位基准与设计基准重合，消除因装夹而产生的基准转换误差，缸筒加工时的径向定位不变，提高了缸筒车削、磨削加工时的装夹精度，从而有效地保证了缸筒车削加工的尺寸精度和形位公差的要求；然而，由于推动螺母与推动爪抵接，在推动螺母旋转过程中会与推动爪之间产生摩擦，长久以往，会导致推动螺母与推动爪产生磨损，从而影响锥套移动的精度，致使涨套涨开不均，进而影响油缸筒的加工精度及品质。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有技术中油缸筒夹持装置存在的加工效率低、装夹定位精度低的问题，提供一种装夹定位精度高、加工效率高的油缸筒双胀夹持装置。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：

本实用新型所述的一种油缸筒双胀夹持装置，包括主轴端锥套以及尾座端锥套，在主轴端锥套内以及尾座端锥套内均设置有可滑动的拉杆，在主轴端锥套伸入到油缸筒内的一端、尾座端锥套伸入到油缸筒内的一端以及拉杆伸入到油缸筒内的一端上均设置有锥体；所述油缸筒双胀夹持装置还包括主轴端胀套及尾座端胀套，所述主轴端胀套的内壁两端及尾座端胀套的内壁两端均设置呈锥状；主轴端胀套同时套设在该侧拉杆与主轴端锥套的锥体上，且主轴端胀套内壁一端的内锥面与主轴端锥套上的锥体的外锥面相配合，而主轴端胀套内壁另一端的内锥面与该侧拉杆上的锥体的外锥面相配合；尾座端胀套同时套设在该侧拉杆与尾座端锥套的锥体上，且尾座端胀套内壁一端的内锥面与尾座端锥套上的锥体的外锥面相配合，而尾座端胀套内壁另一端的内锥面与该侧拉杆上的锥体的外锥面相配合。

本实用新型所述的一种油缸筒双胀夹持装置，在需要对油缸筒进行加工时，需先将油缸筒双胀夹持装置安装在机床上，即：将主轴端锥套与机床主轴连接，同时将机床主轴一侧的拉杆与主轴端锥套中的拉杆连接，将尾座端锥套与机床尾座连接，同时将机床尾座一侧的拉杆与尾座端锥套中的拉杆连接；接着将油缸筒的一端套设在主轴端胀套上，另一端套设在尾座端胀套上；随后通过机床主轴一侧的拉杆及机床尾座一侧的拉杆均沿背离油缸筒的一侧拉动油缸筒双胀夹持装置中的拉杆移动，以使拉杆上的锥体的外锥面相对对应侧的胀套的内锥面滑动，从而使胀套胀大，并胀紧油缸筒，完成油缸筒的装夹，即可开始后续对油缸筒的端面及内孔倒角的加工；由于油缸筒的两端均做了胀紧夹持，因而在机床上的刀具对油缸筒的一端加工完毕后，刀具即可调头对油缸筒的另一端进行加工，而如果机床采用的是双刀具结构，则可同时对油缸筒的两端进行加工，加工效率高；由于油缸筒双胀夹持装置在加工时已经确保了锥套、胀套及拉杆的同轴度，因而在夹持油缸筒时无需再找正，可以直接装夹油缸筒后便立即对其进行端面及内孔倒角的加工，省时省力，且确保了装夹定位精度，加工效率高，适合批量生产，由于能够实现对油缸筒的两端同时胀紧，因而对于长油缸筒而言，加工更为便利。另外，因直接通过拉杆移动，从而促使拉杆上的锥体的外锥面相对胀套的内锥面滑动，通过锥面配合而使胀套胀紧，因而避免使用现有技术中的螺母与推动爪的配合，进一步确保了胀套均匀胀开，保证后续油缸筒的加工质量。

进一步地，在拉杆上的锥体侧壁上设置有销钉，在主轴端胀套以及尾座端胀套的内侧壁上设置有用于容纳所述销钉的环形槽，胀套套在锥套及拉杆上的锥体上后，拉杆上的销钉伸入到胀套内侧壁上的环形槽中。在油缸筒加工完毕后，通过机床主轴一侧的拉杆推动主轴端锥套中的拉杆移动，以及机床尾座一侧的拉杆推动尾座端锥套中的拉杆移动，从而带动销钉移动，以使销钉抵在环形槽的侧壁上，进而推动主轴端胀套及尾座端胀套移动，以使胀套缩小，松开油缸筒，便于取下油缸筒。

进一步地，所述拉杆上的锥体侧壁呈阶梯状，所述销钉设置在靠近锥套一侧的锥体侧壁上。可以避免销钉干涉锥体相对胀套的滑动。

进一步地，在拉杆内沿其长度方向设置有连接通孔，所述拉杆背离锥体的一端还设置有与所述连接通孔相通的沉槽。在安装油缸筒双胀夹持装置时，机床主轴一侧的拉杆自由端伸入到主轴端锥套内的拉杆上的沉槽中，同时，机床主轴一侧的拉杆自由端上的螺钉旋入主轴端锥套内的拉杆上的连接通孔中，用以将机床主轴上的拉杆与主轴端锥套中的拉杆连接为一体；机床尾座一侧的拉杆自由端伸入到尾座端锥套内的拉杆上的沉槽中，同时，机床尾座一侧的拉杆自由端上的螺钉旋入尾座端锥套内的拉杆上的连接通孔中，用以将机床尾座上的拉杆与尾座端锥套中的拉杆连接为一体。

进一步地，在拉杆设置有锥体的一端上设置有与连接通孔连通的安装孔，在安装孔中设置有油嘴；在拉杆的侧壁上设置有与连接通孔连通的出油孔。通过油嘴向连接通孔中注油，油又从拉杆侧壁上的出油孔流出，以润滑拉杆外壁与锥套内壁，使拉杆滑动更为顺畅。

进一步地，所述出油孔为埋头孔，且大直径一端的斜面角度α为60°。可以去除出油孔加工时产生的应力。

进一步地，所述主轴端锥套背离锥体的一端设置有用于配合机床主轴上的锥形凸起的锥形槽。通过主轴端锥套上的锥形槽与机床主轴上的锥形凸起的配合，可以实现油缸筒双胀夹持装置随机床主轴转动，确保动力传输稳定。

进一步地，所述主轴端锥套背离锥体的一端以及尾座端锥套背离锥体的一端均设置有装配孔。主轴端锥套通过连接螺钉旋入装配孔中，将其连接至机床主轴上，而尾座端锥套则通过连接螺钉旋入装配孔中，将其连接至机床尾座上。

进一步地，主轴端锥套上的装配孔为沉头孔。便于隐藏连接螺钉头部，避免螺钉头部与安装面平齐。

进一步地，在主轴端胀套的侧壁上以及尾座端胀套的侧壁上均间隔设置有条形切口，所述条形切口从胀套的开口处延伸至胀套侧壁上。通过设置条形切口，提供胀套胀开空间，以实现胀套胀紧油缸筒。

进一步地，所述主轴端胀套的开口边缘及尾座端胀套的开口边缘均设置圆角。避免拆装和胀紧油缸筒时损坏其内孔壁。

与现有技术相比，本实用新型存在以下有益技术效果：由于对油缸筒的两端均做了胀紧夹持，因而可同时对油缸筒的两端进行加工，加工效率高，对于长油缸筒而言，加工更为便利。由于油缸筒双胀夹持装置在加工时已经确保了锥套、胀套及拉杆的同轴度，因而在夹持油缸筒时无需再找正，可以直接装夹油缸筒后便立即对其进行端面及内孔倒角的加工，省时省力，且确保了装夹定位精度，加工效率高，适合批量生产。另外，因直接通过拉杆移动，从而促使拉杆上的锥体的外锥面相对胀套的内锥面滑动，通过锥面配合而使胀套胀紧，因而避免使用现有技术中的螺母与推动爪的配合，进一步确保了胀套均匀胀开，保证后续油缸筒的加工质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例安装在机床上的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中主轴端锥套结构示意图。

图3为本实用新型实施例中尾座端锥套结构示意图。

图4为本实用新型实施例中拉杆结构示意图。

图5为本实用新型实施例中胀套结构示意图。

图6为图5左视图。

其中，1、主轴端锥套；2、尾座端锥套；3、拉杆；4、油缸筒；5、锥体；6、主轴端胀套；7、尾座端胀套；8、内锥面；9、外锥面；10、机床主轴；11、锥形凸起；12、锥形槽；13、装配孔；14、连接螺钉；15、机床尾座；16、销钉；17、环形槽；18、连接通孔；19、沉槽；20、安装孔；21、出油孔；22、油嘴；23、条形切口；24、圆角。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例的附图，对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的实施例，本领域普通技术人员在无需创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

除非另外定义，本申请使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

实施例一

本实施例提供了一种油缸筒双胀夹持装置，如图1至图5所示，包括主轴端锥套1以及尾座端锥套2，具体地，在主轴端锥套1内以及尾座端锥套2内均设置有可滑动的拉杆3，在主轴端锥套1伸入到油缸筒4内的一端、尾座端锥套2伸入到油缸筒4内的一端以及拉杆3伸入到油缸筒4内的一端上均设置有锥体5；油缸筒双胀夹持装置还包括主轴端胀套6及尾座端胀套7，主轴端胀套6的内壁两端及尾座端胀套7的内壁两端均设置呈锥状；主轴端胀套6同时套设在该侧拉杆3与主轴端锥套1的锥体5上，且主轴端胀套6内壁一端的内锥面8与主轴端锥套1上的锥体5的外锥面9相配合，而主轴端胀套6内壁另一端的内锥面8与该侧拉杆3上的锥体5的外锥面9相配合；尾座端胀套7同时套设在该侧拉杆3与尾座端锥套2的锥体5上，且尾座端胀套7内壁一端的内锥面8与尾座端锥套2上的锥体5的外锥面9相配合，而尾座端胀套7内壁另一端的内锥面8与该侧拉杆3上的锥体5的外锥面9相配合；另外，在主轴端锥套1背离锥体5的一端设置有用于配合机床主轴10上的锥形凸起11的锥形槽12，且在主轴端锥套1背离锥体5的一端以及尾座端锥套2背离锥体5的一端均设置有装配孔13，在安装主轴端锥套1时，通过主轴端锥套1上的锥形槽12与机床主轴10上的锥形凸起11的配合，以及通过连接螺钉14穿过装配孔13，将主轴端锥套1与机床主轴10连接为一体，在安装尾座端锥套2时，通过连接螺钉14穿过装配孔13，将尾座锥套2与机床尾座15连接为一体，以实现油缸筒双胀夹持装置随机床主轴10转动，确保动力传输稳定。其中，主轴端锥套1上的装配孔13为沉头孔。

在需要对油缸筒进行加工时，需先将油缸筒双胀夹持装置安装在机床上，即：将主轴端锥套1与机床主轴10连接，同时将机床主轴10一侧的拉杆与主轴端锥套1中的拉杆3连接，将尾座端锥套2与机床尾座15连接，同时将机床尾座15一侧的拉杆与尾座端锥套2中的拉杆3连接；接着将油缸筒4的一端套设在主轴端胀套6上，另一端套设在尾座端胀套7上；随后通过机床主轴10一侧的拉杆及机床尾座15一侧的拉杆均沿背离油缸筒4的一侧拉动油缸筒双胀夹持装置中的拉杆3移动，以使拉杆3上的锥体5的外锥面9相对对应侧的胀套的内锥面8滑动，从而使胀套胀大，并胀紧油缸筒4，完成油缸筒4的装夹，即可开始后续对油缸筒4的端面及内孔倒角的加工。

实施例二

在实施例一的基础上，本实施例做了进一步优化，具体地，主轴端锥套1内的拉杆3的锥体5侧壁以及尾座端锥套2内的拉杆3的锥体5侧壁均呈阶梯状，在每个拉杆3靠近锥套2一侧的锥体5侧壁上设置销钉16，在主轴端胀套1以及尾座端胀套2的内侧壁上设置有用于容纳销钉16的环形槽17，胀套套在锥套及拉杆上的锥体上后，拉杆上的销钉16伸入到胀套内侧壁上的环形槽17中，如图1至图3所示。

在油缸筒加工完毕后，通过机床主轴一侧的拉杆推动主轴端锥套中的拉杆移动，以及机床尾座一侧的拉杆推动尾座端锥套中的拉杆移动，从而带动销钉移动，以使销钉抵在环形槽的侧壁上，进而推动主轴端胀套及尾座端胀套移动，以使胀套缩小，松开油缸筒，便于取下油缸筒。

实施例三

在实施例二的基础上，本实施例做了进一步优化，具体地，在拉杆3内沿其长度方向设置有连接通孔18，拉杆3背离锥体5的一端还设置有与连接通孔18相通的沉槽19，在拉杆3的另一端上设置有与连接通孔18相通的安装孔20，在拉杆3的侧壁上设置有与连接通孔18连通的出油孔21，出油孔21可以设置多个，本实施例中沿拉杆3长度方向设置有三组出油孔，每组出油孔均有四个，且每组中的四个出油孔按环形阵列间隔布置，在安装孔20中设置有油嘴22；此外，本实施例出油孔21为埋头孔，且大直径一端的斜面角度α为60°，如图4所示。

在安装油缸筒双胀夹持装置时，机床主轴一侧的拉杆自由端伸入到主轴端锥套内的拉杆上的沉槽中，同时，机床主轴一侧的拉杆自由端上的螺钉旋入主轴端锥套内的拉杆上的连接通孔中，用以将机床主轴上的拉杆与主轴端锥套中的拉杆连接为一体；机床尾座一侧的拉杆自由端伸入到尾座端锥套内的拉杆上的沉槽中，同时，机床尾座一侧的拉杆自由端上的螺钉旋入尾座端锥套内的拉杆上的连接通孔中，用以将机床尾座上的拉杆与尾座端锥套中的拉杆连接为一体；通过油嘴向连接通孔中注油，油又从拉杆侧壁上的出油孔流出，以润滑拉杆外壁与锥套内壁。

实施例四

在实施例三的基础上，本实施例做了进一步优化，具体地，在主轴端胀套6的侧壁上以及尾座端胀套7的侧壁上均间隔设置有条形切口23，条形切口23从胀套的开口处延伸至胀套侧壁上，且胀套为两端开口，每端开口均沿其周向间隔设置若干条延伸至侧壁上的条形切口23，本实施例中在每端开口均设置了五条条形切口23，如图5和图6所示，且主轴端胀套6的开口边缘及尾座端胀套7的开口边缘均设置圆角24；本实施例中，胀套的材质采用的是弹簧钢，胀套的表面粗糙度为Ra0.8。通过设置条形切口，提供胀套胀开空间，以实现胀套胀紧油缸筒；而通过在开口边缘设置圆角，避免拆装和胀紧油缸筒时损坏其内孔壁。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，包括主轴端锥套(1)以及尾座端锥套(2)，在主轴端锥套(1)内以及尾座端锥套(2)内均设置有可滑动的拉杆(3)，在主轴端锥套(1)伸入到油缸筒(4)内的一端、尾座端锥套(2)伸入到油缸筒(4)内的一端以及拉杆(3)伸入到油缸筒(4)内的一端上均设置有锥体(5)；所述油缸筒(4)双胀夹持装置还包括主轴端胀套(6)及尾座端胀套(7)，所述主轴端胀套(6)的内壁两端及尾座端胀套(7)的内壁两端均设置呈锥状；主轴端胀套(6)同时套设在该侧拉杆(3)与主轴端锥套(1)的锥体(5)上，且主轴端胀套(6)内壁一端的内锥面(8)与主轴端锥套(1)上的锥体(5)的外锥面(9)相配合，而主轴端胀套(6)内壁另一端的内锥面(8)与该侧拉杆(3)上的锥体(5)的外锥面(9)相配合；尾座端胀套(7)同时套设在该侧拉杆(3)与尾座端锥套(2)的锥体(5)上，且尾座端胀套(7)内壁一端的内锥面(8)与尾座端锥套(2)上的锥体(5)的外锥面(9)相配合，而尾座端胀套(7)内壁另一端的内锥面(8)与该侧拉杆(3)上的锥体(5)的外锥面(9)相配合。

2.根据权利要求1所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，在拉杆(3)上的锥体(5)侧壁上设置有销钉(16)，在主轴端胀套(6)以及尾座端胀套(7)的内侧壁上设置有用于容纳所述销钉(16)的环形槽(17)，胀套套在锥套及拉杆(3)上的锥体(5)上后，拉杆(3)上的销钉(16)伸入到胀套内侧壁上的环形槽(17)中。

3.根据权利要求2所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，所述拉杆(3)上的锥体(5)侧壁呈阶梯状，所述销钉(16)设置在靠近锥套一侧的锥体(5)侧壁上。

4.根据权利要求1-3任一项所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，在拉杆(3)内沿其长度方向设置有连接通孔(18)，所述拉杆(3)背离锥体(5)的一端还设置有与所述连接通孔(18)相通的沉槽(19)。

5.根据权利要求4所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，在拉杆(3)设置有锥体(5)的一端上设置有与连接通孔(18)连通的安装孔(20)，在安装孔(20)中设置有油嘴(22)；在拉杆(3)的侧壁上设置有与连接通孔(18)连通的出油孔(21)。

6.根据权利要求5所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，所述出油孔(21)为埋头孔，且大直径一端的斜面角度α为60°。

7.根据权利要求1所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，所述主轴端锥套(1)背离锥体(5)的一端设置有用于配合机床主轴(10)上的锥形凸起(11)的锥形槽(12)。

8.根据权利要求7所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，所述主轴端锥套(1)背离锥体(5)的一端以及尾座端锥套(2)背离锥体(5)的一端均设置有装配孔(13)。

9.根据权利要求1-3或5-8任一项所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，在主轴端胀套(6)的侧壁上以及尾座端胀套(7)的侧壁上均间隔设置有条形切口(23)，所述条形切口(23)从胀套的开口处延伸至胀套侧壁上。

10.根据权利要求9所述的油缸筒双胀夹持装置，其特征在于，所述主轴端胀套(6)的开口边缘及尾座端胀套(7)的开口边缘均设置圆角(24)。

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