CN218892259U - 一种手动加热台用平压装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型为一种手动加热台用平压装置。该装置包括压机主体、旋压机构和缓冲压头机构；其中，旋压机构位于压机主体的框架结构之中，缓冲压头机构穿过压机主体的上表面和旋压机构相连；通过压头和自选固定螺栓的组合、自限结构和缓冲立柱等结构的设计，不但可以在不借助任何工具的情况下直接拆卸，还可以缓冲弹簧对压头施加的载荷，保证压力方向的恒定和压力变化的平稳。本实用新型解决了传统热压机功能过剩、压头更换困难和手动压力装置无法加热、压制效果单一的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及压力机技术领域，尤其涉及一种手动加热台用平压装置。
背景技术
现有热压装置大部为一体化设计，功能复杂繁多，且投入成本大，尤其对于机器的维修，组件更换，采用专用设备大大提升了成本。对于大多数科研活动，传统热压机虽然压力高，但其存在功能过剩，体积过大的问题，无法满足特殊场景的使用需求；
现有手动压力机包括机架，工作台，垫块、液压头等部件，由于液压装置的存在，使其体积、质量均较大，且位置调整困难，无法进行加热操作，且整体式的压头设计无法应对多元的材料体系。
实用新型内容
本实用新型的目的在于针对当前技术存在的不足，提供一种手动加热台用平压装置。该装置通过压头和自选固定螺栓的组合、自限结构和缓冲立柱等结构的设计，不但可以在不借助任何工具的情况下直接拆卸，还可以缓冲弹簧对压头施加载荷，保证压力方向的恒定和压力变化的平稳。本实用新型解决了传统热压机功能过剩、压头更换困难，手动压力装置无法加热、压制效果单一的问题。
本实用新型解决上述技术问题采用的技术方案：
一种手动加热台用平压装置，该装置包括压机主体(1)、旋压机构(2)和缓冲压头机构(3)；其中，旋压机构(2)位于压机主体(1)的框架结构之中，缓冲压头机构(3)穿过压机主体(1)的上表面和旋压机构(2)相连；
所述的压机主体(1)包括上部钢板(11)、下部导热台(13)和4个固定结构(12)，其中，上部钢板(11)和下部导热台(13)均为正方形，各个边长相同，投影位置重合；它们的四角上各有一个带通孔的沉孔；每个固定结构(12)包括上压机螺母(121)、立柱(122)、下压机螺母(123)；每个立柱(122)两端的螺纹部分，分别与位于上部钢板(11)、下部导热台(13)的沉孔内的上压机螺母(121)、下压机螺母(123)螺纹连接，4个固定结构(12)将上部钢板(11)和下部导热台(13)连接为一体，形成第一框架结构；
所述旋压机构(2)包括旋压手柄(21)和传动螺杆(22)；其中，旋压手柄(21)通过螺纹固定在传动螺杆(22)顶部；所述传动螺杆(22)的杆体通过螺纹配合穿过压机主体(1)的上部钢板(11)；传动螺杆(22)底部的凸起镶嵌在缓冲压头机构(3)顶部凹槽中；
所述的旋压手柄(21)为板状，中心下部设置有螺孔，上表面相向设置有两个凸起；
所述缓冲压头机构(3)包括上缓冲挡板(31)、压头装置(33)和6个缓冲装置(32)；其中，矩形的上缓冲挡板(31)上表面中心处设置有一个形状与传动螺杆(22)底部的凸起匹配的凹槽；每个缓冲装置(32)包括缓冲立柱(321)、缓冲弹簧(322)及其下端的压头固定螺母(323)；形状和边长相同的上缓冲挡板(31)与压头固定挡板(332)的对应两侧各有三个间隔分布、带有通孔的沉孔；每个缓冲立柱(321)的柱体均套有缓冲弹簧(322)，缓冲立柱(321)的顶部位于上缓冲挡板(31)的沉孔内，上缓冲挡板(31)下端通过螺纹配合与压头固定挡板(332)上的沉孔内固定螺母(323)相连；6个缓冲装置(32)连同上下的上缓冲挡板(31)、压头装置(33)，形成第二框架结构；
压头装置(33)包括压头自旋螺栓(331)、压头固定挡板(332)、可替压头(333)；
压头固定挡板(332)一条对角线上的均匀间隔分布有2～3个带通孔的沉孔；可替压头(333)在与压头固定挡板(332)沉孔相同投影位置处设置有相同数量的带有内螺纹的柱状凸起；压头自旋螺栓(331)穿过压头固定挡板(332)上的沉孔，旋入柱状凸起的内螺纹，将压头固定挡板(332)、可替压头(333)相连组成压头装置。
本实用新型的有益效果为：
与现有的压力装置相比，本实用新型的压头采用分离式结构，可替压头可以通过自旋固定螺栓直接固定在压头固定挡板预留的凹槽中，更换快捷方便，可以满足不同压制需求；
本实用新型采用立体缓冲装置，旋压机构与缓冲压头机构顶部旋转连接，有利于保证样品在压制过程中完整；利用缓冲弹簧作为缓冲，缓冲立柱作为约束，通过顶部固定钢板的移动对压头装置施加压力，保证压力方向恒定，大小变化平稳；
其中可替压头包括但不限于：柔性涂层类压头、硬质平板类压头、表面凸形花纹类压头、表面凹形花纹类压头。
本实用新型在使用时加工物品过程中，螺杆与缓冲压头机构活动连接，可以减小扭矩，降低对压制物品的损害；缓冲弹簧起到保压作用，同时，若压头遭遇较大阻力，此时缓冲弹簧压缩，减缓受到的冲击；可通过导热底座传导热量达到加热目的；
进一步，所述压头装置配有多种功能的压头，同时可替压头与压头固定挡板通过压头自旋螺栓直接固定，无需额外工具即可更换压头。
附图说明
图1为本实用新型整体的结构示意图；
图2为本实用新型整体的主视结构示意图；
图3为旋压机构和缓冲压头机构的结构示意图；
图4为旋压机构和缓冲压头机构的主视剖视示意图；
图5为图4中A部的正视剖示意图；
其中，1-压机主体、2-旋压机构、3-缓冲压头机构；
11-上部钢板、12-固定结构、13-导热底座；
21-旋动手柄、22传动螺杆；
31-上缓冲挡板、32-缓冲装置、33-压头装置；
121-上压机螺母、122-立柱、123下压机螺母；
321-缓冲立柱、322-缓冲弹簧、323-压头固定螺母；
331-压头自旋螺栓、332-压头固定挡板、333-可替压头。
具体实施方式
以下结合附图和实施方式对本实用新型做进一步说明。
本实用新型所述的手动加热台用平压装置的结构如图1所示，包括压机主体(1)、旋压机构(2)和缓冲压头机构(3)；其中，旋压机构(2)位于压机主体(1)的框架结构之中，缓冲压头机构(3)穿过压机主体(1)的上表面和旋压机构(2)相连；
所述的压机主体(1)包括上部钢板(11)、固定结构(12)和下部导热台(13)，其中，正方形的下部导热台(13)的每个角上都固定有一个固定结构(12)，上部钢板(11)固定在4个固定结构(12)上；
其中，每个固定结构(12)包括两端带有螺纹的立柱(122)及其上、下两端的上压机螺母(121)、下压机螺母(123)；形状和边长相同的上部钢板(11)和下部导热台(13)的四角分别设置有带有通孔的沉孔(投影位置相同)，上压机螺母(121)、下压机螺母(123)分别位于各自的沉孔内，螺旋配合下，通过立柱(122)将上部钢板(11)和下部导热台(13)连接为一体，形成框架结构；
所述旋压机构(2)包括旋压手柄(21)、传动螺杆(22)；其中传动螺杆(22)穿过压机主体(1)与缓冲压头机构(3)相连；
其中，旋压手柄(21)通过螺纹固定在传动螺杆(22)顶部；所述传动螺杆(22)与压机主体(1)通过上部钢板(11)的螺纹槽约束传动；传动螺杆(22)底部镶嵌在缓冲压头机构(3)顶部凹槽中，可独立于缓冲压头机构(3)旋动，保证缓冲压头(3)在传动过程中不会随传动螺杆(22)旋转，进而保护物品在压制过程中的完整性；
所述的旋压手柄(21)为板状，中心下部设置有螺孔，上表面相向设置有两个柱状凸起；
优选的，缓冲压头机构(3)顶部凹槽可使用滑动轴承代替。
所述缓冲压头机构(3)包括上缓冲挡板(31)、缓冲装置(32)、压头装置(33)；其中正方形的上缓冲挡板(31)的两侧分别有三个缓冲装置(32)，与上缓冲挡板(31)形状和边长相同的压头装置(33)固定在6个缓冲装置(32)上。
其中，每个缓冲装置(32)包括缓冲立柱(321)、缓冲弹簧(322)及其下端的压头固定螺母(323)(缓冲立柱(321)采用T型结构，上部为整体式的端头，无需螺母，可直接对立柱的运动的进行约束。)；压头装置(33)包括压头自旋螺栓(331)、压头固定挡板(332)、可替压头(333)；形状和边长相同的上缓冲挡板(31)与压头固定挡板(332)的四个顶角位置和其中一组对边中心位置分别设置对应的一组带有通孔的沉孔，总计6组；此外，上缓冲挡板(31)中心处设置一凹槽孔，传动螺杆(22)下端凸出区域与凹槽形状匹配，通过压缩缓冲压头装置(3)对样品产生压力作用；另外，传动螺杆(22)可在凹槽内转动，进而减小样品受到的扭转作用。每个沉孔位置都设置一个缓冲立柱(321)，总计6个，每个缓冲立柱(321)上端为略小于缓冲挡板(31)沉孔半径的端头，下端具有螺纹，所述缓冲立柱(321)直接穿过上缓冲挡板(31)、缓冲弹簧(322)，固定螺母(323)通过螺旋配合，将缓冲弹簧(322)固定于上缓冲挡板(31)和压头装置(33)间；
压头固定挡板(332)一条对角线上的两个三等分点位置各设置1个带通孔的沉孔；可替压头(333)在压头固定挡板(332)沉孔相同位置处设置有2个带有内螺纹的柱状凸起；可替压头(333)的柱状凸起从下方插入到压头固定挡板(332)中沉孔的通孔中，压头自旋螺栓(331)从压头固定挡板(332)的上方插入到沉孔中，末端的外螺纹旋入可替压头(333)带有内螺纹的柱状凸起中，将可替压头(333)固定在压头固定挡板(332)之下。
下部导热台(13)的材质为导热金属(包括但不限于铝及其合金、铜及其合金、银及其合金等)；上缓冲挡板(31)的材质为不锈钢；缓冲装置(32)的材质为不锈钢；压头装置(33)主体材质为不锈钢，其中，可替压头(333)表面材质根据需要，可选用高分子材料(包括但不限于天然橡胶、聚四氟乙烯、聚丙烯、聚乙烯等)，金属材料(包括但不限于铁及其合金、铜及其合金、铝及其合金等)、无机非金属材料(包括但不限于二氧化硅、氧化铝、碳化硅、氮化硅、氮化镓等)。
本实用新型可压制各种类型片材(包括但不限于软质金属及其合金，高分子材料，纸张等)，各种软质块体等；
本实用新型在使用时：将压制样品放置于下部导热台(13)与压头装置(33)的中心位置，转动旋压手柄(21)时，传动螺杆(22)向下移动带动上缓冲挡板(31)缓慢下降，通过上缓冲挡板(31)顶部凹槽的旋转连接，在压缩缓冲压头机构(3)的同时减小扭转作用；缓冲机构(32)通过上缓冲挡板(31)压缩缓冲弹簧(322)，通过缓冲立柱(321)的约束，保证压头装置(33)受到的压力方向恒定，大小变化平稳；可替压头(333)通过自旋固定螺栓(331)直接固定于压头固定挡板(332)预留柱状凸起的螺纹柱中，并随着压头装置(33)的下降直接与样品接触，并通过预处理的表面对样品产生压力作用，进而完成压制。
根据实际使用中材质的不同(如软质金属可使用聚乙烯表面材质的压头，粘性材质可使用聚四氟乙烯压头，稍硬质金属可使用无机非金属压头等)，可不借助任何工具直接通过旋转压头自旋螺栓(331)拆卸可替压头(333)，之后以相同的方式固定配套材质的可替压头(333)，即可在满足需求的前提下有效提升装置的使用效率和便利性，同时降低了维护成本和使用门槛。
以上仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改，等同替换，改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
本实用新型未尽事宜为公知技术。
Claims (2)
1.一种手动加热台用平压装置，其特征为该装置包括压机主体(1)、旋压机构(2)和缓冲压头机构(3)；其中，旋压机构(2)位于压机主体(1)的框架结构之中，缓冲压头机构(3)穿过压机主体(1)的上表面和旋压机构(2)相连；
所述的压机主体(1)包括上部钢板(11)、下部导热台(13)和4个固定结构(12)，其中，上部钢板(11)和下部导热台(13)均为正方形，各个边长相同，投影位置重合；它们的四角上各有一个带通孔的沉孔；每个固定结构(12)包括上压机螺母(121)、立柱(122)、下压机螺母(123)；每个立柱(122)两端的螺纹部分分别与位于上部钢板(11)、下部导热台(13)的沉孔内的上压机螺母(121)、下压机螺母(123)螺纹连接，4个固定结构(12)将上部钢板(11)和下部导热台(13)连接为一体，形成第一框架结构；
所述旋压机构(2)包括旋压手柄(21)和传动螺杆(22)；其中，旋压手柄(21)通过螺纹固定在传动螺杆(22)顶部；所述传动螺杆(22)的杆体通过螺纹配合穿过压机主体(1)的上部钢板(11)；传动螺杆(22)底部的凸起镶嵌在缓冲压头机构(3)顶部的凹槽中；
所述缓冲压头机构(3)包括上缓冲挡板(31)、压头装置(33)和6个缓冲装置(32)；其中，矩形的上缓冲挡板(31)上表面中心处设置有一个形状与传动螺杆(22)底部的凸起匹配的凹槽；每个缓冲装置(32)包括缓冲立柱(321)、缓冲弹簧(322)及其下端的压头固定螺母(323)；形状和边长相同的上缓冲挡板(31)与压头固定挡板(332)的对应两侧各有三个间隔分布、带有通孔的沉孔；每个缓冲立柱(321)的柱体均套有缓冲弹簧(322)，缓冲立柱(321)的顶部位于上缓冲挡板(31)的沉孔内，上缓冲挡板(31)下端通过螺纹配合与压头固定挡板(332)上的沉孔内固定螺母(323)相连；6个缓冲装置(32)连同上下的上缓冲挡板(31)、压头装置(33)，形成第二框架结构；
压头装置(33)包括压头自旋螺栓(331)、压头固定挡板(332)、可替压头(333)；
压头固定挡板(332)一条对角线上的均匀间隔分布有2～3个带通孔的沉孔；可替压头(333)在与压头固定挡板(332)沉孔相同投影位置处设置有相同数量的带有内螺纹的柱状凸起；压头自旋螺栓(331)穿过压头固定挡板(332)上的沉孔，旋入柱状凸起的内螺纹，将压头固定挡板(332)、可替压头(333)相连组成压头装置。
2.如权利要求1所述的手动加热台用平压装置，其特征为所述的旋压手柄(21)为板状，中心下部设置有螺孔，上表面相向设置有两个凸起。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| GR01 | Patent grant | ||
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20230421 |
|
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