CN218879954U - 一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及高炉设备检修技术领域，公开了一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，包括保护棚、一台或多台环形电葫芦、多台直形电葫芦和进砖大门；所述保护棚固定连接于高炉本体的冷却壁上；所述环形电葫芦和所述直形电葫芦安装在保护棚的底部；所述进砖大门开设在保护棚下方的高炉本体的冷却壁上。通过在高炉冷却壁上安装保护棚，保护棚上铺设承重板，保护棚下方安装环形电葫芦、直形电葫芦，不影响保护棚上炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，达到双层作业条件，缩短主要工序时间。

Description

一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置

技术领域

本实用新型涉及高炉设备检修技术领域，尤其涉及一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置。

背景技术

高炉本体主要由耐火炉衬、进风装置、炉壳钢结构及附属冷却壁、电气控制系统组成。一般使用8～10年后就得拆除耐火炉衬、炉壳钢结构等设备，并重新恢复。传统工艺炉底炉衬、炉底砖砌筑是在炉壳钢结构及附属冷却壁设备安装后，在狭窄、受限空间内进行。高炉本体4.12m至7.8m炉底炉衬由九层炉底砖(每层400mm高)组成，材质结构为第一、二层半石墨碳砖；第三、四层为超致密粘土砖；第五、六、七层为复合莫来石砖；第八、九层为超致密粘土砖及复合莫来石砖复合结构，合计重量为805.56t，占高炉本体炉衬一半左右重量。炉底砖炉衬是高炉本体关键部位，砌筑质量要求高，而且比较昂贵、易破损，从生产成品到砌筑现场均需整箱包装及运输，并做到防潮、防碰撞，确保每块砖不能缺棱、悼角、有裂纹，运抵作业现场开箱后立即砌筑。传统工艺为利用出铁口，人工将炉底砖运输到炉内再进行砌筑，其特点是施工效率低、安全隐患多，且满足不了检修工艺时间要求。所以有必要研发一种不影响炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，且不单独增加炉壳安装完毕后炉底砖砌筑时间的装置。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，能够不影响炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，且不单独增加炉壳安装完毕后炉底砖砌筑时间。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，包括：保护棚、一台或多台环形电葫芦、多台直形电葫芦和进砖大门；

保护棚固定连接于高炉本体的冷却壁上；

环形电葫芦和直形电葫芦安装在保护棚的底部；

进砖大门开设在保护棚下方的高炉本体的冷却壁上，通过在高炉冷却壁上安装保护棚，保护棚上铺设承重板，保护棚下方安装环形电葫芦和直形电葫芦，不影响保护棚上炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，达到双层作业条件，缩短主要工序时间，环形电葫芦可以采用5t电葫芦,直形电葫芦可以采用1t电葫芦。

进一步地，保护棚固定连接于高炉本体20～22m处的冷却壁上。

进一步地，保护棚包括多个支座、多个主梁、环形轨、多个直行梁、承重板和多个次梁。

支座通过螺孔和螺栓固定于高炉冷却壁上；

主梁的两端与支座固定连接；

环形轨的上表面与主梁的下表面固定连接且环形轨位于高炉的中心；

多个直行梁等距平行分布，直行梁的上表面与主梁的下表面固定连接，直行梁在水平方向与主梁垂直，直行梁位于环形轨的圆周内；

主梁的上表面固定连接有多根次梁，次梁沿水平方向与主梁垂直。

次梁的上表面铺设有承重板。

进一步地，主梁有四根，四根主梁的两端均通过支座与高炉冷却壁固定连接，主梁为工56钢，中间两根主梁的长度为9500～9600mm，外侧两根主梁的长度为7550～7650mm。

进一步地，次梁有十一根，次梁为工16钢，位于十一根次梁正中间的中央次梁的长度为9850～9950mm，中央次梁两侧的次梁由内向外长度分别为9750～9850mm、9400～9450mm、8680～8720mm、7680～7730mm和5780～5830mm。

进一步地，环形轨的直径为7450～7550mm，环形轨采用工32a钢，环形轨的底部配套安装有两台环形电葫芦。

进一步地，直行梁有四根，四根直行梁正中间的两根中央直行梁的长度为6430～6470mm，中央直行梁的外侧两根直行梁的长度为3880～3930mm，相邻的直行梁的间距为1470～1530mm，直行梁与高炉的铁口中心线的夹角为45°，四根直行梁的底部配套安装有四台直形电葫芦，通过合理配置直行梁的位置，配合环形轨13，从而保证工作面上吊装无死角。

进一步地，进砖大门的尺寸为1.674m*2.574m，进砖大门还作为高炉的风口。

进一步地，在进砖大门处，炉外搭设水平钢平台且所述水平钢平台延伸到炉内2～2.5米。

进一步地，进砖大门开设于高炉本体10～11m处的冷却壁上。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型通过在高炉冷却壁上安装保护棚，保护棚上铺设承重板，保护棚下方安装环形电葫芦、直形电葫芦，不影响保护棚上炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，达到双层作业条件，缩短主要工序时间；通过同时设置环形电葫芦、直形电葫芦，环形吊完成工作面上圆周方向吊装，直行吊完成工作面直线方向吊装，从而保证工作面上吊装无死角；通过在保护棚下方，高炉冷却壁上拆除一个风口设备，形成一个进砖大门，在进砖大门处炉外搭设水平钢平台且水平钢平台延伸到炉内2～2.5米，方便行车能将装箱砖由出铁口或地面吊至水平平台上，由叉车将包装箱砖运至炉内延伸处，同时方便炉底砖砌筑完毕后，将进砖大门恢复成风口。

本实用新型能够不影响炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，且不单独增加炉壳安装完毕后炉底砖砌筑时间，为高效检修高炉本体炉衬创造了有利条件，在狭窄、受限的空间内进行大量炉衬砌筑具有推广、借鉴意义。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本实用新型用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置的整体结构示意图；

图2为本实用新型的保护棚布置示意图；

图3为本实用新型的支座安装示意图；

图4为本实用新型的电葫芦运行轨道布置图。

附图标记：1、保护棚；2、环形电葫芦；3、直形电葫芦；4、进砖大门；5、冷却壁；11、支座；12、主梁；13、环形轨；14、直行梁；15、承重板；16、次梁。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1为为本实用新型用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置的整体结构示意图，如图1所示，为解决现有技术的不足，本实用新型公开了一种高炉检修中炉底砖砌筑的装置，包括保护棚1、环形电葫芦2、直形电葫芦3和进砖大门4：

保护棚1固定连接在高炉本体的冷却壁5上；

环形电葫芦2和直形电葫芦3安装在保护棚1的底部；

进砖大门4开设在保护棚1下方的高炉本体冷却壁5上。

进一步地，保护棚1固定连接于高炉本体20.2m处的冷却壁5上，图2为本实用新型的保护棚1布置示意图，如图2所示，保护棚1包括多个支座11、多根主梁12、环形轨13、多根直行梁14和承重板15；图3为本实用新型的支座11安装示意图，如图3所示，支座11通过螺孔和螺栓固定在高炉冷却壁5上；主梁12的两端与支座11固定连接；环形轨13位于保护棚1的中心且与主梁12的下表面固定连接，多个所述直行梁14均匀分布，固定连接于主梁12下表面，直行梁14沿水平方向与主梁12垂直，直行梁14位于环形轨13圆周内；主梁12的上表面固定连接有多根次梁16，次梁16沿水平方向与主梁12垂直；次梁16的上表面铺设有承重板15，通过在高炉冷却壁5上安装保护棚1，保护棚1上铺设承重板15，保护棚1下方安装环形电葫芦2和直形电葫芦3，不影响保护棚上炉壳钢结构及附属冷却壁连续安装，又能满足保护棚下炉底砖砌筑工艺要求，达到双层作业条件，缩短主要工序时间，环形电葫芦2可以采用5t电葫芦,直形电葫芦3可以采用1t电葫芦。

具体地，主梁12有四根，主梁12为工56钢，中间两根主梁12的长度为9560mm，两侧两根主梁12的长度为7600mm；次梁12有十一根，十一根次梁12正中间的中央次梁长度为9900mm，中央次梁两侧的次梁12由内向外长度分别为9800mm、9430mm、8700mm、7700mm和5800mm；环形轨13的直径为7500mm，环形轨13采用工32a钢，环形轨13上配套安装有两台环形电葫芦2；直行梁14有四根，四根直行梁14的正中间两根中央直行梁的长度为6450mm，两根中央直行梁外侧的两根直行梁14的长度为3900mm，相邻直行梁14的间距为1500mm，直行梁14与高炉的铁口中心线的夹角为45°，四根直行梁14上配套安装有四台直形电葫芦3，通过合理配置直行梁14的位置，配合环形轨13，从而保证工作面上吊装无死角。

进一步地，进砖大门4开设在高炉本体10.413m处的冷却壁5上，进砖大门4的宽度为一个风口，尺寸为1.674m*2.574m，在炉外进砖大门4处搭设水平钢平台且延伸到炉内2米，通过在保护棚1下方，高炉冷却壁5上拆除一个风口设备，形成一个进砖大门4，在进砖大门4处，炉外搭设水平钢平台且水平钢平台延伸到炉内2米，方便行车能将装箱砖由出铁口或地面吊至水平平台上，由叉车将装箱砖运至炉内延伸处，满足炉内环形电葫芦的吊点，同时方便炉底砖砌筑完毕后，将进砖大门4恢复成风口。

具体操作步骤如下：

当安装完20.2m的高炉冷却壁5后，在高炉本体20.2m处钻螺孔，穿螺栓，沿高炉本体圆周对称安装四对支座11，然后按照图1所示的保护棚1的布置示意图，在支座11上安装四根主梁12，主梁12的两端与支座11固定连接，在主梁12的底部安装环形轨13和四根直行梁14，然后在主梁12的上表面安装十一根次梁16，在次梁16的上表面铺设承重板15，在环形轨13的底部配套安装2台5t环形电葫芦吊2，在四根直行梁14的底部配套安装四台1t直形电葫芦吊3，通过铺设承重板15，可以继续安装保护棚上方的炉壳及附属设备，图4为电葫芦运行轨道布置图，如图4所示，通过安装5t环形电葫芦2和1t直形电葫芦3作为吊运装置，可以保证保护棚1下方的工作面上吊装无死角、全复盖；

然后在高炉本体10.413m处拆除一个风口设备形成一个进砖大门4，在进砖大门4处炉外搭设水平钢平台，平台延伸进炉内2m，使得厂房行车能将装箱砖由出铁场或地面吊至水平平台上，由叉车运至炉内延伸处，到达炉内保护棚1下5t环形电葫芦2的吊点；

在吊运及砌筑半石墨炭砖时，通过5t环形电葫芦2将整箱半石墨炭砖吊运至炉内工作面上(具体位置为1t直形电葫芦直行轨与5t环形电葫芦环形轨交叉处下方)，开箱，拆包装箱板，再由1t直行电葫芦3下挂设真空吸盘吊(或专用夹具)将半石墨炭砖(尺寸为400*400*1200mm，394块,298Kg/块)进行预排或砌筑。依靠1t直行电葫芦3下挂真空吸盘(半石墨炭砖砌筑专用工具)完成半石墨炭砖炉内水平运输，最大限度避免每块砖在砌筑前缺棱、悼角、有裂纹产生对砌筑质量影响。直行梁14与铁口方向成45°角，1t直行电葫芦3下挂真空吸盘吊能科学满足一层半石墨炭砖炉内吊运及砌筑工艺。

在吊运及砌筑复合莫来石砖及超致密粘土砖(复合莫来石砖尺寸400*150*90mm,16.2Kg/块；超致密粘土砖尺寸400*150*90mm,12.42Kg/块；复合莫来石砖及超致密粘土砖总数为47079块)时，5t环形电葫芦2将整箱按预装(有编号顺序)的复合莫来石砖或超致密粘土砖从延伸进料平台处，吊运至环形电葫芦2下工作面圆周上，一般为8箱砖(在砌筑十字中心与环形轨13在工作面的投影交汇点处附近，每处放2箱砖)，开箱，拆包装箱板，取砖，按预装编号，从砌筑十字中心开始，“人字形”砌法砌筑该层炉底。整个过程能达到耐火砖运输、砌筑流水化，有序地进行，还能最大限度避免每块砖在砌筑前缺棱、悼角、有裂纹产生，达到全过程砌筑质量控制。

炉底砖砌筑完毕后拆除保护棚1和炉内延伸进料平台，炉外恢复拆除的风口设备。

此装置既不影响保护棚1上方炉壳钢结构及附属冷却壁的连续安装，又能满足保护棚1下方炉底砖砌筑工艺要求，达到双层作业条件，缩短主要工序时间。

最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于，包括：保护棚(1)、一台或多台环形电葫芦(2)、多台直形电葫芦(3)和进砖大门(4)；

所述保护棚(1)固定连接于高炉本体的冷却壁(5)上；

所述环形电葫芦(2)和所述直形电葫芦(3)安装在保护棚(1)的底部；

所述进砖大门(4)开设在保护棚(1)下方的高炉本体的冷却壁(5)上。

2.根据权利要求1所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述保护棚(1)固定连接于高炉本体20～22m处的冷却壁(5)上。

3.根据权利要求2所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述保护棚(1)包括多个支座(11)、多个主梁(12)、环形轨(13)、多个直行梁(14)、承重板(15)和多个次梁(16)；

所述支座(11)通过螺孔和螺栓固定于高炉冷却壁(5)上；

所述主梁(12)的两端与支座(11)固定连接；

所述环形轨(13)的上表面与主梁(12)的下表面固定连接且环形轨(13)位于高炉的中心；

多个所述直行梁(14)等距平行分布，所述直行梁(14)的上表面与主梁(12)的下表面固定连接，所述直行梁(14)在水平方向与主梁(12)垂直，所述直行梁(14)位于环形轨(13)的圆周内；

所述主梁(12)的上表面固定连接有多根次梁(16)，所述次梁(16)沿水平方向与主梁(12)垂直；

所述次梁(16)的上表面铺设有承重板(15)。

4.根据权利要求3所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述主梁(12)有四根，四根所述主梁(12)的两端均通过支座(11)与高炉冷却壁(5)固定连接，所述主梁(12)为工56钢，中间两根主梁(12)的长度为9500～9600mm，外侧两根主梁(12)的长度为7550～7650mm。

5.根据权利要求3所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述次梁(16)有十一根，所述次梁(16)为工16钢，位于十一根所述次梁(16)正中间的中央次梁的长度为9850～9950mm，所述中央次梁两侧的次梁(16)由内向外长度分别为9750～9850mm、9400～9450mm、8680～8720mm、7680～7730mm和5780～5830mm。

6.根据权利要求3所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述环形轨(13)的直径为7450～7550mm，所述环形轨(13)采用工32a钢，所述环形轨(13)的底部配套安装有2台环形电葫芦(2)。

7.根据权利要求3所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述直行梁(14)有四根，四根所述直行梁(14)正中间的两根中央直行梁的长度为6430～6470mm，所述中央直行梁的外侧两根直行梁(14)的长度为3880～3930mm，相邻的直行梁(14)的间距为1470～1530mm，所述直行梁(14)与高炉的铁口中心线的夹角为45°，四根所述直行梁(14)的底部配套安装有四台直形电葫芦(3)。

8.根据权利要求1所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述进砖大门(4)的尺寸为1.674m*2.574m，所述进砖大门(4)还作为高炉的风口。

9.根据权利要求8所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

在所述进砖大门(4)处，炉外搭设水平钢平台且所述水平钢平台延伸到炉内2～2.5米。

10.根据权利要求9所述的用于高炉检修中炉底砖砌筑的装置，其特征在于：

所述进砖大门(4)开设于高炉本体10～11m处的冷却壁(5)上。

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