CN218876122U - 一种顶出机构可自动复位的注塑模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种顶出机构可自动复位的注塑模具，包括固定架、上模具和下模具，固定架的顶端固定连接有液压缸，液压缸的底端固定连接有上模具，所述上模具的两侧设置有推块，所述下模具内开设有滑槽，所述滑槽内活动连接有滑板，所述下模具的外壁与滑板延伸出滑槽的部分间设置有第二拉簧，滑板上还设置有下压块，推块可与下压块接触，下模具的外壁上还设置有复位机构。本实用新型不仅能够方便对注塑成型后的成品进行拿取，节省了时间，而且在进行下一轮注塑时，不要通过人工操作，便可以将顶出结构复位，较为方便。

Description

一种顶出机构可自动复位的注塑模具

技术领域

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种顶出机构可自动复位的注塑模具。

背景技术

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔内取出，成型后，需要工作人员用手进行拿取，取出塑件比较费时费力，现有技术中，为了提高效率，降低劳动强度，在模具上增加了顶出机构，以便于快速完成取件过程。

现有技术中的顶出机构，缺少自动复位能力，每次使用后都需要人工手动复位，较为麻烦，因此，提出一种顶出机构可自动复位的注塑模具。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种顶出机构可自动复位的注塑模具，包括固定架、上模具和下模具，固定架的顶端固定连接有液压缸，液压缸的底端固定连接有上模具，所述上模具的两侧设置有推块，所述下模具内开设有滑槽，所述滑槽内活动连接有滑板，所述下模具的外壁与滑板延伸出滑槽的部分间设置有第二拉簧，滑板上还设置有下压块，推块可与下压块接触，下模具的外壁上还设置有复位机构，复位机构包括固定在下模具两侧的两个固定座，固定座内滑动插接有插销，滑板的两侧均开设有插接口，且插销可与插接口形成插接配合，插销的一端设置有拉板，固定座与拉板之间设置有第一拉簧。

作为本实用新型再进一步的方案，所述下模具的上表面开设有多个模型腔，滑槽与多个模型腔相连通，滑板位于滑槽内的两侧均固定连接有两个规格与模型腔相契合的凸块，且凸块与模型腔形成无缝插接。

作为本实用新型再进一步的方案，所述插销的一端设有斜面。

作为本实用新型再进一步的方案，所述插销的顶部固定连接有抵挡块。

作为本实用新型再进一步的方案，所述下模具的上表面开设有多个插孔，所述上模具的底部固定连接有多个插杆，且插杆与插孔可插接。

作为本实用新型再进一步的方案，所述上模具的顶部开设有多个注塑口。

作为本实用新型再进一步的方案，所述下模具的上表面固定连接有减震垫。

本实用新型的有益效果为：

1.通过复位机构的设置，当注塑完成后，拉动拉板，使插销与滑板脱离，此时滑板会在第二拉簧的作用下进行复位，使凸块将模型腔内的成品顶出，方便对注塑成型后的成品进行拿取，节省了时间。

2.通过推块、下压块和复位机构设置，当开始进行下一轮注塑时，上模具带动推块向下移动，推块开始挤压下压块，使得滑板开始挤压插销的斜面，插销开始向两侧移动，随着模具的闭合，插销在第一拉簧的作用下与滑板形成插接配合，完成顶出结构的复位。

3.减震垫的设置，在使用注塑时，需要将上模具和下模具贴合，此时减震垫能够减小上模具带给下模具震动的作用力，从而使的更加稳定。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具的立体结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具的下模具半剖结构示意图；

图3为本实用新型提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具的A处放大结构示意图；

图4为本实用新型提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具的局部剖视结构示意图；

图5为本实用新型提出的一种顶出机构可自动复位的注塑模具的局部侧视结构示意图。

图中：1、推块；2、凸块；3、模型腔；4、固定架；5、液压缸5；6、上模具；7、注塑口；8、减震垫；9、下模具；10、插销；11、第一拉簧；12、下压块；13、第二拉簧；14、滑槽；15、滑板；16、抵挡块；17、固定座；18、插杆；19、插孔。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分的实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-图5，一种顶出机构可自动复位的注塑模具，包括固定架4、上模具6和下模具9，下模具9通过螺栓固定在固定架4上，固定架4的一侧开设有安装槽，安装槽内通过螺栓固定有液压缸5，液压缸5上的液压杆穿过固定架4的一端通过螺栓固定有上模具6，液压缸5工作可带动上模具6上下移动；

下模具9的上表面开设有多个模型腔3，下模具9内开设有滑槽14，且滑槽14与多个模型腔3相连通，滑槽14内滑动连接有滑板15，且滑板15的两端均延伸出滑槽14，下模具9的外壁与滑板15延伸出滑槽14的部分间嵌接有第二拉簧13，第二拉簧13可为滑板15的复位提供作用力；

滑板15位于滑槽14内的两侧均通过螺栓固定连接有两个规格与模型腔3相契合的凸块2，且凸块2与模型腔3形成无缝插接，凸块2可在模型腔3内上下移动，滑板15带动凸块2向上移动时，可将冷却好的塑件顶出；

上模具6的两侧通过螺栓固定有推块1，滑板15的上表面焊接有两个连接杆，连接杆的顶端焊接有下压块12，上模具6下降过程中，推块1可推动下压块12移动，便于将滑板15复位；

取件时，在第二拉簧13的弹力带动下，滑板15向上移动，与滑板15连接的凸块2将位于模型腔3内的塑件顶出，方便对注塑成型后的成品进行拿取，节省了时间；

下模具9的外壁上还设置有复位机构，复位机构包括通过螺栓固定在下模具9两侧的两个固定座17，固定座17的一侧开设有滑口，滑口内滑动插接有插销10，插销10的一端设有斜面，滑板15的两侧均开设有插接口，且插销10可与插接口形成插接配合，插销10用来固定住滑板15的位置，插销10的一端通过螺栓设置有拉板，便于使用者操作，固定座17与拉板之间嵌接有第一拉簧11，为插销10的复位提供作用力；

注塑前，液压缸5带动上模具6向下移动，上模具6和下模具9插接过程中，推块1可推动下压块12向下移动，使得滑板15开始挤压插销10的斜面，插销10开始向两侧移动，随着模具的闭合，插销10在第一拉簧11的作用下与滑板15形成插接配合，完成顶出结构的复位，节省了人工操作的时间；

下模具9的上表面粘接有减震垫8，下模具9的上表面开设有多个插孔19，上模具6的底部焊接有多个插杆18，且插杆18与插孔19可插接，插杆18和插孔19是对上模具6和下模具9的定位，上模具6的顶部开设有多个注塑口7，注塑口7均匀分布，注塑口7用来向内进行注塑。

工作原理：注塑前，液压缸5带动上模具6向下移动，上模具6和下模具9插接过程中，推块1可推动下压块12向下移动，使得滑板15开始挤压插销10的斜面，插销10开始向两侧移动，随着模具的闭合，插销10在第一拉簧11的作用下与滑板15形成插接配合，完成顶出结构的复位，随后开始从注塑口7进行注塑；

冷却后取件时，液压缸5带动上模具6离开后，使用者拉动拉板，插销10脱离滑板15，在第二拉簧13的弹力带动下，滑板15向上移动，与滑板15连接的凸块2将位于模型腔3内的塑件顶出，方便对注塑成型后的成品进行拿取。

本实用新型已经通过上述实施例进行了说明，但应当理解的是，上述实施例只是用于举例和说明的目的，而非意在将本实用新型限制于所描述的实施例范围内。

Claims (7)

1.一种顶出机构可自动复位的注塑模具，包括固定架（4）、上模具（6）和下模具（9），固定架（4）的顶端固定连接有液压缸（5），液压缸（5）的底端固定连接有上模具（6），其特征在于，所述上模具（6）的两侧设置有推块（1），所述下模具（9）内开设有滑槽（14），所述滑槽（14）内活动连接有滑板（15），所述下模具（9）的外壁与滑板（15）延伸出滑槽（14）的部分间设置有第二拉簧（13），滑板（15）上还设置有下压块（12），推块（1）可与下压块（12）接触，下模具（9）的外壁上还设置有复位机构，复位机构包括固定在下模具（9）两侧的两个固定座（17），固定座（17）内滑动插接有插销（10），滑板（15）的两侧均开设有插接口，且插销（10）可与插接口形成插接配合，插销（10）的一端设置有拉板，固定座（17）与拉板之间设置有第一拉簧（11）。

2.根据权利要求1所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述下模具（9）的上表面开设有多个模型腔（3），滑槽（14）与多个模型腔（3）相连通，滑板（15）位于滑槽（14）内的两侧均固定连接有两个规格与模型腔（3）相契合的凸块（2），且凸块（2）与模型腔（3）形成无缝插接。

3.根据权利要求2所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述插销（10）的一端设有斜面。

4.根据权利要求3所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述插销（10）的顶部固定连接有抵挡块（16）。

5.根据权利要求1所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述下模具（9）的上表面开设有多个插孔（19），所述上模具（6）的底部固定连接有多个插杆（18），且插杆（18）与插孔（19）可插接。

6.根据权利要求1所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述上模具（6）的顶部开设有多个注塑口（7）。

7.根据权利要求6所述的一种顶出机构可自动复位的注塑模具，其特征在于，所述下模具（9）的上表面固定连接有减震垫（8）。

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