CN218874847U - 一种螺栓毛刺去除装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种螺栓毛刺去除装置，包括底座、侧板螺栓固定机构和螺栓打磨机构，螺栓固定机构包括固定槽和传动部，所述双轴电机通过传动部带动固定槽做圆周运动；所述固定槽带动螺栓本体平移；一组螺栓固定机构对螺栓本体一端限位，另一螺栓固定机构对螺栓本体另一端限位；螺栓打磨机构包括驱动部，所述驱动部带动打磨端对向转动，打磨端线速度不同。本实用新型的有益效果为，通过螺栓固定机构的作用可对螺栓进行限位的同时对其进行平移，通过螺栓打磨机构的作用可对平移过程中的螺栓进行打磨；通过交替设置螺栓固定机构和螺栓打磨机构可避免频繁的颠倒螺栓，可自动全面的对螺栓进行打磨。

Description

一种螺栓毛刺去除装置

技术领域

本实用新型涉及螺栓生产技术领域，特别是一种螺栓毛刺去除装置。

背景技术

螺栓是常见的紧固件，现有的螺栓通过搓丝和冲压设备成型，在搓丝或者冲压过程中，由于加工精度的问题，螺栓上存在少量的毛刺，该类毛刺在使用过程中容易引起锈点，影响使用寿命；

现有的毛刺去除装置，例如申请号为CN202121972753.0，专利毛刺为一种螺栓快速去毛刺装置的专利，该引述专利虽然可对螺栓进行打磨，但具有以下缺陷；1、引述专利具体打磨时需对其进行颠倒才能够全面的对螺栓进行打磨操作，由于流水线生产的螺栓数量巨大，其操作较为繁琐且劳动力消耗较大。

实用新型内容

基于此，有必要针对上述技术问题，提供一种螺栓毛刺去除装置；

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案；包括底座、侧板和螺栓本体，侧板设在底座两侧且互相平行，其特征在于，所述侧板两端安装有螺栓固定机构，所述侧板两端安装有螺栓打磨机构；

所述螺栓固定机构设有两组，两组螺栓固定机构共用一个动力，源动力源为双轴电机，所述螺栓固定机构位于侧板围成矩形空间对角的位置，所述螺栓固定机构包括固定槽和传动部，所述双轴电机通过传动部带动固定槽做圆周运动；所述固定槽带动螺栓本体平移；一组螺栓固定机构对螺栓本体一端限位，另一螺栓固定机构对螺栓本体另一端限位，所述固定槽与螺栓本体之间具有间隙；一组螺栓固定机构与另一组螺栓固定机构一端重合；

所述螺栓打磨机构设有两组且与螺栓固定机构贴合，所述螺栓打磨机构位于侧板围成矩形空间另一对角的位置，每组螺栓打磨机构设有两个打磨端；所述螺栓打磨机构包括驱动部，所述驱动部带动打磨端对向转动，打磨端线速度不同。

进一步的，所述传动部包括安装在侧板侧表面的轴承一，轴承一设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承一内圈安装有转动辊一，转动辊一一侧安装有橡胶带，橡胶带设有两个且水平设置，固定槽开在橡胶带侧表面，转动辊一一端安装有齿轮一，齿轮一设有两个且互相啮合；所述传动部还包括安装在另一转动辊一一端的从动轮，双轴电机安装在底座一端，所述双轴电机旋转端安装有主动轮，主动轮与从动轮之间安装有传动带一。

进一步的，所述驱动部包括安装在底座一侧的步进电机，步进电机旋转端装有单槽轮一，步进电机旋转端还安装有齿轮二，所述侧板侧表面安装有轴承二，轴承二设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承二内圈安装有转动辊二，转动辊二侧表面安装有传送带，传送带设有两个且水平设置。

进一步的，所述打磨端包括安装在上方转动辊二一端的单槽轮二，单槽轮二与单槽轮一之间安装有传动带二，下方转动辊二一端安装有与齿轮二啮合的齿轮三，传送带侧表面安装有打磨毛刷。

进一步的，所述齿轮二与齿轮三的传动比大于单槽轮一与单槽轮二的传动比。

进一步的，所述固定槽为T形和I形，T形和I形位于不同位置的螺栓固定机构上。

进一步的，所述底座上端安装有L形固定板，L形固定板一侧安装有压缩弹簧，压缩弹簧另一端安装有压板，压板一端安装有滑轮，滑轮与橡胶带接触。

与现有技术相比，本技术方案具有以下有益效果：通过螺栓固定机构的作用可对螺栓进行限位的同时对其进行平移，通过螺栓打磨机构的作用可对平移过程中的螺栓进行打磨；通过交替设置螺栓固定机构和螺栓打磨机构可避免频繁的颠倒螺栓，可自动全面的对螺栓进行打磨；

通过打磨端具有不同线速度的设置，使螺栓本体自转，可进一步提高打磨质量，通过去除毛刺的操作避免因毛刺引起的锈点，间接提高螺栓的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型一种螺栓毛刺去除装置的俯视结构示意图；

图2为本实用新型螺栓固定机构的正视截面示意图；

图3为本实用新型螺栓固定机构的后视截面示意图；

图4为本实用新型驱动部的示意图；

图中，1、底座；2、侧板；3、螺栓本体；4、双轴电机；5、固定槽；6、传动部；7、驱动部；8、打磨端；9、轴承一；10、转动辊一；11、橡胶带；12、齿轮一；13、从动轮；14、主动轮；15、传动带一；16、步进电机；17、单槽轮一；18、齿轮二；19、轴承二；20、转动辊二；21、传送带；22、单槽轮二；23、传动带二；24、齿轮三；25、T形；26、I形；27、L形固定板；28、压缩弹簧；29、压板；30、滑轮；31、打磨毛刷。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

本申请实施例提供一种螺栓毛刺去除装置，请参考图1-图4：包括底座1、侧板2和螺栓本体3，侧板2设在底座1两侧且互相平行，侧板2两端安装有螺栓固定机构，侧板2两端安装有螺栓打磨机构；

螺栓固定机构设有两组，两组螺栓固定机构共用一个动力，源动力源为双轴电机4，螺栓固定机构位于侧板2围成矩形空间对角的位置，螺栓固定机构包括固定槽5和传动部6，双轴电机4通过传动部6带动固定槽5做圆周运动；固定槽5带动螺栓本体3平移；一组螺栓固定机构对螺栓本体3一端限位，另一螺栓固定机构对螺栓本体3另一端限位，固定槽5与螺栓本体3之间具有间隙；一组螺栓固定机构与另一组螺栓固定机构一端重合；

螺栓打磨机构设有两组且与螺栓固定机构贴合，螺栓打磨机构位于侧板2围成矩形空间另一对角的位置，每组螺栓打磨机构设有两个打磨端8；螺栓打磨机构包括驱动部7，驱动部7带动打磨端8对向转动，打磨端8线速度不同。

具体在实际应用中，如图1所示，左侧传动部6的左端凸出打磨端8，便于安装螺栓本体3；先控制双轴电机4转动，双轴电机4旋转通过传动部6的作用带动两组螺栓固定机构同步转动；

传动部6上的固定槽5做对向环形运动，固定槽5靠近时自动或通过人工将螺栓本体3移动到固定槽5的位置，实现对螺栓本体3限位的目的，同时带动螺栓本体3向右侧移动，此时对螺栓本体3螺帽的位置进行限位，螺杆部位与打磨端8接触，此时对螺杆的位置进行打磨；

当螺栓本体3移动到另一传动部6上时，对螺栓本体3螺杆的位置进行限位，此时对螺帽的位置进行打磨，实现对整体打磨的目的；

在打磨过程中，通过打磨端8线速度不同，可驱动螺栓本体3进行自转，实现全面的对螺栓本体3进行打磨；最终从最右端排出。

参照说明书附图1、说明书附图2、说明书附图3和说明书附图4，传动部6包括安装在侧板2侧表面的轴承一9，轴承一9设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承一9内圈安装有转动辊一10，转动辊一10一侧安装有橡胶带11，橡胶带11设有两个且水平设置，固定槽5开在橡胶带11侧表面，转动辊一10一端安装有齿轮一12，齿轮一12设有两个且互相啮合；传动部6还包括安装在另一转动辊一10一端的从动轮13，双轴电机4安装在底座1一端，双轴电机4旋转端安装有主动轮14，主动轮14与从动轮13之间安装有传动带一15。

具体在实际应用中，双轴电机4转动带动主动轮14转动，主动轮14通过传动带一15带动不同位置的从动轮13，从动轮13通过橡胶带11的作用带动另一端的转动辊一10转动，通过齿轮一12和橡胶带11的作用使同一组的四个转动辊一10处于同步转动的状态，螺栓本体3位于橡胶带11中间的位置，通过固定槽5的作用对螺栓本体3限位；通过轴承一9的作用使转动辊一10稳定的转动；

通过一组螺栓固定机构与另一组螺栓固定机构一端重合的设置，可对螺栓本体3两端分别进行固定。

参照说明书附图1、说明书附图2、说明书附图3和说明书附图4，驱动部7包括安装在底座1一侧的步进电机16，步进电机16旋转端装有单槽轮一17，步进电机16旋转端还安装有齿轮二18，侧板2侧表面安装有轴承二19，轴承二19设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承二19内圈安装有转动辊二20，转动辊二20侧表面安装有传送带21，传送带21设有两个且水平设置。

具体在实际应用中，步进电机16转动带动单槽轮一17和齿轮二18同步转动，槽轮一17转动通过传动带二23的作用带动单槽轮二22转动，齿轮二18转动带动齿轮三24转动，单槽轮二22和齿轮三24分别带动不同的转动辊二20对向转动。

参照说明书附图1、说明书附图2、说明书附图3、说明书附图4，打磨端8包括安装在上方转动辊二20一端的单槽轮二22，单槽轮二22与单槽轮一17之间安装有传动带二23，下方转动辊二20一端安装有与齿轮二18啮合的齿轮三24，传送带21侧表面安装有打磨毛刷31。

具体在实际应用中，转动辊二20转动带动传送带21和打磨毛刷31向对应的位置进行转动，从而将经过螺栓本体3进行打磨。

参照说明书附图1、说明书附图2、说明书附图3、说明书附图4，齿轮二18与齿轮三的传动比大于单槽轮一17与单槽轮二22的传动比。

具体在实际应用中，通过齿轮二18与齿轮三的传动比大于单槽轮一17与单槽轮二22的传动比的设置，可使上端的打磨毛刷31与下端的打磨毛刷31具有一定的线速度差，通过打磨毛刷31与螺栓本体3之间的摩擦力，可带动螺栓本体3进行自转。

参照说明书附图1、说明书附图2、说明书附图3、说明书附图4，固定槽5为T形25和I形26，T形25和I形26位于不同位置的螺栓固定机构上。

具体在实际应用中，T形25的位置用于对螺帽部位进行限位，I形26的位置用于对螺杆进行限位。

参照说明书附图2和说明书附图3，底座1上端安装有L形固定板27，L形固定板27一侧安装有压缩弹簧28，压缩弹簧28另一端安装有压板29，压板29一端安装有滑轮30，滑轮30与橡胶带11接触。

具体在实际应用中，通过压缩弹簧28和压板29的作用可对橡胶带11形成稳定的压力，使橡胶带11对螺栓本体3进行更稳定的限位。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

需要说明的是，上述内容属于发明人的技术认知范畴，并不必然构成现有技术。

Claims (7)

1.一种螺栓毛刺去除装置，包括底座（1）、侧板（2）和螺栓本体（3），侧板（2）设在底座（1）两侧且互相平行，其特征在于，所述侧板（2）两端安装有螺栓固定机构，所述侧板（2）两端安装有螺栓打磨机构；

所述螺栓固定机构设有两组，两组螺栓固定机构共用一个动力，源动力源为双轴电机（4），所述螺栓固定机构位于侧板（2）围成矩形空间对角的位置，所述螺栓固定机构包括固定槽（5）和传动部（6），所述双轴电机（4）通过传动部（6）带动固定槽（5）做圆周运动；所述固定槽（5）带动螺栓本体（3）平移；一组螺栓固定机构对螺栓本体（3）一端限位，另一螺栓固定机构对螺栓本体（3）另一端限位，所述固定槽（5）与螺栓本体（3）之间具有间隙；一组螺栓固定机构与另一组螺栓固定机构一端重合；

所述螺栓打磨机构设有两组且与螺栓固定机构贴合，所述螺栓打磨机构位于侧板（2）围成矩形空间另一对角的位置，每组螺栓打磨机构设有两个打磨端（8）；所述螺栓打磨机构包括驱动部（7），所述驱动部（7）带动打磨端（8）对向转动，打磨端（8）线速度不同。

2.根据权利要求1所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述传动部（6）包括安装在侧板（2）侧表面的轴承一（9），轴承一（9）设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承一（9）内圈安装有转动辊一（10），转动辊一（10）一侧安装有橡胶带（11），橡胶带（11）设有两个且水平设置，固定槽（5）开在橡胶带（11）侧表面，转动辊一（10）一端安装有齿轮一（12），齿轮一（12）设有两个且互相啮合；所述传动部（6）还包括安装在另一转动辊一（10）一端的从动轮（13），双轴电机（4）安装在底座（1）一端，所述双轴电机（4）旋转端安装有主动轮（14），主动轮（14）与从动轮（13）之间安装有传动带一（15）。

3.根据权利要求2所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述驱动部（7）包括安装在底座（1）一侧的步进电机（16），步进电机（16）旋转端装有单槽轮一（17），步进电机（16）旋转端还安装有齿轮二（18），所述侧板（2）侧表面安装有轴承二（19），轴承二（19）设有四个且位于矩形面内的四个顶角，轴承二（19）内圈安装有转动辊二（20），转动辊二（20）侧表面安装有传送带（21），传送带（21）设有两个且水平设置。

4.根据权利要求3所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述打磨端（8）包括安装在上方转动辊二（20）一端的单槽轮二（22），单槽轮二（22）与单槽轮一（17）之间安装有传动带二（23），下方转动辊二（20）一端安装有与齿轮二（18）啮合的齿轮三（24），传送带（21）侧表面安装有打磨毛刷（31）。

5.根据权利要求4所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述齿轮二（18）与齿轮三的传动比大于单槽轮一（17）与单槽轮二（22）的传动比。

6.根据权利要求1-5任一所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述固定槽（5）为T形（25）和I形（26），T形（25）和I形（26）位于不同位置的螺栓固定机构上。

7.根据权利要求1-5任一所述的一种螺栓毛刺去除装置，其特征在于，所述底座（1）上端安装有L形固定板（27），L形固定板（27）一侧安装有压缩弹簧（28），压缩弹簧（28）另一端安装有压板（29），压板（29）一端安装有滑轮（30），滑轮（30）与橡胶带（11）接触。

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