CN218844593U - 一种压缩机及空调系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种压缩机及空调系统，压缩机通过在壳体内设置内罩，内罩罩设于泵体组件外；分离管穿过内罩上的分离口，一端连接泵体组件，而自由端用于将制冷剂导向所述壳体的内壁，且自由端端口的开口方向与经过分离口的壳体径向方向形成有夹角。导入分离腔的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，沿壳体内壁面气态制冷剂与油液滴形成速度差，油液滴沿壳体的内壁流到壳体底部，然后进入泵体组件对其进行油面补充。而气态的制冷剂从排气口排出，实现了气态制冷剂与冷冻机油分离效果，大幅减少了冷冻机油随制冷剂一起进入系统换热器的量，改善了压缩机高频应用带来的油吐出率大的课题，从而改善压缩机可靠性，同步提高了系统换热器换热效率。

Description

一种压缩机及空调系统

技术领域

本实用新型涉及空调系统技术领域，特别涉及一种压缩机及空调系统。

背景技术

随着人们对空调舒适性追求越来越高，同步高性价比成本空间进一步压缩，使得现行空调往小型高速化和超低温应用拓展。然而，压缩机的高转速运行会带来压缩机的油吐出增加，更多冷冻机油参与系统循环，一方面降低了压缩机油池最低油位，进而影响压缩机可靠性，另一方面影响换热器换热效率，进而降低系统能效比。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种压缩机，旨在解决压缩机高频应用油吐出率大的问题。

本实用新型技术方案通过提出一种压缩机，包括：

壳体，具有内腔，所述内腔包括第一容纳腔和第二容纳腔；

电机，包括电机主体和曲轴，所述电机主体设于所述第一容纳腔；

泵体组件，设于所述第二容纳腔，并通过所述曲轴连接所述电机主体；

内罩，设于所述第二容纳腔内，并罩设于所述泵体组件外，所述内罩与所述壳体之间形成有分离腔；

分离口，设于所述内罩，并与所述泵体组件和所述分离腔连通；

分离管，一端连通所述泵体组件，并穿过所述分离口，所述分离管的自由端用于将制冷剂导向所述壳体的内壁，且所述自由端的端口的开口方向与经过所述分离口的所述壳体径向方向形成有夹角。

在一实施例中，所述夹角不大于120°，且不小于45°。

在一实施例中，所述压缩机还包括第一轴承，所述第一轴承的侧壁与所述壳体的内壁连接，以将所述内腔分隔为所述第一容纳腔和所述第二容纳腔。

在一实施例中，所述第一轴承开设有连通口，所述连通口将所述第一容纳腔与所述分离腔连通。

在一实施例中，所述压缩机还包括第一轴承和第二轴承，所述第一轴承的侧壁与所述壳体的内壁连接，以将所述内腔分隔为所述第一容纳腔和所述第二容纳腔；所述第二轴承设于所述内罩内，且所述泵体组件设于所述第一轴承和所述第二轴承之间。

在一实施例中，所述压缩机还包括第一消音盖和第二消音盖，所述第一消音盖设于第一容纳腔内，并套设所述第一轴承以形成第一共鸣室；所述第二消音盖设于所述内罩内，并套设所述第二轴承以形成第二共鸣室，第一共鸣室与第二共鸣室连通。

在一实施例中，所述内罩靠近所述电机主体的一侧与所述第一轴承连接；所述压缩机还包括密封件，所述密封件设于所述内罩和所述第一轴承之间。

在一实施例中，所述压缩机还包括消音件，所述消音件设于所述第一容纳腔的内壁；和/或所述消音件设于所述内罩的外壁。

在一实施例中，所述压缩机还包括排气口，所述排气口设于壳体顶部，并连通所述第一容纳腔。

在一实施例中，所述内罩底部设置有回油孔。

在一实施例中，所述压缩机还包括挡油圈，所述挡油圈设于所述分离腔内，所述挡油圈的内圈连接所述内罩，所述挡油圈的外圈与所述壳体之间具有间距，所述挡油圈开设有通孔。

在一实施例中，所述电机主体包括定子，所述定子设于所述第一容纳腔内，所述定子与所述壳体通过螺栓连接。

本实用新型还提供一种空调系统，所述空调系统包括压缩机，所述压缩机，包括：

壳体，包括内腔，所述内腔包括第一容纳腔和第二容纳腔；

电机，包括电机主体和曲轴，所述电机主体设于所述第一容纳腔；

泵体组件，设于所述第二容纳腔，并通过所述曲轴连接所述电机主体；

内罩，设于所述第二容纳腔内，并罩设于所述泵体组件外，所述内罩与所述壳体之间形成有分离腔；

分离口，设于所述内罩，并与所述泵体组件和所述分离腔连通；

分离管，一端连通所述泵体组件，并穿过所述分离口，所述分离管的自由端用于将制冷剂导向所述壳体的内壁，且所述自由端的端口的开口方向与经过所述分离口的所述壳体径向方向形成有夹角。

本实用新型提供的一种压缩机，通过内置油分离器使得制冷剂与油液滴分离，解决了压缩机高频运转下油吐出率大的问题。具体地，分离管从分离口穿过内罩，一端连接泵体组件，自由端连通分离腔，以将制冷剂导入分离腔。导入分离腔的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，沿壳体内壁面气态制冷剂与油液滴形成速度差，油液滴沿壳体的内壁流到壳体底部，然后进入泵体组件对其进行油面补充。大幅减少了冷冻机油随制冷剂一起进入系统换热器的量，改善了压缩机高频应用带来的油吐出率大的课题。从而改善了压缩机的可靠性，同步提高了系统换热器换热效率。

同时高温制冷剂环绕泵体组件，提高了压缩机油温过热度，解决了压缩机启动带液和湿压缩造成压缩机油面不合格和液击的问题，从而改善压缩机低温应用可靠性。

泵体组件外设有内罩，内罩与壳体之间充有气态制冷剂，泵体组件外采用固体+气态+固体的结构，可以大幅降低辐射噪音。此外，泵体组件外设置抗性消音器，可以降低人耳敏感频率段噪音值，从而实现低噪音的效果。压缩机内还设置有消音件，消音件可以降低高频噪音的影响，结合抗性消音器使用，可以大幅度降低高、中、低全频段的噪音。

马达的定子与壳体采用螺栓固定，降低了电机铁损，提高了电机效率，解决了小型高速化高负荷应用马达可靠性与低频能效的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为压缩机的结构示意图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1中A处的放大图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

请参照图1至图3，本实用新型提出一种压缩机10，包括壳体100、电机200、泵体组件300、内罩410、分离口411和分离管420，壳体100包括内腔，内腔包括第一容纳腔110和第二容纳腔120；电机200包括电机主体210和曲轴220，电机主体210设于第一容纳腔110；泵体组件300设于第二容纳腔120，并通过曲轴220连接电机主体210；内罩410设于第二容纳腔120内，并罩设于泵体组件300外，内罩410与壳体100之间形成有分离腔430；分离口411设于内罩410，并与泵体组件300和分离腔430连通；分离管420一端连通泵体组件300，并穿过分离口411，分离管420的自由端用于将制冷剂导向壳体100的内壁，且自由端的端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角。

具体地，壳体100大致呈圆筒形，壳体100包括上盖、下盖和侧壁，侧壁的顶端与上盖连接，侧壁的底端与下盖连接。壳体100内部形成有内腔，内腔包括第一容纳腔110和第二容纳腔120，电机主体210设置在第一容纳腔110内，泵体组件300设置在第二容纳腔120内，电机主体210和泵体组件300通过曲轴220连接。曲轴220具有长轴部、偏心部和短轴部，曲轴220将电机主体210的旋转力传递给泵体组件300内的旋转活塞，并带动旋转活塞旋转以压缩制冷剂。一般地，电机主体210的定子211固定于壳体100的内壁，电机主体210的转子套设在曲轴220上，转子通过热套的方式抱紧并带动曲轴220，但不以此为限。转子相对于定子211转动，以便将电机主体210的旋转力传递给泵体组件300的旋转活塞，以压缩制冷剂。

内罩410大致呈杯状，内罩410包括侧壁和下盖，侧壁的底端与下盖连接。内罩410设于第二容纳腔120内，并罩设于泵体组件300外。内罩410的下盖与壳体100的下盖之间具有间距，内罩410的侧壁与壳体100的侧壁之间也具有间距，则内罩410与壳体100之间形成有分离腔430。内罩410上开设有分离口411，分离管420穿过分离口411，分离管420一端连通泵体组件300，另一端为自由端，置于分离腔430内，自由端用于将泵体组件300内的被压缩过的制冷剂导向壳体100内壁。自由端的端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角，导入分离腔430的含油制冷剂具有旋转半径，从而使施加于制冷剂的离心力增加。制冷剂在离开自由端的端口后，导入分离腔430的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，沿壳体100内壁面,气态制冷剂与油液滴形成速度差，油液滴沿壳体100的内壁流到壳体100底部，然后进入泵体组件300对其进行油面补充。而气态的制冷剂从排气口排出，实现了气态制冷剂与冷冻机油分离效果，大幅减少了冷冻机油随制冷剂一起进入系统换热器的量，改善了压缩机10高频应用带来的油吐出率大的课题，从而改善压缩机10可靠性，同步提高了系统换热器换热效率。

可以理解的是，对于搭载小型高速化压缩机10的空调系统在超低温环境下应用时，在启动空调系统之前，低温环境下静置，系统中的制冷剂发生迁移，迁移至压缩机10，与冷冻机油互溶驻留于内罩410底部。在更低环境温度时，部分制冷剂将呈液态沉积在内罩410底部，与冷冻机油发生分层现象(液态制冷剂位于机油的下层)。而在启动初期，内罩410底部液态制冷剂蒸发，使得泵体组件300大量排油，并且同样沉积在内罩410底部的机油在与气态制冷剂混合后从分离管420导出。结合倍速启动强制运行控制程序使压缩机10低温下倍速启动应用，导入分离腔430的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，实现了气态制冷剂与冷冻机油效果，大幅减少了冷冻机油随制冷剂一起进入系统换热器的量，改善了压缩机10高频应用带来的油吐出率大的课题。

经过泵体组件300压缩的制冷剂为高温高压的气态制冷剂，气态制冷剂从分离管420导入分离腔430后，分离腔430内充有高温气流。高温气流环绕内罩410，可以对内罩410及设于内罩410内的泵体组件300进行加热升温。由于高温气流环绕内罩410，可以加快液态制冷剂蒸发，从而减少了低温带液启动油面不合格的情况，大幅改善液压缩风险。另一方面，由于高温气流环绕内罩410，使得泵体组件300运转时，实际油温为排气分离的油温，油温过热度升高，内罩410底部的机油与制冷剂混合态含油率高，大幅改善了压缩机10运行可靠性。

本实用新型的技术方案通过在壳体100内设置内罩410，内罩410罩设于泵体组件300外；并且内罩410上开设有分离口411，分离管420穿过分离口411，一端连接泵体组件300，而自由端用于将制冷剂导向所述壳体100的内壁，且自由端端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角。从泵体组件300排出的、含有呈悬浮状态的油液滴的制冷剂通过分离管420流入(导入)壳体100内的分离腔430内。导入分离腔430的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，沿壳体100内壁面气态制冷剂与油液滴形成速度差，油液滴沿壳体100的内壁流到壳体100底部，然后进入泵体组件300对其进行油面补充。而气态的制冷剂从排气口排出，实现了气态制冷剂与冷冻机油分离效果，大幅减少了冷冻机油随制冷剂一起进入系统换热器的量，改善了压缩机10高频应用带来的油吐出率大的课题，从而改善压缩机10可靠性，同步提高了系统换热器换热效率。同时，高温制冷剂环绕泵体组件300，提高了压缩机10油温过热度，解决了压缩机10启动带液和湿压缩造成压缩机10油面不合格和液击的问题，从而进一步改善压缩机10低温应用可靠性。而且，本实用新型的技术方案只需要在壳体100内设置内罩410和分离管420，分离管420穿过内罩410上的分离口411，就可以实现制冷剂与机油分离。而且追加部件少，降低了整机成本，提升了市场竞争力。此外，泵体组件300外设有内罩410，内罩410与壳体100之间充有气态制冷剂，泵体组件300外采用固体+气态+固体的结构，可以大幅降低辐射噪音。

在一实施例中，分离管420一端连通泵体组件300，并穿过分离口411，分离管420的自由端用于将制冷剂导向壳体100的内壁，且自由端的端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角，夹角不大于120°，且不小于45°。

请参照图2，分离管420的自由端的端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角，夹角的大小为θ。导入分离腔430的含油制冷剂具有旋转半径，从而使施加于制冷剂的离心力增加。自由端的端口的开口方向与经过分离口411的壳体100径向方向形成有夹角，可以是分离管420弯曲，使得分离管420具有延伸方向不同的两段分离管420。分离管420的弯曲处可以位于分离腔430内，也可以位于分离腔430内。当分离管420的弯曲处位于分离腔430内时，其中与泵体组件300连通的一段分离管420的延伸方向与经过分离口411的壳体100的径向方向一致，并与另一段具有自由端的分离管420在弯曲处形成有夹角，该夹角与θ的大小一致。当分离管420的弯曲处位于内罩410内时，其中与泵体组件300连通的一段分离管420的延伸方向与经过分离口411的壳体100的径向方向可以一致，此时该段分离管420与另一段具有自由端的分离管420在弯曲处形成的夹角与θ的大小一致；与泵体组件300连通的一段分离管420的延伸方向与经过分离口411的壳体100的径向方向也可以不同，此时该段分离管420与另一段具有自由端的分离管420在弯曲处形成的夹角与θ的大小不同。

含油制冷剂从分离管420的自由端的端口到壳体100内壁之间具有自由行程，当夹角θ大于120°时，含油制冷剂的自由行程较短，不利于机油与制冷剂分离。当夹角θ小于45°时，含油制冷剂可能被导向内罩410的外壁，含油制冷剂与内罩410的外壁接触面减小，油液滴与制冷剂分离速度下降，从而降低了制冷剂与冷冻机油的分离效果。并且，当夹角θ小于45°时，含油制冷剂从自由端的端口到内罩410的外壁之间的自由行程较短，不利于机油与制冷剂分离。当夹角θ不大于120°，且不小于45°时，含油制冷剂可以顺利导向壳体100内壁，并且含油制冷剂从分离管420的自由端的端口到壳体100内壁之间自由行程更长，更加有利于机油与制冷剂分离。

在一实施例中，压缩机10还包括第一轴承510和第二轴承520，第一轴承510的侧壁与壳体100的内壁连接，以将内腔分隔为第一容纳腔110和第二容纳腔120；第二轴承520设于内罩410内，且泵体组件300设于第一轴承510和第二轴承520之间。

请参照图3，第一轴承510外圈的外壁与壳体100的内壁连接，第一轴承510与壳体100固定在一起，并将内腔分隔为第一容纳腔110和第二容纳腔120。泵体组件300和第二轴承520设于第二容纳腔120内，并且设于内罩410内。泵体组件300设于第一轴承510和第二轴承520之间，并连接第一轴承510和第二轴承520。曲轴220一端连接电机主体210，另一端依次与第一轴承510、泵体组件300和第二轴承520连接。第一轴承510和第二轴承520对曲轴220起到支撑的作用，同时曲轴220对泵体组件300提供旋转力，以压缩制冷剂。

在一实施例中，第一轴承510开设有连通口511，连通口511将第一容纳腔110与分离腔430连通。

请参照图3，制冷剂在被泵体组件300压缩为高温高压的含油的气态制冷剂之后，沿分离管420导入分离腔430。在分离腔430内，气态制冷剂与机油分离，机油沿壳体100内壁流向壳体100底部，而气态制冷剂则通过连通口511流入第一容纳腔110。部分未完全分离的油液滴随气态制冷剂流入第一容纳腔110，并在第一容纳腔110内从靠近第二容纳腔120的一端流向远离第二容纳腔120的另一端。制冷剂在流动过程中，油液滴会附着在电机200表面以及第一容纳腔110内壁并形成油滴，制冷剂与机油完成二次分离。受重力影响，油滴会流向第二容纳腔120，并从连通口511流入分离腔430，最后聚集在壳体100底部。

在一实施例中，压缩机10还包括第一消音盖610和第二消音盖620，第一消音盖610设于第一容纳腔110内，并套设第一轴承510以形成第一共鸣室611；第二消音盖620设于内罩410内，并套设第二轴承520以形成第二共鸣室621，第一共鸣室611与第二共鸣室621连通。

请参照图3，制冷剂从进入泵体组件300到导出泵体组件300的过程中，气态制冷剂在不断地流动和被压缩，从而存在气流噪音。为了降低气流噪音，压缩机10还设置了抗性消声器，抗性消声器是生产通过管道截面的突变处或旁接共振腔等在声传播过程中引起阻抗的改变而产生声能的反射、干涉，从而降低由消声器向外辐射的声能，以达到消声目的的消声器。抗性消声器包括第一消音盖610和第二消音盖620以及二者之间形成的赫兹共鸣室。第一消音盖610与第一轴承510之间形成有第一共鸣室611，第二消音盖620与第二轴承520之间形成有第二共鸣室621。第一轴承510和第二轴承520分别设置有第一通孔和第二通孔，第一通孔和第二通孔之间通过通腔连通。第一共鸣室611与第二共鸣室621通过与第一通孔和第二通孔以及通腔连通以形成一个赫兹共鸣室。抗性消声器可大幅降低人耳敏感频率段噪音值，从而实现低噪音的效果。

在一实施例中，内罩410靠近电机主体210的一侧与第一轴承510连接；压缩机10还包括密封件800，密封件800设于内罩410和第一轴承510之间。

请参照图1和图3，内罩410大致呈杯状，内罩410包括侧壁和下盖，其侧壁在靠近电机主体210的一端与第一轴承510连接。密封件800设于内罩410和第一轴承510之间，密封件800一侧抵接第一轴承510，另一侧抵接内罩，以将内罩410和第一轴承510之间的缝隙密封。避免泵体组件300会出现漏气状态，防止经压缩后的高压气体破坏泵体组件300与第一轴承510之间的油膜，进而造成泵体组件300漏气。

在一实施例中，压缩机10还包括消音件700，消音件700设于第一容纳腔110的内壁；和/或消音件700设于内罩410的外壁。

请参照图1，分离腔430内充有高压的气态制冷剂，壳体100和内罩410采用金属材质。对于压缩机10高频机械音和电磁音，壳体100与内罩410以及二者之间形成的分离腔430可以降低辐射噪音。为了进一步降低辐射噪音，还可以设置消音件700。消音件700设于第一容纳腔110的内壁，和/或消音件700设于内罩410的外壁。消音件700可以采用吸音系数大于α0.2的吸音材料。消音件700可以降低高频噪音的影响，结合抗性消音器使用，可以大幅度降低高、中、低全频段的噪音。从而提升用户使用体验感，减少用户投诉，提高市场竞争力。

在一实施例中，压缩机10还包括排气口130，排气口130设于壳体100顶部，并连通第一容纳腔110。

请参照图1，压缩机10还包括排气口130，排气口130用于与室内换热器连通。排气口130设于壳体100顶部，并连通第一容纳腔110。气态制冷剂在与油液滴分离后流入第一容纳腔110，并通过排气口130流入室内换热器。具体地，含油制冷剂在通过分离管420导入分离腔430后，完成第一次制冷剂与油液滴的分离。油液滴聚合成油滴后沿壳体100内壁流到壳体100底部，气态制冷剂携带部分未完全分离的油液滴进入第一容纳腔110，并在第一容纳腔110内从靠近第二容纳腔120的一端流向远离第二容纳腔120的另一端。制冷剂在流动过程中，油液滴会附着在电机200表面以及第一容纳腔110内壁并形成油滴，制冷剂与油液滴完成二次分离。受重力影响，油滴会流向第二容纳腔120，并流入分离腔430，最后聚集在壳体100底部。通过将排气口130设置在壳体100顶部，壳体100顶部远离第二容纳腔120，可以增加制冷剂的路径行程，进一步分离制冷剂和油液滴，以进一步降低油吐出率。

在一实施例中，内罩410底部设置有回油孔412。

请参照图3，内罩410底部设置有回油孔412，回油孔412与分离腔430连通，壳体100底部的机油可以通过回油孔412再回到内罩410内，并对泵体组件300补油。可以理解的是，导入分离腔430的含有油液滴的制冷剂在离心力作用下，沿壳体100内壁面气态制冷剂与油液滴形成速度差，油液滴沿壳体100的内壁流到壳体100底部，并在壳体100底部积聚，当聚集的机油没过回油孔412后，再通过回油孔412进入泵体组件300对其进行油面补充，改善压缩机10油面同时，大幅改善压缩机10运行可靠性。

在一实施例中，压缩机10还包括挡油圈413，挡油圈413设于分离腔430内，挡油圈413的内圈连接内罩410，挡油圈413的外圈与壳体100之间具有间距，挡油圈413开设有通孔。

请参照图3，挡油圈413呈环状，具有内圈和外圈。挡油圈413套设在内罩410外壁，挡油圈413的内圈与内罩410的外壁连接，挡油圈413的外圈与壳体100之间具有间距。经离心分离后的油液滴沿壳体100的内壁穿过挡油圈413与壳体100之间的间隙流到壳体100底部。油滴在壳体100底部聚集形成油层，当油滴滴落到油层时，由于设置了挡油圈413，即便油花飞溅也会被挡油圈413挡住，避免溅起油花与制冷剂再次混合，从而避免制冷剂与机油分离效果降低。另一方面，由于设置了挡油圈413，可以避免高速的气态制冷剂冲击油层，与机油再次混合，从而避免制冷剂与机油分离效果降低。挡油圈413开设有通孔可以进一步避免壳体100底部的机油飞溅。

在一实施例中，电机主体210包括定子211，定子211设于第一容纳腔110内，定子211与壳体100通过螺栓连接。

请参照图1，电机主体210包括定子211和转子，转子套设在曲轴220上，转子相对于定子211转动，以便将电机主体210的旋转力传递给泵体组件300的旋转活塞，以压缩制冷剂。第一容纳腔110的内壁形成有多个第一突出部，第一突出部设置有空腔。定子211的外壁设置有多个第二突出部，第二突出部与第一突出部一一对应，第二突出部伸入空腔与第一突出部连接，以实现定子211与壳体100的连接。螺栓穿设第一突出部和第二突出部，以将定子211和壳体100固定。第一突出部和第二突出部可以分别设置3个、4个或5个，第一突出部和第二突出部的数量少于3个，压缩机结构稳定性降低；数量多于5个，一方面增加了成本，另一方面装配复杂，提高了装配难度。定子211可以是马达定子211，通过螺栓固定马达定子211和壳体100代替传统的热套或点焊等方式，一方面大幅降低了马达铁损，提高了电机主体210的效率，改善了压缩机10的能效，解决了小型高速化高负荷应用马达可靠性与低频能效的问题。另一方面改善了马达热套或焊接不良率。此外马达外径可灵活调整，根据高速化应用需求，可搭载小径泵体和大径马达应用，满足高负载高速应用可靠性的同时，提升全频段压缩机10效率。

本实用新型提供了一种压缩机，解决了压缩机小型高速化和超低温应用带来的问题：通过设置分离管使得制冷剂与油液滴分离，解决了压缩机高频下油吐出率大的问题；同时高温制冷剂环绕内罩，解决了压缩机启动带液和湿压缩造成压缩机油面不合格和液击的问题；定子与壳体螺栓固定，解决了小型高速化高负荷应用马达可靠性与低频能效的问题；设置抗性消音器结合消音件吸音，解决了压缩机高频运转噪音高的问题。在不增加额外系统成本前提下，大幅拓宽了系统应用范围，同步改善系统可靠性、提升能效比、降低噪音功效，提升了用户体验感与产品竞争力。

本实用新型还提出一种空调系统，该空调系统包括压缩机，该压缩机的具体结构参照上述实施例，由于本空调系统采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (12)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：

壳体，具有内腔，所述内腔包括第一容纳腔和第二容纳腔；

电机，包括电机主体和曲轴，所述电机主体设于所述第一容纳腔；

泵体组件，设于所述第二容纳腔，并通过所述曲轴连接所述电机主体；

内罩，设于所述第二容纳腔内，并罩设于所述泵体组件外，所述内罩与所述壳体之间形成有分离腔；

分离口，设于所述内罩，并与所述泵体组件和所述分离腔连通；

分离管，一端连通所述泵体组件，并穿过所述分离口，所述分离管的自由端用于将制冷剂导向所述壳体的内壁，且所述自由端的端口的开口方向与经过所述分离口的所述壳体径向方向形成有夹角。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述夹角不大于120°，且不小于45°。

3.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括第一轴承和第二轴承，所述第一轴承的侧壁与所述壳体的内壁连接，以将所述内腔分隔为所述第一容纳腔和所述第二容纳腔；所述第二轴承设于所述内罩内，且所述泵体组件设于所述第一轴承和所述第二轴承之间。

4.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述第一轴承开设有连通口，所述连通口将所述第一容纳腔与所述分离腔连通。

5.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括第一消音盖和第二消音盖，所述第一消音盖设于第一容纳腔内，并套设所述第一轴承以形成第一共鸣室；所述第二消音盖设于所述内罩内，并套设所述第二轴承以形成第二共鸣室，第一共鸣室与第二共鸣室连通。

6.如权利要求3所述的压缩机，其特征在于，所述内罩靠近所述电机主体的一侧与所述第一轴承连接；所述压缩机还包括密封件，所述密封件设于所述内罩和所述第一轴承之间。

7.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括消音件，所述消音件设于所述第一容纳腔的内壁；和/或所述消音件设于所述内罩的外壁。

8.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括排气口，所述排气口设于壳体顶部，并连通所述第一容纳腔。

9.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述内罩底部设置有回油孔。

10.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括挡油圈，所述挡油圈设于所述分离腔内，所述挡油圈的内圈连接所述内罩，所述挡油圈的外圈与所述壳体之间具有间距，所述挡油圈开设有通孔。

11.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述电机主体包括定子，所述定子设于所述第一容纳腔内，所述定子与所述壳体通过螺栓连接。

12.一种空调系统，其特征在于，包括如权利要求1-11任意一项所述的压缩机。

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