CN219932448U - 压缩机和制冷设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压缩机和制冷设备，其中，所述压缩机包括壳体以及泵体组件；壳体的顶部设置有进气口，壳体的侧部设置有排气口，壳体内形成有回气通道；泵体组件包括气缸，泵体组件设置于壳体内，泵体组件将壳体内分隔为低压腔和高压腔，低压腔形成有储液空间；低压腔与进气口连通，高压腔与排气口连通，回气通道连通低压腔和气缸。本实用新型的压缩机，能够减小压缩机径向上的尺寸，实现压缩机的小型化。

Description

压缩机和制冷设备

技术领域

本实用新型涉及制冷设备技术领域，特别涉及一种压缩机和制冷设备。

背景技术

相关技术中，压缩机的储液器位于压缩机主体周向的一侧，并通过悬臂与压缩机主体连接，从而满足制冷系统正常运转的需求。但是，由于储液器占用径向空间，压缩机需要较大的径向空间。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种压缩机，旨在减小压缩机径向上的尺寸，实现压缩机的小型化。

为实现上述目的，本实用新型提出的压缩机，所述压缩机包括壳体以及泵体组件。所述壳体的顶部设置有进气口，所述壳体的侧部设置有排气口，所述壳体内形成有回气通道；所述泵体组件包括气缸，所述泵体组件设置于所述壳体内，所述泵体组件将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔，所述低压腔形成有储液空间；所述低压腔与所述进气口连通，所述高压腔与所述排气口连通，所述回气通道连通所述低压腔和所述气缸。

在一实施例中，所述泵体组件还包括上轴承，所述上轴承与所述气缸和所述壳体的内壁连接，以将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔。

在一实施例中，所述泵体组件还包括上轴承，所述上轴承与所述气缸和所述壳体的内壁连接，以将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔。

在一实施例中，所述上轴承的周侧设置有环槽，所述环槽内设置有密封圈，所述上轴承与所述壳体通过所述密封圈密封连接。

在一实施例中，所述壳体包括上杯体、主壳体和下杯体，所述上杯体和所述下杯体分别设置于所述主壳体的两端，所述上杯体、所述下杯体和所述主壳体焊接；所述进气口设置于所述上杯体。

在一实施例中，所述主壳体一体成型。

在一实施例中，所述泵体组件还包括下轴承，所述下轴承与所述气缸连接，并位于所述气缸远离所述上轴承的一侧；所述气缸具有压缩腔，所述上轴承上设置有压缩进气口，所述下轴承上设置有压缩出气口，所述压缩进气口连通所述低压腔和所述压缩腔，所述压缩出气口连通所述压缩腔和所述高压腔。

在一实施例中，所述压缩机内形成有排气通道，所述排气通道连通所述排气口和所述高压腔。

在一实施例中，所述压缩机还包括消音罩，所述消音罩与所述下轴承连接，所述压缩出气口和所述排气通道通过所述消音罩连通。

在一实施例中，所述消音罩具有消音腔，所述消音腔内设置有分隔板，所述分隔板将所述消音腔分隔为第一消音腔和第二消音腔，所述分隔板设置有过气过油口，所述第一消音腔和所述第二消音腔通过所述过气过油口连通；其中，所述第一消音腔与所述压缩出气口连通，所述第二消音腔与所述排气通道连通。

在一实施例中，所述消音罩设置有漏油孔，所述漏油孔朝向所述下杯体设置。

在一实施例中，所述泵体组件还包括曲轴，所述曲轴穿设所述上轴承、所述气缸和所述下轴承，所述压缩机还包括吸油件，所述吸油件的一端与所述曲轴连接，另一端穿过所述漏油孔并伸出所述消音罩。

在一实施例中，所述漏油孔与所述吸油件之间形成有漏油间隙。

在一实施例中，所述压缩机还包括导流罩，所述导流罩与所述上轴承连接，所述导流罩内形成所述回气通道；所述压缩进气口通过所述回气通道连通所述低压腔和所述压缩腔。

在一实施例中，所述导流罩设置有回油孔，所述回油孔与所述回气通道连通。

在一实施例中，所述导流罩包括连接部和与所述连接部连接的导流管，所述连接部与所述上轴承连接，所述导流管形成有供所述泵体组件的曲轴穿过的通孔，所述回油孔设置于所述导流管。

在一实施例中，所述回油孔的孔径为0.5-5mm。

在一实施例中，所述压缩机还包括回气管，所述回气管设置于所述压缩进气口处，所述回气管形成所述回气通道，所述压缩进气口通过所述回气通道连通所述低压腔和所述压缩腔。

在一实施例中，所述压缩机还包括电机组件和滤网组件，所述电机组件设置于所述低压腔内，并与所述壳体连接，所述滤网组件设置于所述电机组件的上方。

在一实施例中，所述滤网组件设置于所述进气口处。

在一实施例中，所述压缩机还包括进气管，所述进气管设置于所述进气口处并伸入所述低压腔，所述滤网组件套设所述进气管的外壁上。

在一实施例中，所述压缩机还包括进气管，所述进气管设置于所述进气口处，所述滤网组件设置于所述进气管内。

在一实施例中，所述滤网组件设置于所述进气口与所述电机组件之间，所述滤网组件与所述主壳体连接。

在一实施例中，所述滤网组件包括滤网支架和滤网件，所述滤网支架与所述主壳体连接，所述滤网件安装于所述滤网支架。

在一实施例中，所述压缩机还包括电机组件和滤网组件，所述电机组件设置于所述低压腔内，并与所述壳体连接，所述滤网组件设置于所述电机组件的下方。

在一实施例中，所述滤网组件设置于所述回气通道的进气端。

在一实施例中，所述滤网组件设置于所述压缩进气口处。

在一实施例中，所述滤网组件设置于所述电机组件的下方，并位于所述回气通道的进气端的上方；所述滤网组件与所述主壳体连接。

在一实施例中，所述滤网组件包括滤网支架和滤网件，所述滤网支架与所述主壳体连接，所述滤网件安装于所述滤网支架。

在一实施例中，所述压缩机还包括电机组件，所述电机组件与所述壳体连接，所述电机组件与所述壳体之间形成有过气通道。

在一实施例中，所述回气通道的进气端朝上设置，在所述压缩机的轴向方向上，所述过气通道与所述回气通道的进气端错位设置。

在一实施例中，所述回气通道的进气端朝向所述壳体的侧部设置。

本实用新型还提出一种制冷设备，所述制冷设备包括所述压缩机。所述压缩机包括壳体以及泵体组件。所述壳体的顶部设置有进气口，所述壳体的侧部设置有排气口，所述壳体内形成有回气通道；所述泵体组件包括气缸，所述泵体组件设置于所述壳体内，所述泵体组件将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔，所述低压腔形成有储液空间；所述低压腔与所述进气口连通，所述高压腔与所述排气口连通，所述回气通道连通所述低压腔和所述气缸。

本实用新型的压缩机，包括壳体以及泵体组件；所述壳体的顶部设置有进气口，所述壳体的侧部设置有排气口，所述壳体内形成有回气通道；所述泵体组件包括气缸，所述泵体组件设置于所述壳体内，所述泵体组件将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔，所述低压腔形成有储液空间；所述低压腔与所述进气口连通，所述高压腔与所述排气口连通，所述回气通道连通所述低压腔和所述气缸。通过将压缩机的储液空间设置在壳体内，并且将连通低压腔和气缸的回气通道也设置在壳体内，进一步减小了压缩机的径向尺寸，实现了压缩机的小型化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型压缩机一实施例的内部结构示意图；

图2为图1中A处的放大图；

图3为本实用新型压缩机另一实施例的内部结构示意图；

图4为图3中部分结构的结构示意图；

图5为本实用新型压缩机又一实施例的内部结构示意图；

图6为本实用新型压缩机再一实施例的内部结构示意图；

图7为滤网组件一实施例的结构示意图；

图8为滤网组件另一实施例的结构示意图；

图9为本实用新型压缩机气缸的结构示意图；

图10为本实用新型压缩机上轴承、下轴承的结构示意图；

图11为本实用新型压缩机曲轴的结构示意图；

图12为本实用新型压缩机消音罩的结构示意图；

图13为本实用新型压缩机导流罩的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”的含义为，包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案，或B方案，或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种压缩机的实施例，该压缩机可以是旋转式压缩机，可以为单缸单排压缩机、单缸双排压缩机、双缸压缩机等，具体可以根据实际需求和型号设计等进行设置和选择。

请参阅图1至图6，在本实用新型的一实施例中，所述压缩机10包括壳体100以及泵体组件200。所述壳体100的顶部设置有进气口110，所述壳体100的侧部设置有排气口120，所述壳体100内形成有回气通道；所述泵体组件200包括气缸210，所述泵体组件200设置于所述壳体100内，所述泵体组件200将所述壳体100内分隔为低压腔101和高压腔102，所述低压腔101形成有储液空间101a；所述低压腔101与所述进气口110连通，所述高压腔102与所述排气口120连通，所述回气通道连通所述低压腔101和所述气缸210。

具体地，该压缩机10包括壳体100，所述壳体100可以沿竖直方向延伸设置，也可以沿横向方向延伸设置，即该压缩机10可以是直立式的，也可以是卧式的。进气口110设置在壳体100的顶部，排气口120设置在壳体100的侧部，且回气通道形成于壳体100内，所述进气口110处可以设置进气管11，所述排气口120处可以设置排气管12，通过所述进气管11和所述排气管12可以实现与制冷系统连接。

所述壳体100内形成有容纳腔，泵体组件200安装在容纳腔内，该泵体组件200用于压缩冷媒，以使冷媒从低温低压气体转化成高温高压气体。所述泵体组件200可以包括曲轴240和旋转活塞，旋转活塞套接在曲轴240上，当该压缩机10为旋转式压缩机10时，可通过电机组件600直接带动旋转活塞作旋转运动来完成对冷媒气体的压缩。这种压缩机更适合于小型制冷装置，特别是在家用设备(如家用空调)上的应用更为广泛。

请参阅图1至图6，所述泵体组件200设置在壳体100内，并将壳体100内的容纳腔分隔为低压腔101和高压腔102，需要说明的是，低压腔101与壳体100顶部的进气口110连通，高压腔102与壳体100侧部的排气口120连通，即低压腔101位于高压腔102的上方，电机组件600设置在低压腔101内。所述低压腔101内形成有储液空间101a，即泵体组件200的上方形成有用于储液的储液空间101a，当压缩机10用于制冷系统时，制冷系统中的冷媒混合物(气态冷媒、液态冷媒和油的混合物)可从进气口110流入低压腔101中，即流向储液空间101a中，该冷媒混合物进入储液空间101a后，气态冷媒与油会发生分离，液态冷媒受到重力的作用掉落在泵体组件200的上方，分离后的气态冷媒可以通过回气通道流向气缸210中进行压缩，而分离后的油在重力的作用下则会聚集在储液空间101a的底部。需要说明的是，本实用新型中气态冷媒应当作广义理解，例如可以理解为较纯的气态冷媒，当然也可以是含有极少了油的气态冷媒；本实用新型中的油也应当作广义连接，例如可以理解为较纯的润滑油，也可以连接为溶解有极少量气态冷媒的润滑油。

可以理解的是，传统的压缩机的储液罐设置在压缩机主体的侧面，导致压缩机占用的径向空间大，并且在使用时会产生较大的振动和噪音。本发明的压缩机10，将储液空间101a集成在壳体100内，且壳体100内的容纳腔通过泵体组件200分隔为高压腔102和低压腔101，低压腔101与进气口110连通，将所述低压腔101的底部作为所述压缩机10的储液空间101a使用，从进气口110流入低压腔101内的液态冷媒会在重力的作用下集中在低压腔101的底部，即集中在泵体组件200上方的储液空间101a中，如此，减小了压缩机10的径向尺寸，有利于实现压缩机10的小型化，并且还可以减少压缩机10在使用过程中所产生的振动和噪音。

同时，目前市面上也存在储液罐布置在压缩机主体的上方或下方的压缩机产品，该种产品也能实现压缩机的径向小型化，但是该种类型的压缩机通常需要在压缩机的径向单独设置一根回气管，并通过该回气管连通储液腔和压缩机主体内的气缸，以实现对储液腔中的低压气体进行压缩的功能，而受到材质、回气管插接位置等因素的影响，回气管通常也占据了压缩机径向一定的空间。本实用新型的回气通道形成于壳体100内，所述回气通道连通低压腔101和气缸210，相较于传统的压缩机，本实用新型的压缩机10可以舍去位于压缩机主体侧部的回气管结构，从而进一步缩小压缩机10的径向尺寸，实现压缩机10的小型化。

本实用新型的压缩机10，包括壳体100以及泵体组件200；所述壳体100的顶部设置有进气口110，所述壳体100的侧部设置有排气口120，所述壳体100内形成有回气通道；所述泵体组件200包括气缸210，所述泵体组件200设置于所述壳体100内，所述泵体组件200将所述壳体100内分隔为低压腔101和高压腔102，所述低压腔101形成有储液空间101a；所述低压腔101与所述进气口110连通，所述高压腔102与所述排气口120连通，所述回气通道连通所述低压腔101和所述气缸210。通过将压缩机10的储液空间101a设置在壳体100内，并且将连通低压腔101和气缸210的回气通道也设置在壳体100内，进一步减小了压缩机10的径向尺寸，实现了压缩机10的小型化。

请参阅图1至图6、图10，在一实施例中，所述泵体组件200还包括上轴承220，所述上轴承220与所述气缸210和所述壳体100的内壁连接，以将所述壳体100内分隔为低压腔101和高压腔102。具体地，所述泵体组件200的上轴承220与壳体100的内壁面密封连接，以实现将所述壳体100的容纳腔分隔为低压腔101和高压腔102作用。至于所述上轴承220和所述壳体100的连接方式，二者可以通过焊接的方式连接在一起，也可以在壳体100内设置搭接部，并将所述上轴承220搭接在所述搭接部上进行连接，此时为保证密封性，可以采用密封圈或其他方式对上轴承220和搭接部的连接处进行密封，在或者，也可以直接通过密封圈对上轴承220和壳体100进行连接，上轴承220和壳体100通过密封圈紧密配合，从而保证上轴承220与壳体100的密封性。当然，所述上轴承220和所述壳体100还可以采用其他的连接方式进行连接，只要保证上轴承220与壳体100连接处的密封性，保证高压腔102和低压腔101不会连通即可，对此不作具体限制。当然，在其他实施例中，还可以通过泵体组件200的气缸210或下轴承230与壳体100连接，以将所述壳体100内分隔为低压腔101和高压腔102。

具体在本实施例中，所述上轴承220的周侧设置有环槽221，所述环槽221内设置有密封圈，所述上轴承220与所述壳体100通过所述密封圈密封连接。通过密封圈实现上轴承220和壳体100的密封连接，该种连接方式操作简单，方便快速，不需要焊接，同时也不需要在壳体100内设置其他结构，可以有效的降低压缩机10的生产成本，提高压缩机10的生产效率。

请参阅图1至图6，在一实施例中，所述壳体100包括上杯体130、主壳体140和下杯体150，所述上杯体130和所述下杯体150分别设置于所述主壳体140的两端，所述上杯体130、所述下杯体150和所述主壳体140焊接；所述进气口110设置于所述上杯体130。

具体地，所述主壳体140呈圆筒状设置，所述主壳体140的两端开口，所述上杯体130和下杯体150分别设置在主壳体140的两端，封闭主壳体140两端的开口，与所述主壳体140连接。所述上杯体130和所述下杯体150均与所述主壳体140焊接连接，保证了上杯体130、下杯体150和所述主壳体140连接的可靠性，防止压缩机10在使用的过程中因振动等因素影响而使主壳体140与上杯体130或下杯体150发生分离。当然，在其他实施例中，为减少焊接工序，提高生产效率，以及方便壳体100的生产制造，所述上杯体130和所述主壳体140还可以一体成型，或者，所述下杯体150和所述主壳体140一体成型。

需要说明的是，所述主壳体140一体成型。具体说来，所述主壳体140为单独的一个部件，其一次加工成型，这样设计，可以减少主壳体140的生产工序，同时也免去了多个主壳体140之间装配的麻烦，提高生产效率。

请参阅图1至图6、图10，在一实施例中，所述泵体组件200还包括下轴承230，所述下轴承230与所述气缸210连接，并位于所述气缸210远离所述上轴承220的一侧；所述气缸210具有压缩腔211，所述上轴承220上设置有压缩进气口222，所述下轴承230上设置有压缩出气口231，所述压缩进气口222连通所述低压腔101和所述压缩腔211，所述压缩出气口231连通所述压缩腔211和所述高压腔102。

具体说来，所述泵体组件200包括上轴承220、下轴承230，以及位于所述上轴承220和所述下轴承230之间的气缸210，所述气缸210内形成有腔室，所述上轴承220、气缸210、下轴承230围合形成用于压缩气体的压缩腔211。为保证上轴承220、气缸210和下轴承230之间连接的稳定性，因此上轴承220、气缸210和下轴承230支架均采用螺栓进行连接，所述上轴承220、下轴承230作为气缸210的上盖和下盖，还需要保证压缩腔211不与外部连通，即还需要保证上轴承220和下轴承230与气缸210连接处的密封性。当然，在其他实施例中，所述上轴承220、下轴承230还可以采用其他的连接方式与气缸210连接，例如焊接，对此不作具体限制。

上轴承220上设置有压缩进气口222，壳体100内的低压腔101和气缸210内的压缩腔211通过该压缩进气口222连通，如此，可以使得低压腔101内底部储液空间101a的冷媒混合物可以通过所述压缩进气口222流入压缩腔211内进行压缩。更具体来讲，所述气缸210设置有进气连通通道212，所述进气连通通道212可以是周向围合的管道，也可以是气缸210上的起到连通作用的缺口，只要起到将压缩进气口222和压缩腔211连通作用的通道，都可视为所述进气连通通道212。该进气连通通道212的一端与压缩腔211连通，另一端与所述压缩进气口222对应设置，以使得储液空间101a内的冷媒混合物依次流经压缩进气口222、进气连通通道212到达压缩腔211内。

下轴承230上设置有压缩出气口231，壳体100内的高压腔102和气缸210内的压缩腔211通过该压缩出气口231连通，如此，可以使得经过压缩腔211内压缩后的高压气体可以通过压缩出气口231流向高压腔102内，并最终由与所述高压腔102连通的排气口120流出压缩机10，流向制冷系统中。更具体来讲，所述气缸210设置有出气连通通道213，所述出气连通通道213可以是周向围合的管道，也可以是气缸210上的起到连通作用的缺口，只要起到将压缩腔211和高压腔102连通作用的通道，都可视为所述出气连通通道213。该出气连通通道213的一端与压缩腔211连通，另一端与所述压缩出气口231对应设置，以使得压缩腔211内经过压缩后的气体以及润滑油依次流经出气连通通道213、压缩出气口231到达高压腔102内，并通过排气口120排出压缩机10。

请参阅4、图10和图11，值得注意的是，所述上轴承220的内壁面设置有螺旋油槽223。所述泵体组件200包括曲轴240，所述上轴承220、气缸210和所述下轴承230上均设置有供曲轴240穿过的通孔，此处所述上轴承220的内壁面指的是上轴承220通孔的内壁面，即上轴承220与曲轴240接触的接触面。所述曲轴240包括长轴241、偏心部242和短轴243三部分，所述长轴241、偏心部242和短轴243一体成型。所述长轴241与电机组件600的转子组件连接，电机工作时可以带动曲轴240整体旋转，其中，长轴241与上轴承220配合转动，偏心部242位于压缩腔211内，短轴243与下轴承230配合转动。在偏心部242上可以套设活塞，所述活塞与压缩腔211的内壁面接触，通过活塞的旋转以对低压气体不断进行压缩，当然，所述偏心部242和所述活塞也可以一体设置，即偏心部242直接与气缸210的内壁面接触。

由于曲轴240工作时相对于上轴承220、气缸210和下轴承230不断旋转，因此曲轴240与上轴承220、气缸210和下轴承230的接触面存在磨损问题，需要润滑油对曲轴240与上轴承220、气缸210和下轴承230的摩擦面进行润滑，而在上轴承220的内壁面设置螺旋油槽223，可以使得曲轴240上轴侧面与上轴承220对应的出油口旋转至与螺旋油槽223贯通时供油，以保证曲轴240与上轴承220接触面的润滑度。所述螺旋油槽223为上下不贯通的螺旋油槽223，可以保证压缩机10在工作时，螺旋油槽223内始终有润滑油残留，润滑油不会自出油孔244出来后就全部因重力作用自上而下流向压缩腔211中，保证了曲轴240与上轴承220之间接触面的润滑性。

请参阅图1至图6，在一实施例中，所述压缩机10内形成有排气通道，所述排气通道连通所述排气口120和所述高压腔102。具体地，所述压缩机10内形成有排气通道，所述排气通道连通排气口120和高压腔102，自压缩腔211内排出的高压气体，可以通过所述排气通道由所述排出口排出压缩机10。更具体来讲，所述排气通道可以是下轴承230的压缩出气口231与排气口120之间的流路所形成的虚拟气道，也可以是形成于实体结构下轴承230内的气道，也可以是形成与实体结构气缸210内的气道。当所述排气通道由所述下轴承230或所述气缸210形成时，所述排气通道可以是周向围合的管道，也可以是气缸210或下轴承230上的起到连通作用的缺口，只要起到将高压腔102和排气口120连通作用的气道，都可视为所述排气通道。该排气通道的一端与高压腔102连通，另一端与所述排气口120对应设置，以使得压缩腔211内流至高压腔102中的高压气体，可以经由排气通道、排气口120流出压缩机10内。

请参阅图1至图6、图12，在一实施例中，所述压缩机10还包括消音罩300，所述消音罩300与所述下轴承230连接，所述压缩出气口231和所述排气通道通过所述消音罩300连通。具体地，由所述压缩出气口231流出的高压气体，会先流向消音罩300中，然后在消音罩300内流向排气通道处排出压缩机10内。所述下轴承230上设置有压缩腔211内高压气体的出气口，即压缩出气口231，将消音罩300与下轴承230连接，并设置在下轴承230的下方，通过消音罩300可以对下轴承230流出冷媒混合物时产生的声音进行消音，以降低压缩机10的噪音。所述消音罩300内具有不同截面的腔体，冷媒混合物流通时经过不同面积大小的界面，得以实现消音的作用。为保证消音罩300与下轴承230连接的稳定性，所述消音罩300与所述下轴承230采用螺栓连接在一起。

请参阅图12，进一步地，所述消音罩300具有消音腔310，所述消音腔310内设置有分隔板320，所述分隔板320将所述消音腔310分隔为第一消音腔311和第二消音腔312，所述分隔板320设置有过气过油口321，所述第一消音腔311和所述第二消音腔312通过所述过气过油口321连通；其中，所述第一消音腔311与所述压缩出气口231连通，所述第二消音腔312与所述排气通道连通。

具体地，所述消音罩300内通过分隔板320分隔出第一消音腔311和第二消音腔312，第一消音腔311与压缩出气口231连通，第二消音腔312与排气通道连通，压缩腔211内流出的高压气体，会流经压缩出气口231首先流至第一消音腔311中，然后在通过分隔板320上的过气过油口321流至第二消音罩300中，最后有排气通道排出。如此设置，进一步降低了压缩机10的噪音。至于所述过气过油口321，其可以是设置在分隔板320边缘的缺口，也可以是分隔板320上的通孔522，其形状可以是圆形、方形、菱形或其他异形，对此均不作具体限制。

请参阅图1至图6、图12，在一实施例中，所述消音罩300设置有漏油孔330，所述漏油孔330朝向所述下杯体150设置。具体说来，所述消音罩300还起到油气分离的作用。当压缩腔211内的冷媒混合物流入消音罩300内时，高压气体会通过排气通道排出压缩机10，而液态润滑油受重力作用会由消音罩300底部的漏油孔330流向下杯体150中，所述下杯体150起到储油池的作用。

请参阅图1至图7、图11，在一实施例中，所述泵体组件200还包括曲轴240，所述曲轴240穿设所述上轴承220、所述气缸210和所述下轴承230，所述压缩机10还包括吸油件400，所述吸油件400的一端与所述曲轴240连接，另一端穿过所述漏油孔330并伸出所述消音罩300。

具体说来，所述曲轴240包括长轴241、偏心部242和短轴243三部分，长轴241与电机组件600的转子组件连接，电机工作时可以带动曲轴240整体旋转，其中，长轴241与上轴承220配合转动，偏心部242位于压缩腔211内，短轴243与下轴承230配合转动。在偏心部242上可以套设活塞，所述活塞与压缩腔211的内壁面接触，通过活塞的旋转以对低压气体不断进行压缩，当然，所述偏心部242和所述活塞也可以一体设置，即偏心部242直接与气缸210的内壁面接触。

由于曲轴240工作时相对于上轴承220、气缸210和下轴承230不断旋转，因此曲轴240与上轴承220、气缸210和下轴承230的接触面存在磨损问题，需要润滑油对曲轴240与上轴承220、气缸210和下轴承230的摩擦面进行润滑。所述曲轴240的轴向设置有回油通道245，且曲轴240的径向对应所述上轴承220、所述气缸210和所述下轴承230的位置均设置有出油孔244，所述出油孔244与所述回油通道245连通，所述下杯体150中的润滑油会通过回油通道245流向上轴承220、气缸210和下轴承230与曲轴240的接触面进行润滑。

吸油件400的一端与曲轴240连接，另一端穿过漏油孔330并伸出所述消音罩300，可以使得在储油池中的油位较低时，通过吸油件400也可以吸到润滑油，从而满足泵体组件200对润滑油的需求。同时，吸油件400的另一端穿过漏油孔330并伸出消音罩300，还可以避免消音罩300内的高压气体通过所述回油通道245流回压缩腔211内，影响压缩机10的性能。

请参阅图1至图5，进一步地，所述漏油孔330与所述吸油件400之间形成有漏油间隙331。由于吸油件400穿过所述漏油孔330，并伸出所述消音罩300，当压缩腔211内的冷媒混合物流入消音罩300内时，高压气体会通过排气通道排出压缩机10，而液态润滑油受重力作用会聚集在消音罩300的底部，因此需要保证漏油孔330与吸油件400之间存在漏油间隙331，以保证聚集在消音罩300底部的润滑油可以通过漏油间隙331流到下杯体150中，补充下杯体150，即补充储油池中的油量。

对于压缩机10回气方式的具体类型，可以有多种设计方式。请参阅图1至图5、图13，在其中一实施例中，所述压缩机10还包括导流罩500，所述导流罩500与所述上轴承220连接，所述导流罩500内形成所述回气通道；所述压缩进气口222通过所述回气通道连通所述低压腔101和所述压缩腔211。

具体说来，由于所述进气口110设置在壳体100的顶部，由所述进气口110流入低压腔101内的冷媒混合物为气态冷媒、液态冷媒和油的混合物，而液态冷媒和油受重力的作用会下落聚集在泵体组件200的上方，即所述储液空间101a内，而为了避免液态冷媒直接从压缩进气口222流到压缩腔211中，影响压缩机10的性能，因此在上轴承220的上方还设置有导流罩500，所述导流罩500与所述上轴承220通过螺栓连接在一起，导流罩500内形成有回气通道，所述回气通道的进气端高于所述上轴承220的上表面，以防止液态冷媒量较多时流入压缩腔211中。低压腔101中的低压气体依次流经回气通道、压缩进气口222和进气连通通道212到达压缩腔211内进行压缩。

请参阅图13，进一步地，所述导流罩500设置有回油孔521，所述回油孔521与所述回气通道连通。具体说来，在所述导流罩500上设置回油孔521，且回油孔521与回气通道连通，可以使得沉积在储液空间101a底部的润滑油可通过回油孔521进入回气通道内，对气缸210内进行润滑，有效提高制冷装置的换热效率和能效指数。同时，润滑油最终经过压缩机10内的气路，在重力作用下会流至高压腔102的底部的储油池中，进而实现润滑油在压缩机10壳体100内的循环。应说明的是，所述回油孔521的孔径为0.5-5mm。当回油孔521的孔径处于该范围内时，回油效果更好。

请继续参阅图13，更进一步地，所述导流罩500包括连接部510和与所述连接部510连接的导流管520，所述连接部510与所述上轴承220连接，所述导流管520形成有供所述泵体组件200的曲轴240穿过的通孔522，所述回油孔521设置于所述导流管520。

具体地，所述导流罩500包括与上轴承220连接的连接部510，所述连接部510与所述上轴承220的表面平行，以更好的与所述上轴承220的上表面紧密配合，避免液态冷媒通过连接部510与上轴承220之间的缝隙流入回气通道内并流至压缩腔211中；所述连接部510大致呈圆环状设置，所述导流管520与连接部510连接，所述导流管520自所述连接部510的中部向外延伸，当然，在其他实施例中，所述导流管520也可以自所述连接部510的外边缘向外延伸。所述导流管520大致呈管状设计，所述导流管520可以设计为一圆筒状直管，其直径保持一致，也可以设计为拥有多段变径段的管道，即所述导流管520拥有多段不同的直径。本实施例的导流罩500，其导流管520部分形成有供泵体组件200的曲轴240穿过的通孔522，曲轴240的外表面和导流管520的内壁面之间形成所述回气通道。回油孔521设置在导流管520处，以与回气通道连通，使得储液空间101a底部的润滑油可以通过回油孔521流入压缩腔211中。

请参阅图6，在另一实施例中，所述压缩机10还包括回气管13，所述回气管13设置于所述压缩进气口222处，所述回气管13形成所述回气通道，所述压缩进气口222通过所述回气通道连通所述低压腔101和所述压缩腔211。具体说来，也可以直接在压缩进气口222处设置一个回气管13，通过该回气管13将压缩进气口222与储液空间101a底部隔开，避免液态冷媒直接通过压缩进气口222流入压缩腔211中，影响压缩机10性能。

需要说明的是，所述回气管13远离所述压缩进气口222一端的管口朝向所述上杯体130设置，或者，所述回气管13远离所述压缩进气口222一端的管口朝向所述主壳体140设置。

具体说来，所述回气管13的管口朝向可以直接朝向所述上杯体130，也可以倾斜朝向所述主壳体140设置，还可以垂直朝向所述主壳体140设置，对此不作具体限制。当然，所述回气管13的管口也可以朝向所述下杯体150设置。更进一步来讲，所述回气管13与所述上轴承220之间具有一定的距离。也就是说，需要保证所述回气管13的高度，如此，才可以保证储液空间101a内的液态冷媒不会流入回气通道内。

具体说来，对于压缩机10回气方式的具体选择，可以根据实际需求，选择上述实施例中的任意一种，在此不设具体限定。

由于从制冷系统进入压缩机10的冷媒中可能含有铁屑等杂质，因此压缩机10中通常需要设置滤网组件700用于过滤从制冷系统进入的冷媒中可能含有的杂质，以防止杂质进入压缩机10的气缸210，影响压缩机10的寿命。

而对于滤网在压缩机10中位置，可以有多种布置方式，针对本发明的压缩机10而言，由于压缩机10的电机组件600设置在低压腔101中，因此滤网组件700的位置以电机组件600为界，可以布置在电机组件600的上方或布置在电机组件600的下方。下面将对滤网组件700布置在压缩机10中电机组件600的上方和电机组件600的下方两种方式进行详细阐述。

请参阅图5和图6，当滤网组件700设置于所述电机组件600的上方时，具体而言，所述压缩机10还包括电机组件600和滤网组件700，所述电机组件600设置于所述低压腔101内，并与所述壳体100连接，所述滤网组件700设置于所述电机组件600的上方。

在一实施例中，所述滤网组件700设置于所述进气口110处(未图示)。具体说来，所述进气口110设置在壳体100的顶部，可以将滤网组件700直接设置在进气口110处，以过滤由进气口110流入压缩机10中的冷媒混合物中的杂质。所述进气口110处设置有连接座，所述连接座用来连接进气管11，压缩机10通过进气管11与制冷系统连接，因此所述滤网组件700可以设置在连接座上。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网件720安装在滤网支架710上，所述滤网支架710可以与所述连接座焊接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720可以采用金属网对杂质进行过滤，金属材质的滤网件720更耐用，所述金属材质可以是不锈钢。

在另一实施例中，所述压缩机10还包括进气管11，所述进气管11设置于所述进气口110处并伸入所述低压腔101，所述滤网组件700套设所述进气管11的外壁上(未图示)。具体地，所述滤网组件700还可以直接套设在进气管11的外壁上，以过滤由进气管11流入压缩机10中的冷媒混合物中的杂质。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网件720安装在滤网支架710上，所述滤网支架710可以与所述进气管11焊接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720可以采用金属网对杂质进行过滤，金属材质的滤网件720更耐用，所述金属材质可以是不锈钢。

在又一实施例中，所述压缩机10还包括进气管11，所述进气管11设置于所述进气口110处，所述滤网组件700设置于所述进气管11内(未图示)。具体地，所述滤网组件700还可以内置于所述进气管11内，以过滤由进气管11流入压缩机10中的冷媒混合物中的杂质。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网件720安装在滤网支架710上，所述滤网支架710可以与所述进气管11焊接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性，当然，也可以在进气管11的内部设置限位结构或设置卡接结构，以将所述滤网组件700限位安装于或卡接安装于所述进气管11内。所述滤网件720可以采用金属网对杂质进行过滤，金属材质的滤网件720更耐用，所述金属材质可以是不锈钢。

在再一实施例中，所述滤网组件700设置于所述进气口110与所述电机组件600之间，所述滤网组件700与所述主壳体140连接(请参阅图5和图6)。具体地，所述滤网组件700还可以直接与主壳体140连接，以过滤由进气口110流入压缩机10中的冷媒混合物中的杂质。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网支架710与所述主壳体140连接，所述滤网件720安装于所述滤网支架710。所述滤网支架710呈圆筒状设置，滤网支架710与主壳体140通过焊接连接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720安装在滤网支架710相对两端中的任意一端，以对流入压缩机10中的冷媒混合物进行过滤。为进一步保证滤网组件700的过滤效果，可以在滤网支架710的相对两端均设置滤网件720，以保证滤网组件700的过滤效果。

请参阅图1至图3、图7和图8，当滤网组件700设置于所述电机组件600的下方时，具体而言，所述压缩机10还包括电机组件600和滤网组件700，所述电机组件600设置于所述低压腔101内，并与所述壳体100连接，所述滤网组件700设置于所述电机组件600的下方。

请参阅图1和图2，在一实施例中，所述滤网组件700设置于所述回气通道的进气端。具体说来，可以在回气通道的进气端设置滤网组件700，以避免冷媒混合物中的杂质通过回气通道进入压缩腔211内，影响压缩机10的寿命。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网件720安装在滤网支架710上，所述回气通道形成于所述导流罩500或形成于所述回气管13内，所述滤网支架710可以与所述导流罩500或所述回气管13焊接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720可以采用金属网对杂质进行过滤，金属材质的滤网件720更耐用，所述金属材质可以是不锈钢。

请参阅图7，在另一实施例中，所述滤网组件700设置于所述压缩进气口222处。具体地，可以直接在压缩进气口222处设置过滤组件，以避免冷媒混合物中的杂质通过回气通道进入压缩腔211内，影响压缩机10的寿命。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网件720安装在滤网支架710上，所述滤网组件700呈片状设计，只要能够覆盖住压缩进气口222即可。所述滤网组件700的滤网支架710可以与上轴承220焊接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720可以采用金属网对杂质进行过滤，金属材质的滤网件720更耐用，所述金属材质可以是不锈钢。

请参阅图3和图8，在又一实施例中，所述滤网组件700设置于所述电机组件600的下方，并位于所述回气通道的进气端的上方；所述滤网组件700与所述主壳体140连接。具体地，所述滤网组件700还可以直接与主壳体140连接，以过滤由进气口110流入压缩机10中的冷媒混合物中的杂质。需要强调的是，所述滤网组件700应当位于回气通道进气端的上方，以避免未经过滤的冷媒混合物直接流入回气通道内，并进入压缩腔211中，影响压缩机10的使用寿命。进一步地，所述滤网组件700包括滤网支架710和滤网件720，所述滤网支架710与所述主壳体140连接，所述滤网件720安装于所述滤网支架710。所述滤网支架710呈圆筒状设置，滤网支架710与主壳体140通过焊接连接在一起，以保证所述滤网组件700安装的稳定性。所述滤网件720安装在滤网支架710相对两端中的任意一端，以对流入压缩机10中的冷媒混合物进行过滤。为进一步保证滤网组件700的过滤效果，可以在滤网支架710的相对两端均设置滤网件720，以保证滤网组件700的过滤效果。

需要说明的是，当滤网组件700位于电机组件600的下方时，此时滤网组件700还位于泵体组件200的上方，而泵体组件200的曲轴240与电机组件600连接，因此曲轴240需要穿过滤网组件700，所述滤网支架710设置有曲轴240避让口，所述曲轴240避让口用以供所述泵体组件200的曲轴240穿过。

具体说来，针对滤网组件700在压缩机10中的布置方式，可以根据实际需求，选择上述实施例中的任意一种，在此不设具体限定。

请参阅图1至图6，在一实施例中，所述压缩机10还包括电机组件600，所述电机组件600与所述壳体100连接，所述电机组件600与所述壳体100之间形成有过气通道。具体说来，所述进气口110设置在壳体100的顶部，由进气口110流入低压腔101内的冷媒混合物为气态冷媒、液态冷媒和油的混合物，可以在电机组件600和壳体100之间设置专门用于供冷媒混合物流通的过气通道，以使得液态冷媒和润滑油流到低压腔101的底部。

请参阅图6，在一实施例中，所述回气通道的进气端朝上设置，在所述压缩机10的轴向方向上，所述过气通道与所述回气通道的进气端错位设置。具体说来，当回气通道的进气端朝上设置时，为避免由进气口110流入低压腔101内的冷媒混合物，流经过气通道后液态冷媒直接在重力作用下流到回气通道内，并流至气缸210内影响压缩机10的性能，因此选择在压缩机10的轴向方向上，将过气通道与回气通道的进气端错位设置，以避免上述问题发生。

在另一实施例中，所述回气通道的进气端朝向所述壳体100的侧部设置(未图示)。具体说来，为避免由进气口110流入低压腔101内的冷媒混合物，流经过气通道后液态冷媒直接在重力作用下流到回气通道内，并流至气缸210内影响压缩机10的性能，可以将回气通道的进气端朝向所述壳体100的侧部设置，以避免上述问题发生。回气通道的进气端朝向所述壳体100的侧部，其可以是倾斜向上朝向壳体100的侧方，也可以是朝向正对壳体100的侧方，还可以是倾斜向下朝向壳体100的侧方，对此不作具体限制。

请参阅图1至图6，在一实施例中，该压缩机10还可以包括底座800，该底座800安装于下杯体150的底部，以承载压缩机10主体部分，通过该底座800可以将压缩机10安装在另一物体上，从而实现压缩机10的安装和固定。

本实用新型还提出一种制冷设备，所述制冷设备包括上述压缩机10。所述压缩机10的具体结构参照上述实施例，由于本制冷设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，制冷设备可分为压缩制冷设备、吸收制冷设备、蒸汽喷射制冷设备、热泵制冷设备和电热制冷装置等。制冷设备主要由压缩机10、膨胀阀、蒸发器、冷凝器和附件、管路组成。如冰箱、空调等等。

以上所述仅为本实用新型的可选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (32)

1.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机包括：

壳体，所述壳体的顶部设置有进气口，所述壳体的侧部设置有排气口，所述壳体内形成有回气通道；以及

泵体组件，包括气缸，所述泵体组件设置于所述壳体内，所述泵体组件将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔，所述低压腔形成有储液空间；所述低压腔与所述进气口连通，所述高压腔与所述排气口连通，所述回气通道连通所述低压腔和所述气缸。

2.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述泵体组件还包括上轴承，所述上轴承与所述气缸和所述壳体的内壁连接，以将所述壳体内分隔为低压腔和高压腔。

3.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述上轴承的周侧设置有环槽，所述环槽内设置有密封圈，所述上轴承与所述壳体通过所述密封圈密封连接。

4.如权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述壳体包括上杯体、主壳体和下杯体，所述上杯体和所述下杯体分别设置于所述主壳体的两端，所述上杯体、所述下杯体和所述主壳体焊接；所述进气口设置于所述上杯体。

5.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述主壳体一体成型。

6.如权利要求4所述的压缩机，其特征在于，所述泵体组件还包括下轴承，所述下轴承与所述气缸连接，并位于所述气缸远离所述上轴承的一侧；所述气缸具有压缩腔，所述上轴承上设置有压缩进气口，所述下轴承上设置有压缩出气口，所述压缩进气口连通所述低压腔和所述压缩腔，所述压缩出气口连通所述压缩腔和所述高压腔。

7.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机内形成有排气通道，所述排气通道连通所述排气口和所述高压腔。

8.如权利要求7所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括消音罩，所述消音罩与所述下轴承连接，所述压缩出气口和所述排气通道通过所述消音罩连通。

9.如权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述消音罩具有消音腔，所述消音腔内设置有分隔板，所述分隔板将所述消音腔分隔为第一消音腔和第二消音腔，所述分隔板设置有过气过油口，所述第一消音腔和所述第二消音腔通过所述过气过油口连通；其中，所述第一消音腔与所述压缩出气口连通，所述第二消音腔与所述排气通道连通。

10.如权利要求8所述的压缩机，其特征在于，所述消音罩设置有漏油孔，所述漏油孔朝向所述下杯体设置。

11.如权利要求10所述的压缩机，其特征在于，所述泵体组件还包括曲轴，所述曲轴穿设所述上轴承、所述气缸和所述下轴承，所述压缩机还包括吸油件，所述吸油件的一端与所述曲轴连接，另一端穿过所述漏油孔并伸出所述消音罩。

12.如权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述漏油孔与所述吸油件之间形成有漏油间隙。

13.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括导流罩，所述导流罩与所述上轴承连接，所述导流罩内形成所述回气通道；所述压缩进气口通过所述回气通道连通所述低压腔和所述压缩腔。

14.如权利要求13所述的压缩机，其特征在于，所述导流罩设置有回油孔，所述回油孔与所述回气通道连通。

15.如权利要求14所述的压缩机，其特征在于，所述导流罩包括连接部和与所述连接部连接的导流管，所述连接部与所述上轴承连接，所述导流管形成有供所述泵体组件的曲轴穿过的通孔，所述回油孔设置于所述导流管。

16.如权利要求14所述的压缩机，其特征在于，所述回油孔的孔径为0.5-5mm。

17.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括回气管，所述回气管设置于所述压缩进气口处，所述回气管形成所述回气通道，所述压缩进气口通过所述回气通道连通所述低压腔和所述压缩腔。

18.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括电机组件和滤网组件，所述电机组件设置于所述低压腔内，并与所述壳体连接，所述滤网组件设置于所述电机组件的上方。

19.如权利要求18所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件设置于所述进气口处。

20.如权利要求18所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括进气管，所述进气管设置于所述进气口处并伸入所述低压腔，所述滤网组件套设所述进气管的外壁上。

21.如权利要求18所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括进气管，所述进气管设置于所述进气口处，所述滤网组件设置于所述进气管内。

22.如权利要求18所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件设置于所述进气口与所述电机组件之间，所述滤网组件与所述壳体连接。

23.如权利要求22所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件包括滤网支架和滤网件，所述滤网支架与所述壳体连接，所述滤网件安装于所述滤网支架。

24.如权利要求6所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括电机组件和滤网组件，所述电机组件设置于所述低压腔内，并与所述壳体连接，所述滤网组件设置于所述电机组件的下方。

25.如权利要求24所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件设置于所述回气通道的进气端。

26.如权利要求24所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件设置于所述压缩进气口处。

27.如权利要求24所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件设置于所述电机组件的下方，并位于所述回气通道的进气端的上方；所述滤网组件与所述主壳体连接。

28.如权利要求27所述的压缩机，其特征在于，所述滤网组件包括滤网支架和滤网件，所述滤网支架与所述主壳体连接，所述滤网件安装于所述滤网支架。

29.如权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括电机组件，所述电机组件与所述壳体连接，所述电机组件与所述壳体之间形成有过气通道。

30.如权利要求29所述的压缩机，其特征在于，所述回气通道的进气端朝上设置，在所述压缩机的轴向方向上，所述过气通道与所述回气通道的进气端错位设置。

31.如权利要求29所述的压缩机，其特征在于，所述回气通道的进气端朝向所述壳体的侧部设置。

32.一种制冷设备，其特征在于，包括如权利要求1至31中任意一项所述的压缩机。