CN218827386U - 电池包的冷却板、电池包和车辆 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种电池包的冷却板、电池包和车辆，电池包的冷却板包括：钢铝复合板，钢铝复合板包括钢板和铝板，铝板内设置有冷却流道，钢板设置于铝板的一侧，钢铝复合板为两个，两个钢铝复合板相连接，两个钢铝复合板的铝板相对设置且位于钢铝复合板的两个钢板之间。由此，通过使用两个钢铝复合板相对连接成电池包的冷却板，并且在铝板内设置冷却流道，从而不仅可以增强电池包的冷却板的结构强度，而且还可以防止钢板腐蚀，可以延长冷却板的使用寿命。
Description
技术领域
本实用新型涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种电池包的冷却板、电池包和车辆。
背景技术
由于车辆中电池包的冷却板主要材质为AL3003-0态铝板，这种材质成型后的结构强度较弱，所以，冷板与托盘集成方案现在已经成为主要趋势。
现有技术中，集成冷板钢托方案在组装时，只能依靠铆接或螺接的方式固定铝制冷板，另外还需要使用胶水保证托盘的防水性，结构性能低，生产工序较为复杂。
实用新型内容
本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种电池包的冷却板，该电池包的冷却板可以优化结构性能。
本实用新型进一步地提出了一种电池包。
本实用新型进一步地提出了一种车辆。
根据本实用新型实施例的电池包的冷却板，包括：钢铝复合板，所述钢铝复合板包括钢板和铝板，所述铝板内设置有冷却流道，所述钢板设置于所述铝板的一侧，所述钢铝复合板为两个，两个所述钢铝复合板相连接，两个所述钢铝复合板的所述铝板相对设置且位于所述钢铝复合板的两个所述钢板之间。
由此，通过使用两个钢铝复合板相对连接成电池包的冷却板，并且在铝板内设置冷却流道，从而不仅可以增强电池包的冷却板的结构强度，而且还可以防止钢板腐蚀，可以延长冷却板的使用寿命。
根据本实用新型的一些实施例，两个所述钢铝复合板钎焊连接。
根据本实用新型的一些实施例，所述钢铝复合板厚度为D1，D1满足关系式：1mm≤D1≤1.4mm。
根据本实用新型的一些实施例，所述钢板的厚度为D2，D2满足关系式：0.5mm≤D2≤0.7mm；和/或所述铝板的厚度为D3，D3满足关系式：0.5mm≤D3≤0.7mm。
根据本实用新型的一些实施例，两个所述钢铝复合板周向边缘的至少部分分别设置有焊接部，两个所述钢铝复合板的所述焊接部相互焊接固定，所述焊接部的宽度为W，W满足关系式：13mm≤W≤17mm。
根据本实用新型的一些实施例，所述冷却流道的高度为H，H满足关系式：2.6mm≤H≤3mm。
根据本实用新型的一些实施例，所述钢板为屈服强度在600Mpa-730Mpa之间的钢板。
根据本实用新型的电池包，包括托盘；上述的电池包的冷却板，所述冷却板设置于所述托盘的底部。
根据本实用新型的电池包，所述托盘为钢质托盘，所述钢质托盘与所述钢板焊接连接。
根据本实用新型的车辆，包括上述的电池包。
本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本实用新型实施例的车辆的混动系统局部示意图。
附图标记：
100、冷却板；
10、钢铝复合板；11、钢板；12、铝板；121、冷却流道；13、焊接部。
具体实施方式
下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。
下面参考图1描述根据本实用新型实施例的电池包的冷却板100，该电池包的冷却板100可以应用于电池包。
结合图1所示，根据本实用新型实施例的电池包的冷却板100可以主要包括：钢铝复合板10，其中，电池包是新能源汽车动力电池的承载装置，电池包一般安装在车体的下部，主要用于保护电池在受到外界碰撞、挤压时不会损坏。进一步地，电池在工作过程中会散发大量的热能，工作环境温度过高会导致电池的工作性能减弱，在电池包上设置冷却板100，冷却板100中设置有冷媒，可以吸收电池工作时释放的热量，可以维持电池在车体下部的工作温度稳定，可以提高电池的工作安全性。
进一步地，钢铝复合板10包括钢板11和铝板12。具体地，复合板由具有不同功能的不同材料分层构成，金属复合板可发挥组成材料各自具有的优势，可以实现各个组成材料资源的最优配置，并且还可以节省贵重金属材料，可以实现单一金属材料不能满足的性能要求。所以，本实用新型实施例中的钢铝复合板10包括钢板11和铝板12，钢板11的硬度相较于铝板12高，价格低，可以提升冷却板100的结构强度，铝板12具有很好的耐腐蚀性和防锈能力，可以提升冷却板100的耐腐蚀性，将钢板11和铝板12制成钢铝复合板10，可以使钢铝复合板10在同时具有钢板11的硬度高的特性和铝板12的耐腐蚀性，可以优化冷却板100的结构性能。
进一步地，铝板12内设置有冷却流道121，钢板11设置于铝板12的一侧。具体地，在铝板12内设置有冷却流道121，可以为冷媒在冷却板100中提供流通路径，可以保证冷媒在冷却板100中的流动顺畅。另外，钢板11设置于铝板12的一侧，可以在提升冷却板100的结构强度的同时，防止钢板11和冷却板100中的冷媒接触，可以防止钢板11被冷媒腐蚀。
进一步地，钢铝复合板10为两个，两个钢铝复合板10相连接，两个钢铝复合板10的铝板12相对设置，并且位于钢铝复合板10的两个钢板11之间。具体地，钢铝复合板10为两个，并且两个钢铝复合板10相连接，可以增加冷却板100的厚度，可以提升冷却板100的结构强度，可以提升冷却板100的工作可靠性，可以使冷却板100对电池起到较好的保护作用。
另外，两个钢铝复合板10的铝板12相对设置，并且位于钢铝复合板10的两个钢板11之间，一方面，可以使两个钢铝复合板10的铝板12上的冷却流道121可以组合成密封完整的冷却流道121，可以为冷媒在冷却板100中提供流通路径，可以保证冷媒在冷却板100中的流动顺畅，另一方面，将两个铝板12设置于两个钢板11之间，可以将钢板11和冷媒隔开，可以防止钢板11和冷却板100中的冷媒流动，可以防止钢板11被冷媒腐蚀，可以保护冷却板100上钢板11的结构，可以优化冷却板100的结构性能，可以提升冷却板100的工作可靠性。
由此，通过使用两个钢铝复合板10相对连接成电池包的冷却板100，并且在铝板12内设置冷却流道121，从而不仅可以增强电池包的冷却板100的结构强度，而且还可以防止钢板11腐蚀，可以延长冷却板100的使用寿命。
结合图1所示，两个钢铝复合板10钎焊连接。具体地，对冷却板100中的两个钢铝复合板10采用钎焊连接，钎焊具有变形小、接头光滑美观等特点，可以焊接精密、复杂和由不同材料组成的构件，焊接的操作工序简便，可以加快钢铝复合办的生产速率，可以实现钢铝复合板10的量产，可以在保证钢铝复合板10的连接强度的前提下，减少钢铝复合板10的连接部件，可以减轻冷却板100的整体质量，可以提升车辆的车身轻量化。
结合图1所示，钢铝复合板10厚度为D1，D1满足关系式：1mm≤D1≤1.4mm。具体地，将钢铝复合板10的厚度设置在1mm至1.4mm之间，可以使钢铝复合板10在保证冷却板100的结构强度的前提下，尽可能地减小冷却板100的重量，如此设置，可以便于钢铝复合板10的生产和冷却板100的组装，可以优化冷却板100的结构功能，可以节约冷却板100的生产材料，可以提高冷却板100的使用性能。
结合图1所示，钢板11的厚度为D2，D2满足关系式：0.5mm≤D2≤0.7mm。具体地，将钢板11的厚度设置在0.5mm至0.7mm之间，可以使钢板11在保证钢铝复合板10的结构强度的前提下，尽可能地减小钢铝复合板10的重量，可以保证钢铝复合板10的厚度在1mm至1.4mm之间，如此设置，可以便于钢板11的生产和钢铝复合板10的组装，可以优化冷却板100的结构功能，可以节约冷却板100的生产材料，可以提高冷却板100的使用性能。
进一步地，铝板12的厚度为D3，D3满足关系式：0.5mm≤D3≤0.7mm。具体地，将铝板12的厚度设置在0.5mm至0.7mm之间，可以使铝板12在保证钢铝复合板10的结构强度的前提下，尽可能地减小钢铝复合板10的重量，可以保证钢铝复合板10的厚度在1mm至1.4mm之间，如此设置，可以便于铝板12的生产，可以便于钢铝复合板10的配合安装，可以优化冷却板100的结构功能，可以节约冷却板100的生产材料，可以提高冷却板100的使用性能。
结合图1所示，两个钢铝复合板10周向边缘的至少部分分别设置有焊接部13，两个钢铝复合板10的焊接部13相互焊接固定。具体地，两个钢铝复合板10周向边缘的至少部分分别设置有焊接部13，可以在不影响钢铝复合板10的结构和强度的前提下，便于钢铝复合板10的连接和安装，可以为钢铝复合板10的钎焊工序提供焊接位置，可以提升钢铝复合板10的焊接便利性，可以提高钢铝复合板10的焊接效率。
进一步地，焊接部13的宽度为W，W满足关系式：13mm≤W≤17mm。具体地，将焊接部13的宽度设置在13mm至17mm之间，可以在保证钢铝复合板10的结构强度的前提下，尽可能地扩大焊接部13的宽度，可以保证在冷却板100中，两个钢铝复合板10之间的焊接强度，进而可以提升冷却板100的结构强度，可以提升冷却板100的工作稳定性，可以提升电池包的承载能力。
结合图1所示，冷却流道121的高度为H，H满足关系式：2.6mm≤H≤3mm。具体地，将冷却流道121的高度设置在2.6mm至3mm之间，一方面可以提升铝板12中冷媒流通处的结构强度，可以提升铝板12整体的结构强度，另一方面，可以保证冷媒在冷却板100之间的流通顺畅性，可以提升冷却板100对电池的冷却效果，进而可以提升车辆的行车安全性。
结合图1所示，钢板11为屈服强度在600Mpa-730Mpa之间的钢板11。具体地，钢板11的屈服强度为钢板11发生屈服现象时的屈服极限，屈服强度是金属材料抵抗微量塑形变形的应力，钢板11的屈服强度越大，钢板11的抗外力塑性变形能力越强，选用屈服强度在600Mpa-730Mpa之间的钢板11，可以使钢铝复合板10中的钢板11对铝板12起到有效的保护作用，可以防止铝板12在车辆发生碰撞时变形导致冷媒漏出，可以防止冷却板100的功能失效，如此设置，可以提升冷却板100的结构强度，可以优化冷却板100的结构性能，可以提升冷却板100的工作可靠性。
结合图1所示，本实用新型实施例的电池包包括托盘和上述的电池包的冷却板100，冷却板100设置于托盘的底部。具体地，托盘可以平稳地安装在车体下部，可以为冷却板100提供稳定可靠的工作环境，可以增加冷却板100在车体下部的抗撞击能力，冷却板100设置于托盘的底部，可以使冷却板100的安装位置更加稳定，可以增强冷却板100的结构稳定性和工作可靠性。
结合图1所示，托盘为钢质托盘，钢质托盘与钢板11焊接连接。具体地，托盘的材质为屈服强度在在600Mpa-730Mpa之间的钢材，可以使托盘的结构有效承托冷却板100的重量，钢质托盘与钢板11焊接连接，一方面，可以保证托盘和冷却板100之间的气密性，可以防止电池包内部通风，降低电池包的结构一体性，另一方面，可以节省多余的支撑结构，可以简化托盘和冷却板100的安装步骤，可以提升电池包的安装便利性。
结合图1所示，本实用新型实施例的车辆包括上述的电池包，电池包包括托盘和采用钢铝复合板10焊接成的电池包的冷却板100，可以提升电池包在车辆中的气密性和结构强度，可以简化冷却板100的生产步骤，可以防止产生电池包的冷却板100经过长时间使用后封胶老化性能衰退的风险，可以节省封胶、铆钉和螺栓的用料成本。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。
Claims (10)
1.一种电池包的冷却板，其特征在于，包括：
钢铝复合板(10)，所述钢铝复合板(10)包括钢板(11)和铝板(12)，所述铝板(12)的一侧设置有冷却流道(121)，所述钢板(11)设置于所述铝板(12)背离所述冷却流道(121)的一侧，所述钢铝复合板(10)为两个，两个所述钢铝复合板(10)相连接，两个所述钢铝复合板(10)的所述铝板(12)相对设置，两个所述钢铝复合板(10)的所述铝板(12)位于两个所述钢铝复合板(10)的所述钢板(11)之间。
2.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，两个所述钢铝复合板(10)钎焊连接。
3.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，所述钢铝复合板(10)厚度为D1，D1满足关系式：1mm≤D1≤1.4mm。
4.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，所述钢板(11)的厚度为D2，D2满足关系式：0.5mm≤D2≤0.7mm；和/或
所述铝板(12)的厚度为D3，D3满足关系式：0.5mm≤D3≤0.7mm。
5.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，两个所述钢铝复合板(10)周向边缘的至少部分分别设置有焊接部(13)，两个所述钢铝复合板(10)的所述焊接部(13)相互焊接固定，所述焊接部(13)的宽度为W，W满足关系式：13mm≤W≤17mm。
6.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，所述冷却流道(121)的高度为H，H满足关系式：2.6mm≤H≤3mm。
7.根据权利要求1所述的电池包的冷却板，其特征在于，所述钢板(11)为厚度方向屈服强度在600Mpa-730Mpa之间的钢板(11)。
8.一种电池包，其特征在于，包括：
托盘；
权利要求1-7中任一项所述的电池包的冷却板(100)，所述冷却板(100)设置于所述托盘的底部。
9.根据权利要求8所述的电池包，其特征在于，所述托盘为钢质托盘，所述钢质托盘与所述钢板(11)焊接连接。
10.一种车辆，其特征在于，包括：权利要求8或9中所述的电池包。
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| CN202222556144.8U CN218827386U (zh) | 2022-09-26 | 2022-09-26 | 电池包的冷却板、电池包和车辆 |
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|---|---|---|---|---|
| CN117317447A (zh) * | 2023-11-13 | 2023-12-29 | 无锡聚锋防务科技有限公司 | 一种新能源电池包用一体式钢铝复合冷板 |
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- 2022-09-26 CN CN202222556144.8U patent/CN218827386U/zh active Active
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| CN117317447A (zh) * | 2023-11-13 | 2023-12-29 | 无锡聚锋防务科技有限公司 | 一种新能源电池包用一体式钢铝复合冷板 |
| CN117317447B (zh) * | 2023-11-13 | 2024-06-04 | 无锡聚锋防务科技有限公司 | 一种新能源电池包用一体式钢铝复合冷板 |
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