CN218569054U - 一种电池包下箱体、电池包及电动装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包下箱体、电池包及电动装置，包括环形侧壁和底板，所述环形侧壁和所述底板的边缘连接，形成用于容纳电池模组的容置腔；所述环形侧壁包括四个内部中空的侧梁，所述侧梁的内部分隔为若干侧梁型腔，所述侧梁型腔内填充有吸能材料；所述容置腔内设置有至少一个横梁和至少一个纵梁，所述横梁和所述纵梁垂直交叉设置。通过在侧梁型腔内填充吸能材料，减小型腔壁厚和安全间隙，综合重量和成本更低，下箱体的刚度、强度以及空间利用率得到提升，提高了电池包的抗挤压能力，电池包在受到外界挤压时，吸能材料变形，不会直接挤压下箱体内部的电池模组，防止电池模组被挤压发生热失控，提升了电池包安全性，满足整车柱碰试验。

Description

一种电池包下箱体、电池包及电动装置

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，涉及一种电池包下箱体、电池包及电动装置。

背景技术

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型纯电动乘用车方面，因此对锂离子电池的安全性能要求越来越高。

动力电池系统是纯电动乘用车的能源存储和供给系统，是纯电动乘用车的一种重要组成部件，其箱体需要能够承装一个或多个动力电池组、蓄电池管理系统以及相应的辅助元器件。因此，动力电池系统箱体的空间布置比较严格，既不能影响乘坐人员的乘坐舒适性，也不能影响整车动力性能。

电池包作为一种动力来源，在安装到车辆上时，需要保证其安装的稳定性以及良好的抗冲击性能，尤其是车辆在颠簸不平的路面上行驶时，要保证电池包的正常工作。常见的一种处理方案是在电池包内成组电芯的正负输出极位置装配塑性防碰撞保护板，但此种方式具有较多的局限，如：防撞板保护面积较小，一般只能防护正负输出极位置，当电池包其它方向受到外力冲击产生挤压时，不能有效防护电芯，电芯会出现漏液甚至起火爆炸的情况；塑性防撞板需要依靠专用的模具生产，开模成本较高；塑性防撞板为了具有较好的抗挤压性能，厚度一般较厚，因此需要较大的安装空间，若电池包空间有限，则无法安装塑性安装板，若在电池包内预留足够安装空间，则会导致电池包能量密度下降，产品竞争力降低；防撞板只能被动接受外力冲击，依靠自身材料强度来抵抗冲击，当自身材料塑性变形后，防撞能力会下降。

此外，现有动力电池下箱体多以钣金冲压箱体和铝合金型材箱体为代表，钣金冲压箱体采用高强度钢板材料，钣金拉深与电阻点焊工艺相结合，刚度和强度比较高，但是重量无法满足新能源汽车能量密度要求，随之迭代出现的铝合金型材箱体，以挤压型材拼焊而成，虽然中空型腔具有一定的吸能作用，但是无法保证整车柱碰试验安全性，整车柱碰容易导致箱体发生形变，挤压电池模组，对电池包内部空间要求比较高。

因此，当前用于电动汽车的电池包既需要具有足够的结构强度以满足承重及安全要求，又需要满足车辆对电池系统提出的体积小、重量轻的要求。而目前用于电动汽车的电池包无法完全满足上述需求，需要对现有的电池包结构加以改进，以解决上述技术问题。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种电池包下箱体、电池包及电动装置，在侧梁型腔内填充吸能材料，可以减小型腔壁厚和安全间隙，综合重量和成本更低，下箱体的刚度、强度以及空间利用率得到提升，提高了电池包的抗挤压能力，电池包在受到外界挤压时，吸能材料变形吸能，不会直接挤压下箱体内部的电池模组，防止电池模组被挤压发生热失控，提升了电池包安全性，满足整车柱碰试验。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

第一方面，本实用新型提供了一种电池包下箱体，所述电池包下箱体包括环形侧壁和底板，所述环形侧壁和所述底板的边缘连接，形成用于容纳电池模组的容置腔。

所述环形侧壁包括四个内部中空的侧梁，所述侧梁的内部分隔为若干侧梁型腔，所述侧梁型腔内填充有吸能材料。

所述容置腔内设置有至少一个横梁和至少一个纵梁，所述横梁和所述纵梁垂直交叉设置。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述侧梁的外壁面设置有与所述侧梁相互垂直的吊挂梁，所述吊挂梁为中空结构，所述吊挂梁的内部分隔为若干吊挂型腔，所述吊挂型腔内填充有吸能材料。

所述吊挂梁上固定有至少一个轴向贯通的限位凸台，所述限位凸台用于将电池包与整车缔结。

所述吊挂梁的上表面开设有吊挂孔，所述限位凸台穿过所述吊挂孔伸入所述吊挂梁的内腔中；所述限位凸台的外周设置有环形凸起，所述环形凸起的底面抵接所述吊挂梁的上表面。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述电池包的底板表面由下至上依次设置有吸能层和液冷板。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述吸能层为蜂窝板或泡沫铝层。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述侧梁底部的内侧面为三层阶梯结构，由下至上依次为第一竖直台阶面、第二竖直台阶面和第三竖直台阶面。

四个所述侧梁的第一竖直台阶面围拢形成第一台阶环面，四个所述侧梁的第二竖直台阶面围拢形成第二台阶环面，四个所述侧梁的第三竖直台阶面围拢形成第三台阶环面，所述第一台阶环面的外周尺寸＞所述第二台阶环面的外周尺寸＞所述第三台阶环面的外周尺寸。

所述底板固定于所述第一台阶环面中，所述底板的外周分别抵住每一所述第一竖直台阶面；所述吸能层固定于所述第二台阶环面中，所述吸能层的外周分别抵住每一所述第二竖直台阶面；所述液冷板固定于所述第三台阶环面中，所述液冷板的外周分别抵住每一所述第三竖直台阶面。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述横梁和所述纵梁为中空结构，所述横梁和所述纵梁的内部填充有吸能材料。

所述横梁顶面高于所述纵梁顶面，所述横梁顶面设置有至少一个连接件，通过所述连接件连接上盖。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，所述吸能材料为泡沫铝或硬质发泡材料。

作为本实用新型所述的电池包下箱体的优选技术方案，一所述侧梁为插件安装面板，所述插件安装面板上设置有进水口、出水口、若干插件孔和若干设备接口。

所述进水口和所述出水口分别接入所述液冷板。

第二方面，本实用新型提供了一种电池包，所述电池包包括第一方面所述的电池包下箱体和位于所述电池包下箱体敞口处的上盖，所述下箱体内设置有电池模组。

第三方面，本实用新型提供了一种电动装置，所述电动装置包括第二方面所述的电池包。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

本实用新型提供的电池包下箱体采用挤压成型方式，挤压形成的侧梁型腔内填充吸能材料，可以减小型腔壁厚和安全间隙，综合重量和成本更低，下箱体的刚度、强度以及空间利用率得到提升，提高了电池包的抗挤压能力，电池包在受到外界挤压时，吸能材料变形吸能，不会直接挤压下箱体内部的电池模组，防止电池模组被挤压发生热失控，提升了电池包安全性，满足整车柱碰试验。

附图说明

图1为本实用新型一个具体实施方式提供的下箱体的结构示意图；

图2为本实用新型一个具体实施方式提供的侧梁的结构示意图；

图3为本实用新型一个具体实施方式提供的侧梁的结构示意图；

图4为本实用新型一个具体实施方式提供的下箱体的截面结构示意图；

图5为图4中A区域的局部放大图；

图6为本实用新型一个具体实施方式提供的填充吸能材料的侧梁的结构示意图；

图7为本实用新型一个具体实施方式提供的填充吸能材料的侧梁的结构示意图；

图8为本实用新型一个具体实施方式提供的填充吸能材料的侧梁的结构示意图；

其中，100-下箱体；110-右边梁；120-前边梁；130-插件安装面板；140-左边梁；150-后边梁；160-横梁；170-纵梁；1101-边梁型腔；1102-限位凸台；1103-焊缝；1104-第一竖直台阶面；1105-第二竖直台阶面；1106-第三台阶环面；1107-吊挂型腔；180-底板；190-吸能层；200-液冷板；210-吸能材料。

具体实施方式

需要理解的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，实施例的内容不构成对本实用新型的限制，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

现有动力电池下箱体100多以钣金冲压箱体和铝合金型材箱体为代表，钣金冲压箱体采用高强度钢板材料，钣金拉深与电阻点焊工艺相结合，刚度和强度比较高，但是重量无法满足新能源汽车能量密度要求，随之迭代出现的铝合金型材箱体，以挤压型材拼焊而成，虽然中空型腔具有一定的吸能作用，但是无法保证整车柱碰试验安全性，整车柱碰容易导致箱体发生形变，挤压电池模组，对电池包内部空间要求比较高。

为了解决上述问题，本实用新型在一个实施例中提供了一种电池包下箱体100，如图1所示，所述电池包下箱体100包括环形侧壁和底板180，所述环形侧壁和所述底板180的边缘连接，形成用于容纳电池模组的容置腔；

所述环形侧壁包括四个内部中空的侧梁，所述侧梁的内部分隔为若干侧梁型腔，所述侧梁型腔内填充有吸能材料210；

所述容置腔内设置有至少一个横梁160和至少一个纵梁170，所述横梁160和所述纵梁170垂直交叉设置。

本实用新型提供的电池包下箱体100采用挤压成型方式，挤压形成的侧梁型腔内填充吸能材料210，可以减小型腔壁厚和安全间隙，综合重量和成本更低，下箱体100的刚度、强度以及空间利用率得到提升，提高了电池包的抗挤压能力，电池包在受到外界挤压时，吸能材料210变形吸能，不会直接挤压下箱体100内部的电池模组，防止电池模组被挤压发生热失控，提升了电池包安全性，满足整车柱碰试验。

需要说明的是，本实用新型对横梁160和纵梁170的数量和安装位置不作具体要求和特殊限定，本领域技术人员根据不同使用场景下的电池包下箱体100受挤压情况，选择不同数量的横梁160和纵梁170，横梁160和纵梁170主要起到提升下箱体100刚度和强度的作用，通过横梁160和纵梁170的设置能够提升下箱体100的结构强度，由此能够进一步提升下箱体100的抗挤压性能。本实用新型提供的横梁160和纵梁170与四侧边梁之间可选地采用焊接、铆接或者螺栓连接进行固定，本实用新型对固定方式不作具体要求和特殊限定。

需要说明的是，本实用新型中的侧梁型腔是相互独立的封闭空间，吸能材料210填充于封闭空间内，封闭空间可以限制吸能材料210的变形方向，使吸能材料210仅在外界对下箱体100撞击或挤压的方向上产生变形，同时确保吸能材料210不会因外界冲击被挤偏，从而防止其丧失吸能作用。

需要说明的是，本实用新型提供的下箱体100的四侧边梁和纵梁170上设有模组安装固定点用于固定电池模组，固定方式采用拉铆螺母结构或者实心结构，镶嵌钢丝牙套。环形侧壁包括依次首尾连接的右边梁110、前边梁120、左边梁140和后边梁150，相邻边梁的对接面为45°角的切面，两两对接后形成直角，并在对接处采用搅拌摩擦焊接，形成矩形的环形侧壁。右边梁110、前边梁120、左边梁140和后边梁150均可采用三角形交错筋相连，分别采用铝挤成型工艺制造，在保证机械强度和刚度的前提下可以减轻重量，节省材料。

在一个实施例中，所述侧梁的外壁面设置有与所述侧梁相互垂直的吊挂梁，所述吊挂梁为中空结构，所述吊挂梁的内部分隔为若干吊挂型腔1107，所述吊挂型腔1107内填充有吸能材料210。

本实用新型在侧梁外壁设置吊挂梁，通过吊挂梁实现电池包与整车的连接，吊挂梁上设有吊挂孔用于安装挂载点限位凸台1102，本实用新型对限位凸台1102和吊挂梁之间的连接方式不作具体要求和特殊限定，可选地，限位凸台1102与吊挂梁采用焊接方式进行连接固定，焊缝1103可以是圆周满焊或者段焊；也可以是结构胶进行粘接固定，结构胶涂抹于限位凸台1102与吊挂梁之间的接触面，防止限位凸台1102脱落。限位凸台1102适配尺寸H根据电池包不同位置安装点高度可以进行变化。吊挂梁和侧梁可以采用同一种型材结构，减少型材种类和模具数量。

此外，考虑到电池包下箱体100的侧壁在受到挤压力后会影响内部电池模组的安全性，本实用新型提供的吊挂梁内部还包含若干吊挂型腔1107，吊挂型腔1107内填充有吸能材料210，用于减轻重量和吸能。当侧板受到挤压力时，侧板内的吸能材料210能够吸收部分挤压力，从而降低电池包箱体的侧部被挤压损坏的风险，进而减少电池包箱体内的电池模组因挤压而出现漏液、起火、爆炸等问题。

本实用新型限定的侧壁和吊挂梁可以一体压铸成型，通过在中空结构的吊挂梁内填充吸能材料210，使得吊挂梁在实现与整车连接的同时发挥了吸能效果，提升了吊挂梁的结构强度。

所述吊挂梁上固定有至少一个轴向贯通的限位凸台1102，所述限位凸台1102用于将电池包与整车缔结。

如图2所示，所述吊挂梁的上表面开设有吊挂孔，所述限位凸台1102穿过所述吊挂孔伸入所述吊挂梁的内腔中；所述限位凸台1102的外周设置有环形凸起，所述环形凸起的底面抵接所述吊挂梁的上表面。

本实用新型中，限位凸台1102用于电池包与整车进行缔结，包括等电位连接和定位销安装等，不同缔结类型采用不同数量和结构的限位凸台1102。

在一个实施例中，所述电池包的底板180表面由下至上依次设置有吸能层190和液冷板200。

在本实用新型中，横梁160和纵梁170与液冷板200、吸能层190和底板180之间均有连接，提升电池包下箱体100的整体刚度。液冷板200设置于吸能层190和电池模组之间，通过设置液冷板200使得液冷板200与下箱体100内的电池模组进行热交换，从而对电池模组进行降温。液冷板200与电池模组之间实现完全隔离，在液冷板200发生故障时不会对电池模组造成直接影响，液冷板200与底板180之间设置了吸能层190，增加了电池模组与地面之间的距离，提高了电池包受到地面撞击时的缓冲行程，增加了电池包的安全性。吸能层190的吸能、缓冲和隔振作用有效降低了地面撞击对电池包带来的冲击损伤，提升了电池包的耐地面撞击能力，提高了电池包的结构安全性。

在一个实施例中，所述吸能层190为蜂窝板或泡沫铝层。

在一个实施例中，所述侧梁底部的内侧面为三层阶梯结构，由下至上依次为第一竖直台阶面1104、第二竖直台阶面1105和第三竖直台阶面。

如图3所示，四个所述侧梁的第一竖直台阶面1104围拢形成第一台阶环面，四个所述侧梁的第二竖直台阶面1105围拢形成第二台阶环面，四个所述侧梁的第三竖直台阶面围拢形成第三台阶环面1106，所述第一台阶环面的外周尺寸＞所述第二台阶环面的外周尺寸＞所述第三台阶环面1106的外周尺寸。

如图4和图5所示，所述底板180固定于所述第一台阶环面中，所述底板180的外周分别抵住每一所述第一竖直台阶面1104；所述吸能层190固定于所述第二台阶环面中，所述吸能层190的外周分别抵住每一所述第二竖直台阶面1105；所述液冷板200固定于所述第三台阶环面1106中，所述液冷板200的外周分别抵住每一所述第三竖直台阶面。

在本实用新型中，边梁底部均为三层阶梯结构，分别用于固定液冷板200、吸能层190和底板180。其中，第一台阶环面用于安装底板180，采用搅拌摩擦焊接工艺将底板180与第一台阶环面进行连接固定，起到密封作用。第二台阶环面用于安装吸能层190，吸能层190可以是蜂窝板、泡沫铝或硬质轻型复合材料，吸能层190用于吸收底部冲击，吸能层190与第二台阶环面之间的连接方式根据不同的吸能层190材质，选择不同的连接方式，可以是FDS固定、螺栓连接、铆接或者胶粘等方式进行固定。第三台阶环面1106用于安装液冷板200，液冷板200与第三台阶环面1106之间的连接方式采用焊接、胶粘、螺栓连接或者FDS固定等。

在一个实施例中，所述横梁160和所述纵梁170为中空结构，所述横梁160和所述纵梁170的内部填充有吸能材料210。

本实用新型提供的下箱体100的边梁、吊挂梁、横梁160和纵梁170的内腔均填充有吸能材料210，用于提升下箱体100整体的吸能效果，可以很好地应对整车对电池包抗挤压性能的需求，根据边界条件不同，采用不同的填充方案，如图6所示，仅在边梁的边梁型腔1101内填充吸能材料210；如图7所示，仅在吊挂梁的吊挂型腔1107内填充吸能材料210；如图8所示，边梁型腔1101和吊挂型腔1107内均填充有吸能材料210。

本实用新型对吸能材料210的材质不作具体要求和特殊限定，包括但不局限于泡沫铝或硬质发泡材料。泡沫铝或者硬质发泡材料具有重量轻，可变形吸能等特点，与铝型材中空结构实现性能叠加，在满足性能要求的基础上，可以将边梁型材的壁厚减小，降低下箱体100的整体重量。可以减小电池包内部的安全间隙，提升电池包的成组率。横梁160和纵梁170也可以采用泡沫铝或者硬质发泡材料填充，提升电池包的整体刚度和抗变形能力。本实用新型要求保护的技术方案不局限于图示截面特征，任何箱体截面在边梁内填充吸能材料210，均属于本实用新型的保护范围。

所述横梁160顶面高于所述纵梁170顶面，所述横梁160顶面设置有至少一个连接件，通过所述连接件连接上盖。

在本实用新型中，横梁160上设有若干连接件，与上盖进行连接，提升电池包整体的模态，也可以上下贯通，与整车进行连接。

在一个实施例中，所述吸能材料210为泡沫铝或硬质发泡材料。

需要说明的是，本实用新型限定的吸能材料210为填充在封闭空间内的缓冲吸振材料，优选采用泡沫铝或硬质发泡材料，这两类材料的质量较轻，在受到外界冲击后可以从自身的各个方向变形，能够吸收来自各个方向的撞击或挤压，不仅实现了吸能效果，也使得下箱体100在各个方向上都具有较好的安全性能。

在一个实施例中，一所述侧梁为插件安装面板130，所述插件安装面板130上设置有进水口、出水口、若干插件孔和若干设备接口。

所述进水口和所述出水口分别接入所述液冷板200。

本实用新型提供的下箱体100还包括插件安装面板130，采用铝合金铸造工艺实现，包含进水口、出水口、若干插件孔和若干设备接口，首尾顺次与三侧边梁采用焊接工艺实现连接，形成整体的下箱体100框架。

需要说明的是，本实用新型中的液冷板200内设置有流体通道，流体通道内注入冷却液，冷却液能够与下箱体100内容纳的电池模组进行热交换，以实现对电池模组的降温。插件安装面板130上设置的进水口和出水口上分别设置有进水接头和出水接头，通过进水接头和出水接头与外部流道连通使冷却液在流体通道内循环流动。

在另一个实施例中，本实用新型提供了一种电池包，所述电池包包括上述实施例提供的电池包下箱体100和位于所述电池包下箱体100敞口处的上盖，所述下箱体100内设置有电池模组。

在本实用新型中，通过上盖和下箱体100的配合能够形成容纳并保护电池模组的封闭空间，由此能够更好地保护电池包下箱体100内的电池模组。整体式的环形侧壁内部填充有吸能材料210，具有较高的结构强度和抗挤压能力，可以吸收来自外界的撞击和挤压，保护下箱体100内部的电池模组；吸能材料210在遭受外界撞击或挤压后变形，从而吸收一定的撞击或挤压能量，从而起到保护电池模组的作用。

在另一个实施例中，本实用新型提供了一种电动装置，所述电动装置包括上述实施例提供的电池包。

申请人声明，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本实用新型的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包下箱体，其特征在于，所述电池包下箱体包括环形侧壁和底板，所述环形侧壁和所述底板的边缘连接，形成用于容纳电池模组的容置腔；

所述环形侧壁包括四个内部中空的侧梁，所述侧梁的内部分隔为若干侧梁型腔，所述侧梁型腔内填充有吸能材料；

所述容置腔内设置有至少一个横梁和至少一个纵梁，所述横梁和所述纵梁垂直交叉设置。

2.根据权利要求1所述的电池包下箱体，其特征在于，所述侧梁的外壁面设置有与所述侧梁相互垂直的吊挂梁，所述吊挂梁为中空结构，所述吊挂梁的内部分隔为若干吊挂型腔，所述吊挂型腔内填充有吸能材料；

所述吊挂梁上固定有至少一个轴向贯通的限位凸台，所述限位凸台用于将电池包与整车缔结；

所述吊挂梁的上表面开设有吊挂孔，所述限位凸台穿过所述吊挂孔伸入所述吊挂梁的内腔中；所述限位凸台的外周设置有环形凸起，所述环形凸起的底面抵接所述吊挂梁的上表面。

3.根据权利要求1所述的电池包下箱体，其特征在于，所述电池包的底板表面由下至上依次设置有吸能层和液冷板。

4.根据权利要求3所述的电池包下箱体，其特征在于，所述吸能层为蜂窝板或泡沫铝层。

5.根据权利要求3所述的电池包下箱体，其特征在于，所述侧梁底部的内侧面为三层阶梯结构，由下至上依次为第一竖直台阶面、第二竖直台阶面和第三竖直台阶面；

四个所述侧梁的第一竖直台阶面围拢形成第一台阶环面，四个所述侧梁的第二竖直台阶面围拢形成第二台阶环面，四个所述侧梁的第三竖直台阶面围拢形成第三台阶环面，所述第一台阶环面的外周尺寸＞所述第二台阶环面的外周尺寸＞所述第三台阶环面的外周尺寸；

所述底板固定于所述第一台阶环面中，所述底板的外周分别抵住每一所述第一竖直台阶面；所述吸能层固定于所述第二台阶环面中，所述吸能层的外周分别抵住每一所述第二竖直台阶面；所述液冷板固定于所述第三台阶环面中，所述液冷板的外周分别抵住每一所述第三竖直台阶面。

6.根据权利要求1所述的电池包下箱体，其特征在于，所述横梁和所述纵梁为中空结构，所述横梁和所述纵梁的内部填充有吸能材料；

所述横梁顶面高于所述纵梁顶面，所述横梁顶面设置有至少一个连接件，通过所述连接件连接上盖。

7.根据权利要求5所述的电池包下箱体，其特征在于，所述吸能材料为泡沫铝或硬质发泡材料。

8.根据权利要求3所述的电池包下箱体，其特征在于，一所述侧梁为插件安装面板，所述插件安装面板上设置有进水口、出水口、若干插件孔和若干设备接口；

所述进水口和所述出水口分别接入所述液冷板。

9.一种电池包，其特征在于，所述电池包包括权利要求1-8任一项所述的电池包下箱体和位于所述电池包下箱体敞口处的上盖，所述下箱体内设置有电池模组。

10.一种电动装置，其特征在于，所述电动装置包括权利要求9所述的电池包。

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