CN218822086U

CN218822086U - 一种分体式轴承落差测量装置

Info

Publication number: CN218822086U
Application number: CN202222957593.3U
Authority: CN
Inventors: 蔡鹏飞; 李芳吉; 赵旭恒; 张绪文
Original assignee: Gansu Hailin Zhongke Science And Technology Co ltd
Current assignee: Gansu Hailin Zhongke Science And Technology Co ltd
Priority date: 2022-11-07
Filing date: 2022-11-07
Publication date: 2023-04-07
Anticipated expiration: 2032-11-07

Abstract

本实用新型公开一种分体式轴承落差测量装置，属于轴承落差测量装置技术领域，该组分体式轴承落差测量装置通过底座、标准环规、压板、定位环和测量表配合测量分体式轴承的落差值，在经过计算得到轮毂轴承单元的游隙值，测量误差小，操作简单便捷。本实用新型还设有滑动式底座，进一步提升操作便捷度和移动的稳定性，从而提升测量精准度和测量效率。本实用新型采用组合式结构，各构件结构简单，易于操作，测量精准度高。

Description

一种分体式轴承落差测量装置

技术领域

本实用新型属于轴承落差测量装置技术领域，特别涉及一种分体式轴承落差测量装置。

背景技术

轮毂单元游隙是轮毂单元使用过程中的一项重要指标，游隙过大或者过小都会导致轮毂单元寿命缩短和可靠性降低。在游隙设计时，分体式轴承的落差值起着非常重要的作用，可以说，落差值的误差将直接影响游隙值的误差。因此，分体式轴承落差值的测量在轴承加工过程中至关重要。

然而，分体式轴承落差由于距离大、测量精度要求高，参照图1，现有常规测量方法是通过“过止样板10”进行检测，检测时，将样板止端102一侧放在轴承位置，水平目测A处位置是否存在缝隙，再将样板过端101一侧放在轴承位置，水平目测B处位置是否存在缝隙，当同时A处和B处均不存在缝隙时，说明轮毂单元的游隙值在规定范围内。因此，现有的轮毂单元游隙测量存在以下问题：

1.通过人眼目测的误差较大，无法获取具体数值，只能定性不能定量；

2.过止样板测量时搭接于轴承上，轴承的各个工作表面没有完全接触，测梁准确度不足，误差较大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种分体式轴承落差测量装置，旨在解决上述背景技术中测量误差大，无法获取具体游隙值的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种分体式轴承落差测量装置，包括底座和测量表，所述测量表通过支架固定于底座，所述底座顶面放置轴承，还包括标准环规、压板和定位环，所述标准环规设置于轴承上轴承外圈的大端面，所述压板设置于标准环规的顶部，所述压板底面向上设置阶梯形凹陷，形成环状第一阶梯和第二阶梯，所述第一阶梯底面与标准环规顶面贴合，所述第二阶梯与轴承之间设置定位环，所述测量表的表尖设置于压板顶面中央。

压板用于对轴承施加负载，通过转动压板，依靠压力和摩擦力带动标准环规和轴承外圈转动，使轴承的各个工作面充分接触，从而提升测量精准度，定位环用于限位压板，防止压板转动过程中偏移滑落，测量表的表尖设置于压板顶面中央，通过与标准环规配合测量轴承落差值。

进一步的，所述定位环的侧壁设置环状凸缘，所述环状凸缘与轴承顶部端面抵接，定位环的下部与轴承顶部端口内壁贴合，定位环的上部与第二阶梯侧壁贴合，定位环与压板底面间隔设置。定位环与第二阶梯配合，使压板中心与轴承中心重合。

进一步的，所述底座包括滑动连接的支撑板和U形连接座，所述支撑板的相对两侧分别设置滑块，所述U形连接座的两侧连接臂分别设有与滑块滑动配合的滑槽。底座采用支撑板与U形连接座的滑动连接结构，通过支撑板带动轴承移动，从而将压板中央设置于测量表表尖位置测量轴承落差，提升轴承移动稳定性。

进一步的，所述支撑板与背板之间设置电动推杆。通过电动推杆带动支撑板滑动，有利于支撑板移动的精准移动，便于压板顶面中心与测量表的对准。

进一步的，所述支撑板的顶面中央设置圆形尺寸标记，所述圆形尺寸标记与轴承下端面的尺寸相同。圆形尺寸标记便于轴承的快速定位，有利于提升轴承落差的测量效率。

进一步的，所述支架与U形连接座一体化设置。

进一步的，所述压板的重量在10kg-15kg之间。

进一步的，所述测量表的精度是0.001mm。

相比于现有技术的缺点和不足，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型涉及一种分体式轴承落差测量装置，通过底座、标准环规、压板和测量表配合测量分体式轴承的落差值，再通过测量外圈安装定位面之间的距离，经过计算可得到轮毂单元的游隙值。相较于现有的通过“过止样板”测量的方式，该分体式轴承落差测量装置通过压板使轴承负载，从而使轴承的各个工作表面完全接触，可以精准测量轴承的落差值，进而得到较为准确的游隙值，测量误差较小，操作简单便捷。

附图说明

图1是现有的通过“过止样板”检测轮毂单元游隙的结构示意图。

图2是本实用新型实施例中一种分体式轴承落差的测量装置的结构示意图。

图3是本实用新型实施例中压板的结构示意图。

图4是本实用新型实施例中定位环的结构示意图。

图5是本实用新型实施例中测量表调零的结构示意图。

图6是本实用新型实施例中一种分体式轴承落差的测量装置的俯视结构示意图。

图7是本实用新型实施例中支撑板与U形连接座的连接结构示意图。

图8是本实用新型实施例中U形连接座与支撑板之间设置电动推杆的结构示意图。

图9是本实用新型实施例中支撑板设置圆形尺寸标识的结构示意图。

图10是本实用新型实施例中测量落差值T1和T2的示意图。

图11是本实用新型实施例中测量外圈安装定位面之间的距离S的示意图。

图中：1-轴承；2-轴承外圈；3-标准环规；4-压板；41-第一阶梯；42-第二阶梯；5-定位环；51-环状凸缘；52-上部定位环；53-下部定位环；6-测量表；7-底座；71-U形连接座；711-背板；712-连接臂；72-支撑板；721-圆形尺寸标识；8-支架；9-电动推杆；10-样板；101-过端；102-止端。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

参照图2，一种分体式轴承落差的测量装置，包括轴承1、标准环规3、定位环5、压板4、测量表6和底座7，测量表6通过支架8设置于底座7上，优选的，支架8与底座7一体化设置，提升支架8与测量表6之间的稳定性，从而提升测量的精准度；轴承1竖向设置于底座7顶面，轴承1上轴承外圈2的大端面向上；标准环规3的端面与轴承外圈2的大端面的形状和尺寸相同，标准环规3的高度依照轴承落差的基本尺寸制作，其高度尺寸是H，标准环规3设置于轴承外圈2的大端面并与之对齐；（参照图3）压板4呈圆柱状，其底面向内设置阶梯型凹陷，形成环状第一阶梯41和第二阶梯42，第一阶梯41设置于标准环规3顶面，并且第一阶梯41的底面与标准环规3端面的形状和尺寸相同，压板4的重量范围在10-15kg之间，压板4使轴承1的各个工作表面完全接触，以提升测量准确度；参照图4，定位环5设置于第二阶梯42与轴承1之间，用于防止压板4在转动时滑落，具体的，定位环5外侧壁设置环状凸缘51，环状凸缘51将定位环5分为上部定位环52和下部定位环53，下部定位环53的尺寸与轴承1顶部的内圈尺寸适配，将下部定位环53设置于轴承1顶部端口内，使下部定位环53与轴承1内圈贴合，环状凸缘51的底面与轴承1顶部端面抵接，用于限位定位环5，上部定位环52的侧壁与第二阶梯42的竖向侧壁贴合，并且上部定位环52的顶面与压板4底面间隔设置；测量表6的表尖设置于压板4顶面中央，测量表精度优选0.001mm。

参照图5，测量前需要调零测量表6，将压板4设置于测量平台的底座7顶面，轴承1竖向设置于压板4顶面中央，调节支架8将测量表6的表尖设置于轴承1顶部端面，调零测量表6。

测量时，底座7顶面由下向上依次设置轴承1、标准环规6和压板7，并将下部定位环53插入轴承1顶部开口，此时，上部定位环52与压板4的第二阶梯42侧壁贴合，转动压板4，在压力和摩擦力的作用下，压板4带动标准环规3和轴承外圈2转动，转动停止后，移动轴承，将测量表6的表尖设置于压板4顶面中央，读取测量数值a。测量得到的轴承落差值T=H-a

由于分体式轴承包括两套轴承，计算游隙值G时，首先，（参照图10）分别测量两套轴承的落差值T1和T2，（参照图11）测量外圈安装定位面之间的距离S，通过G=T1+T2-S计算得到G值。

实施例2

实施例2作为实施例1的进一步改进，与实施例1的区别如下：

参照图6和图7，底座7包括支撑板72和U形连接座71，支架8设置于U形连接座71的背板711顶面中央，U形连接座71的两侧连接臂712与支撑板72滑动连接，具体的，支撑板72的相对两侧分别设置滑块，连接臂712与支撑板72的接触面对应设置与滑块滑动连接的滑槽，使支撑板72沿两侧连接臂712水平滑动，便于测量表6调零和测量轴承1落差。

参照图8，为了进一步提升支撑板72移动的稳定性，U形连接座71的背板711与支撑板72之间设置电动推杆9，具体的，电动推杆9嵌设于背板711朝向支撑板72的竖向侧壁，电动推杆9的伸缩端与支撑板72固定连接，通过控制电动推杆9的伸缩实现支撑板72的水平移动，提升支撑板72移动的稳定性和精准度。

参照图9，为了便于将轴承1准确快速的设置于支撑板72的中心，支撑板72的顶面中央设置圆形尺寸标识721，圆形尺寸标识721便于操作人员将轴承1与支撑板72的中心对准，同时，当支撑板72与U形连接座71的背板711抵接时，支撑板72的中心与测量表6的表尖位置对准，从而提升测量效率，优选的，依照常用轴承1的端面尺寸设置多个不同规格的同心圆形尺寸标识721。

本实用新型提供一种分体式轴承落差的测量装置，该测量装置依靠标准圆环3和对比测量法的基本原理对轴承1落差尺寸进行测量和计算，并最终得到轮毂单元游隙值，测量装置采用组合式结构，不仅结构简单，测量准确度高，而且操作方便，有效提升分体式轴承落差的测量效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims

1.一种分体式轴承落差测量装置，包括底座（7）和测量表（6），所述测量表（6）通过支架（8）固定于底座（7），所述底座（7）顶面放置轴承（1），其特征在于，还包括标准环规（3）、压板（4）和定位环（5），所述标准环规（3）设置于轴承（1）上轴承外圈（2）的大端面，所述压板（4）设置于标准环规（3）的顶部，所述压板（4）底面向上设置阶梯形凹陷，形成环状第一阶梯（41）和第二阶梯（42），所述第一阶梯（41）底面与标准环规（3）顶面贴合，所述第二阶梯（42）与轴承（1）之间设置定位环（5），所述测量表（6）的表尖设置于压板（4）顶面中央。

2.如权利要求1所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述定位环（5）的侧壁设置环状凸缘（51），所述环状凸缘（51）与轴承（1）顶部端面抵接，定位环（5）的下部与轴承（1）顶部端口内壁贴合，定位环（5）的上部与第二阶梯（42）侧壁贴合，定位环（5）与压板（4）底面间隔设置。

3.如权利要求1所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述底座（7）包括滑动连接的支撑板（72）和U形连接座（71），所述支撑板（72）的相对两侧分别设置滑块，所述U形连接座（71）的两侧连接臂（712）分别设有与滑块滑动配合的滑槽。

4.如权利要求3所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述支撑板（72）与U形连接座（71）的背板（711）之间设置电动推杆（9）。

5.如权利要求3所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述支撑板（72）的顶面中央设置圆形尺寸标识（721），所述圆形尺寸标识（721）与轴承（1）下端面的尺寸相同。

6.如权利要求3所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述支架（8）与U形连接座（71）一体化设置。

7.如权利要求1所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述压板（4）的重量在10kg-15kg之间。

8.如权利要求1所述的分体式轴承落差测量装置，其特征在于，所述测量表（6）的精度是0.001mm。