CN218811307U - 一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，包括设在轧机乳化液箱中的磁性分离器和用于收集磁性分离器排出油泥的收集罐，还包括一组独立设置用于油泥分离的离心净化机组，一组离心净化机组通过管路与收集罐相连，每个离心净化机组的排油口通过管道与乳化液箱相连，每个离心净化机组的管路上均设有用于油泥泵入的泵。该轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统设计合理，集中收集，设置几组独立净化机组，可根据实际排出油泥量进行匹配增减处理净化机组，节约能耗，提高处理效率；控制简便，运行成本低。

Description

一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统

技术领域

本实用新型涉及轧机油泥处理技术领域，尤其是涉及一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统。

背景技术

冷轧钢厂的乳化液通过磁性分离器磁滤，磁滤油泥量大，油泥处理费用高，轧制油消耗大，成本较高；主要包括以下：1、油泥外委处理费用大；2、磁过滤器带出油泥含油量43-58％之间，造成轧制油的浪费，轧制油采购成本大；3、需要人员每天现场收集油泥到钢桶中，劳动强度大；4、油泥发酵发臭影响现场环境，危废存放影响安全和环保。

目前也有设置净化系统进行油泥回收处理，但现有技术结构复杂，不能根据油泥量进行匹配处理，能耗大；如中国专利CN217265348U公开的一种钢厂冷轧油泥净化减量系统，包括自动排渣转子净化机、乳化液箱、净化箱和收集箱，自动排渣转子净化机的出液口通过连接管道一与净化箱连接，乳化液箱与净化箱之间设置有连接管道二连接，收集箱与净化箱之间通过连接管道五连接，自动排渣转子净化机的下端排渣口处设置有集渣车，自动排渣转子净化机的一端设置有主控柜，乳化液箱的内部一侧设置有磁性分离器，磁性分离器与连接管道三连接，收集箱的上端一侧设置有与连接管道三连接的漏斗，净化箱和收集箱的中部均设置有搅拌刮渣器。

实用新型内容

针对现有技术不足，本实用新型是提供一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其可根据排出油泥量进行匹配处理，节约能耗，提高处理效率。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：

该轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，包括设在轧机乳化液箱中的磁性分离器和用于收集磁性分离器排出油泥的收集罐，还包括一组独立设置用于油泥分离的离心净化机组，一组离心净化机组通过管路与收集罐相连，每个离心净化机组的排油口通过管道与乳化液箱相连，每个离心净化机组的管路上均设有用于油泥泵入的泵。

进一步的：

所述一组离心净化机组并排设置。

每个所述离心净化机组包括一个净化罐和两个离心机，两个离心机均与净化罐相连。

还包括备用收集桶和满溢罐，所述收集罐的顶部通过满溢罐与备用收集桶的底部相连通。

所述一组离心净化机组的管道通过汇集管与乳化液箱相连通。

所述收集罐和净化罐中均设有搅拌器。

所述收集罐和净化罐中均设有加热器。

所述收集罐和净化罐中均设有位液位传感器。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

该轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统设计合理，集中收集，设置几组独立净化机组，可根据实际排出油泥量进行匹配增减处理净化机组，节约能耗，提高处理效率；控制简便，运行成本低；可根据油泥的腐败状态和产生量的多少，根据机组能力，选择离心净化或切换油泥到备用收集桶不进行离心处理；回液也可以自主确定回收，或切换到排放至地坑不进行回收，切换灵活；设置假期模式，对整个系统进行冲洗，降低故障率。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型系统结构示意图。

图2为本实用新型净化机组示意图。

图中：

1.乳化液箱、2.磁性分离器、3.备用收集桶、4.满溢罐、5.收集罐、6.第一离心净化机组、7.第二离心净化机组、8.第三离心净化机组、9.第四离心净化机组、10.净化罐、11.离心机。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。

如图1和图2所示，该轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，包括设在轧机乳化液箱1中的磁性分离器2、用于收集磁性分离器排出油泥的收集罐5、一组独立设置用于油泥分离的离心净化机组。

一组离心净化机组通过管路与收集罐相连，每个离心净化机组的排油口通过管道与乳化液箱相连，每个离心净化机组的管路上均设有用于油泥泵入的泵，一组离心净化机组可独立运行。

一组离心净化机组为并排设置的第一离心净化机组6、第二离心净化机组7、第三离心净化机组8以及第四离心净化机组9，每组独立控制，独立运行，如当日油泥排除量较少时，可只开启其中部分机组进行净化，以节约能耗、提高效率。

本发明还设置有备用收集桶3和满溢罐4，收集罐的顶部通过满溢罐与备用收集桶的底部相连通；当设备需要检修或出现故障时，油泥切换注入备用收集罐，可以有效地避免因故障造成的油泥溢出，即维修设计冗余。

一组离心净化机组的管道通过汇集管与乳化液箱相连通，油泥进入也可通过设置汇集管，结构紧凑。

每个所述离心净化机组包括一个净化罐10和两个离心机11，两个离心机均与净化罐相连；其中，收集罐和净化罐中均设有搅拌器、加热器以及位液位传感器，可提高油泥处理效率和实现自动化运行。

本实用新型轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统设计合理，集中收集，设置几组独立净化机组，可根据实际排出油泥量进行匹配增减处理净化机组，节约能耗，提高处理效率；控制简便，运行成本低。并可根据油泥的腐败状态和产生量的多少，根据机组能力，选择离心净化或切换油泥到备用收集桶不进行离心处理；回液也可以自主确定回收，或切换到排放至地坑不进行回收，切换灵活；设置假期模式，对整个系统进行冲洗，降低故障率。

本实用新型优选具体实例为：

5个独立的罐体，分为1个圆柱形收集罐容积为3m³，4个圆柱形净化罐每个容积分别为0.6m³。每2台离心机配1个净化罐，为一个净化单元。5个液罐均配有搅拌、导热油加热、保温功能，5个液罐均配备多点位液位传感器(带保护罩)，5个液罐均配备开/关密封盖，5个液罐均设有防止满溢系统。5个液罐出口分别装有泵和电磁阀，所有管路均配有加热恒温装置。

设置有容量为3m³的集中收集罐，并设置有备用收集罐，当设备需要检修或出现故障时，油泥切换注入备用收集罐，可以有效地避免因故障造成的油泥溢出，即维修设计冗余。

轧机磁性分离器分离出来的油泥(油/液/杂质混合物)通过泵的出口(此处会连接电磁阀3通，保留原有出渣口)把油泥泵入集中净化系统收集罐中，恒温装置一直开启工作，保持混合液体的温度在55℃左右，收集罐的工作逻辑为：先补入1.2m³的乳化液，同时开启搅拌加热功能，接受0.8m³的油泥(容量至2m³)，此时分别向4个净化罐中注入0.5m³混合油泥，收集罐完成此轮净化工作，继续以上流程进行下一轮净化，每轮净化流程约为12h(有正负10-15分钟误差，此误差由泵输入液体产生，不影响设备运行效果)。

收集罐设有防止满溢控制系统，当油泥因设备故障溢出，可收集到一个铁桶中(桶内装液位报警仪)，并由备用泵将溢出油泥打入至备用收集罐中，同时开启声光报警提示现场操作人员前来查看故障。

本套系统由四组离心净化系统组成，每组净化系统由两台离心机和一个0.6m³的净化桶组成，每组净化设备24h的最大净化量为0.4m³，整套系统一天的最大净化量为1.6m³，每组独立控制，独立运行，如当日油泥排除量较少时，可只开启其中部分机组进行净化，以节约能耗、提高效率。

每组设备12h为一轮净化，自动排渣转子净化机组净化完毕后，系统启动隔膜泵，从净化罐将所有液体抽到(经过平床滤纸过滤器过滤后)乳化液箱体中供轧机使用(亦可人工切换阀门，排放至含油废水地坑不进行回收利用)，此为本轮净化完成，系统自动开启下轮净化，全程无需人工操作及看管，由系统全程自动化控制完成。

机组设有假期模式：在停机较久前，收集罐仅接受乳化液，不接纳油泥。使用乳化液对整个系统进行离心运行、冲洗，确保停机较久时，罐体、离心机、管道的清洁，避免堵塞和设备、传感器故障。

系统所有泵前端加装有预过滤器，防止大颗粒杂质进入隔膜泵，导致泵的损坏。所有罐的加热系统为双温度感应器设置，避免因故障造成加温过高等事故产生。

工作原理：

通过进料泵将需要分离的油或液吸入离心机内进行高速旋转分离，重相物料由于比重原因被分离在转子外壁，轻相液体从转子中间的底部自然流出，在一定的重力场与离心半径下，此设备最小可分离到5um的杂质，当转子内的杂质到达一定厚度后，此设备进行自动排渣。

设备运行过程为：

1)待处理的液体通过辅助泵进入离心机。

2)脏液中的杂质被高速分离，附着在缸体内壁周围。

3)处理后的液体自动排回循环净化罐。

4)待缸体内壁沾满杂质后，设备自动降低转子转速，自动开启排渣口、自动刮渣，自动落渣。

5)浓缩后的油泥铁渣，从排渣口落进设备下方的钢桶内。

特性：

1)设备适用各种工业用液、油、水等中的微米级颗粒物过滤、处理、脱水回收。2)分离效率高，转速高达6800RPM，产生离心力为5225个G，相当于地球重力的5225倍。3)提高油、液使用周期，提高油、液洁净度，减少设备内喷嘴堵塞，降低循环槽清洗次数。4)可有效去除油液中5um的颗粒物，脱水后的杂质目测无水份。5)机器自动排渣、智能运行，无需人员操作值守，可连续工作。6)无滤芯、滤布、滤纸等耗材，仅需电力及压缩空气。

可显著降低油泥的重量和体积。可回收油泥中的轧制油供轧钢使用。可减少钢桶采购和存放量。可提高钢桶的利用效率。可降低人工劳动强度。

此回收系统运行效益预测：

1)油泥(含钢桶采购和外委费)外委费降低：油泥重量下降至原来27％，钢桶数量降至原来1/7，年油泥外委成本降至19.31万元，可降本约68.09万元/年。2)轧制油采购成本降低：回收油泥中的轧制油，节省37％的轧制油采购成本，每年约节省276万元。3)轧制油吨耗降低：理论计算，轧制油吨耗可从0.30kg/t降低至0.22kg/t左右。4)钢桶数量减少，改善现场环境，钢桶利用率提高，减少人员操作强度：1个钢桶可以装700L油泥的净化干渣，每个月乳化液间只需要47个钢桶即可，每6-7天更换1次接渣钢桶并盖紧即可，较干油泥呈固态，不易发酵产气膨胀，不流动。5)能耗成本：年电耗成本约17.2万。设备可全自动运行，无废气及废水排放。6)年降本约：276+68.09-17.2＝326.89万元。

本实用新型具有以下效果：1)实现油泥减量化；2)回收轧制油再次利用，减少轧制油消耗降低成本；3)降低乳化液间钢桶存量，改善环境，减少采购成本；4)提高钢桶利用率；5)减少人员操作；6)可根据油泥状态选择回收或排放至含油废水地坑；7)可根据油泥产生的量和状态，选择是否进行离心净化处理；8)可根据机组停机时间长短，自主选择假期模式，仅接纳乳化液对整个系统进行冲洗，减少管道堵塞和设备故障率。

上述仅为对本实用新型较佳的实施例说明，上述技术特征可以任意组合形成多个本实用新型的实施例方案。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，包括设在轧机乳化液箱中的磁性分离器和用于收集磁性分离器排出油泥的收集罐，其特征在于：还包括一组独立设置用于油泥分离的离心净化机组，一组离心净化机组通过管路与收集罐相连，每个离心净化机组的排油口通过管道与乳化液箱相连，每个离心净化机组的管路上均设有用于油泥泵入的泵。

2.如权利要求1所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：所述一组离心净化机组并排设置。

3.如权利要求1所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：每个所述离心净化机组包括一个净化罐和两个离心机，两个离心机均与净化罐相连。

4.如权利要求1所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：还包括备用收集桶和满溢罐，所述收集罐的顶部通过满溢罐与备用收集桶的底部相连通。

5.如权利要求1所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：所述一组离心净化机组的管道通过汇集管与乳化液箱相连通。

6.如权利要求3所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：所述收集罐和净化罐中均设有搅拌器。

7.如权利要求6所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：所述收集罐和净化罐中均设有加热器。

8.如权利要求7所述轧机磁性分离器排出油泥处理回收系统，其特征在于：所述收集罐和净化罐中均设有位液位传感器。

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