CN218644464U - 一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构 - Google Patents
一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构 Download PDFInfo
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Abstract
本实用新型涉及一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，包括安装在泵体一侧的轴承箱体，泵轴的一端穿过轴承箱体，轴承箱体外侧设有轴承盖，泵轴外侧的轴承箱体上设有轴承安装孔，轴承盖内侧的轴承安装孔内安装有角接触球轴承一，角接触球轴承一内侧设有不少于两个角接触球轴承二，角接触球轴承二的内侧设有隔套，除了最外侧的一个角接触球轴承二的外圈均悬空设置。在外侧设置一个角接触球轴承一承担一侧轴向力，在内侧设置不少于2个角接触球轴承二承担另一侧的主要轴向力；可以更好的平衡泵轴的双向轴向力，承担主要轴向力的内侧的角接触轴承二外圈悬空，只承受轴向力不承受径向力，增加了承受超大轴向力的能力。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，属于泵轴支撑结构技术领域。
背景技术
悬臂高压转子泵是转子泵的泵轴一端伸出泵体，然后穿过轴承箱体悬臂设置，泵轴在轴承箱体处通过轴承进行支撑，通过轴承承担泵轴的双向轴向力，但是，目前的轴承均是同向或者均等支撑两侧的轴向力，泵轴受轴向力一般为靠内一端轴向力大于外端，因此容易造成泵轴轴向力平衡效果不好，并且所有轴承既承受轴向力还得承受径向力，影响主受力侧的轴承承受轴向力的能力。
实用新型内容
本实用新型提供一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，解决目前轴向力平行结构容易造成泵轴轴向力平衡效果不好，并且所有轴承既承受轴向力还得承受径向力，影响主受力侧的轴承承受轴向力的能力的问题。
本实用新型涉及一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，包括安装在泵体一侧的轴承箱体，泵轴的一端穿过轴承箱体，轴承箱体外侧设有轴承盖，泵轴外侧的轴承箱体上设有轴承安装孔，轴承盖内侧的轴承安装孔内安装有角接触球轴承一，角接触球轴承一内侧设有不少于两个角接触球轴承二，角接触球轴承二的内侧设有隔套，隔套内侧支撑在泵轴的轴肩上，除了最外侧的一个角接触球轴承二的外圈均悬空设置，角接触球轴承一与角接触球轴承二为背对背安装，轴承盖内孔中设有压紧角接触球轴承一内圈的压套，压套的外侧设有螺纹安装在泵轴的锁紧螺母。
优选的，角接触球轴承一与角接触球轴承二之间设有注油外套和注油内套，注油外套和注油内套之间设有注油道，注油外套上设有连通注油道的注油孔一，轴承箱体上设有连通注油孔一的注油孔二，注油孔二的外端设有堵塞。对推力轴承进行充分润滑。
优选的，压套的外壁上设有多个锯齿润滑槽，轴承盖的内孔壁上设有环形的储油腔，储油腔的内端设有通油孔。可以对压套和轴承盖转动接触处进行充分存油润滑。
优选的，隔套的外侧固定有支撑环，支撑环外侧固定有甩油板，轴承箱体的顶部设有箱盖，箱盖底部固定有挡油板，挡油板的底部固定有L型的导油板，导油板为内高外低倾斜设置，轴承箱体上设有连通注油孔二的接油槽，导油板较低一端伸入到接油槽内，接油槽的底部为外低内高倾斜设置。导油板与挡油板底部组成导油槽，可以利用甩油板把轴承箱体内底部的润滑油甩到挡油板处，然后流到导油槽内，经过导油槽把润滑油导到注油孔二内给轴承注油。
优选的，轴承盖外侧设有环形的密封凹槽，压套的外侧内端设有与密封凹槽配合的环形的密封凸台。
本实用新型，具有以下有益效果：
在外侧设置一个角接触球轴承一承担一侧轴向力，在内侧设置不少于2个角接触球轴承二承担另一侧的主要轴向力；可以更好的平衡泵轴的双向轴向力，承担主要轴向力的内侧的角接触轴承二外圈悬空，只承受轴向力不承受径向力，增加了承受超大轴向力的能力。另外轴承中间设有注油外套和注油内套，对推力轴承进行充分润滑。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图；
图2为导油板的结构示意图；
图中：1、箱盖，2、注油孔二，3、轴承盖，4、轴承箱体，5、压套，6、锁紧螺母，7、锯齿润滑槽，8、储油腔，9、通油孔，10、角接触球轴承一，11、注油外套，12、甩油板，13、角接触球轴承二，14、泵轴，15、隔套，16、支撑环，17、接油槽，18、导油板，19、挡油板，20、注油内套。
具体实施方式
下面结合实施例对本实用新型作进一步的说明。
实施例1，如图1所示，本实用新型为一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，包括安装在泵体一侧的轴承箱体4，泵轴14的一端穿过轴承箱体4，轴承箱体4外侧设有轴承盖3，泵轴14外侧的轴承箱体4上设有轴承安装孔，轴承盖3内侧的轴承安装孔内安装有角接触球轴承一10，角接触球轴承一10内侧设有不少于两个角接触球轴承二13，本次使用的三个，角接触球轴承二13的内侧设有隔套15，隔套15内侧支撑在泵轴14的轴肩上，除了最外侧的一个角接触球轴承二13的外圈均悬空设置，角接触球轴承一10与角接触球轴承二13为背对背安装，轴承盖3内孔中设有压紧角接触球轴承一10内圈的压套5，压套5的外侧设有螺纹安装在泵轴14的锁紧螺母6。
安装时，在外侧安装一个角接触球轴承一10承担一侧轴向力，在内侧安装2个角接触球轴承二13承担另一侧的主要轴向力；可以更好的平衡泵轴14的双向轴向力，承担主要轴向力的内侧2个角接触轴承二13外圈悬空，只承受轴向力不承受径向力，增加了承受超大轴向力的能力。
实施例2，在实施例1的基础上，角接触球轴承一10与角接触球轴承二13之间设有注油外套11和注油内套20，注油外套11和注油内套20之间设有注油道，注油外套11上设有连通注油道的注油孔一，轴承箱体4上设有连通注油孔一的注油孔二2，注油孔二2的外端设有堵塞。
压套5的外壁上设有多个锯齿润滑槽7，轴承盖3的内孔壁上设有环形的储油腔8，储油腔8的内端设有通油孔9。
可以通过注油孔二2向内注入润滑油，润滑油通过注油孔二2，进入注油孔一，然后经过注油道进入角接触球轴承一10与角接触球轴承二13的内外圈之间进行润滑，并且润滑油还可以经过通油孔9进入储油腔8内，然后进入锯齿润滑槽7对压套5和轴承盖3的转动接触面进行润滑。
实施例3，在实施例1或2的基础上，隔套15的外侧固定有支撑环16，支撑环16外侧固定有甩油板12，轴承箱体4的顶部设有箱盖1，箱盖1底部固定油挡油板19，挡油板19的底部固定有L型的导油板18，导油板18为内高外低倾斜设置，轴承箱体4上设有连通注油孔二2的接油槽17，导油板18较低一端伸入到接油槽17内，接油槽17的底部为外低内高倾斜设置。
轴承盖3外侧设有环形的密封凹槽，压套5的外侧内端设有与密封凹槽配合的环形的密封凸台。
泵轴14转动时，带动隔套15、支撑环16转动，从而带动甩油板12转动，这样甩油板12会把轴承箱体4下部的润滑油刷到挡油板19处，然后润滑油顺着挡油板19流到导油板18与挡油板19下部组成的导油槽内，然后经过接油槽17进入注油孔二2内，进入角接触球轴承一10与角接触球轴承二13进行润滑。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
在本实用新型的描述中，术语“内”、“外”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
Claims (5)
1.一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，包括安装在泵体一侧的轴承箱体(4)，泵轴(14)的一端穿过轴承箱体(4)，轴承箱体(4)外侧设有轴承盖(3)，泵轴(14)外侧的轴承箱体(4)上设有轴承安装孔，其特征在于：轴承盖(3)内侧的轴承安装孔内安装有角接触球轴承一(10)，角接触球轴承一(10)内侧设有不少于两个角接触球轴承二(13)，角接触球轴承二(13)的内侧设有隔套(15)，隔套(15)内侧支撑在泵轴(14)的轴肩上，除了最外侧的一个角接触球轴承二(13)的外圈均悬空设置，角接触球轴承一(10)与角接触球轴承二(13)为背对背安装，轴承盖(3)内孔中设有压紧角接触球轴承一(10)内圈的压套(5)，压套(5)的外侧设有螺纹安装在泵轴(14)的锁紧螺母(6)。
2.根据权利要求1所述的一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，其特征在于：角接触球轴承一(10)与角接触球轴承二(13)之间设有注油外套(11)和注油内套(20)，注油外套(11)和注油内套(20)之间设有注油道，注油外套(11)上设有连通注油道的注油孔一，轴承箱体(4)上设有连通注油孔一的注油孔二(2)，注油孔二(2)的外端设有堵塞。
3.根据权利要求1或2所述的一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，其特征在于：压套(5)的外壁上设有多个锯齿润滑槽(7)，轴承盖(3)的内孔壁上设有环形的储油腔(8)，储油腔(8)的内端设有通油孔(9)。
4.根据权利要求3所述的一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，其特征在于：隔套(15)的外侧固定有支撑环(16)，支撑环(16)外侧固定有甩油板(12)，轴承箱体(4)的顶部设有箱盖(1)，箱盖(1)底部固定油挡油板(19)，挡油板(19)的底部固定有L型的导油板(18)，导油板(18)为内高外低倾斜设置，轴承箱体(4)上设有连通注油孔二(2)的接油槽(17)，导油板(18)较低一端伸入到接油槽(17)内，接油槽(17)的底部为外低内高倾斜设置。
5.根据权利要求1所述的一种悬臂高压转子泵轴向力平衡结构，其特征在于：轴承盖(3)外侧设有环形的密封凹槽，压套(5)的外侧内端设有与密封凹槽配合的环形的密封凸台。
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2022
- 2022-10-25 CN CN202222816907.8U patent/CN218644464U/zh active Active
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