CN218640943U - B柱内板和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种B柱内板和车辆，B柱内板包括：内板本体，内板本体的横截面由至少两段第一拱形段形成且朝向车内一侧凸起，至少两段第一拱形段之间限定有凹槽，凹槽沿内板本体在车辆的高度方向延伸且凹槽的至少部分的槽深尺寸大小不同和/或槽宽尺寸大小不同。通过将内板本体的横截面由至少两段第一拱形段构成，如“M”形结构，能够提高B柱内板的弯扭刚度，降低门框变形量，减小车门车身相对位移，减小密封条摩擦异响风险，提升整车的安全性能。并且，B柱内板上的凹槽在高度方向的差异化设计，不仅可以提高B柱内板的强度和模态，防止B柱内板与其他板件的共振，同时可以防止B柱内板从上至下的振动频率一致，有效降低振动传递响应。

Description

B柱内板和车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其是涉及一种B柱内板和车辆。

背景技术

汽车的立柱不仅是车身重要的支撑和受力件，更是在行驶过程中保护乘客的坚固屏障，立柱的刚度高，抵抗变形的能力就较强，碰撞中驾乘人员的预留空间就大，安全性能高。另外，立柱刚度大，整车门框变形量相对较小，扭曲路车门与车身的相对位移较小，就能降低密封条摩擦异响的风险。

相关技术中，B柱位于车身中部位置，B柱总成从内往外依次为内板、加强板、外板，一般通过提高加强板的刚度来提升整个B柱的刚度，但是，对B柱内板的结构设计和连接布置相对较少，没有全面性地提高整个B柱的刚度。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出了一种B柱内板，将B柱内板的横截面设计M形结构，能够充分提高了弯扭刚度，降低门框变形量，减小车门车身相对位移，减小密封条摩擦异响风险。

本实用新型还提出了一种车辆。

根据本实用新型第一方面实施例的B柱内板，包括：内板本体，所述内板本体的横截面由至少两段第一拱形段形成且朝向车内一侧凸起，至少两段所述第一拱形段之间限定有凹槽，所述凹槽沿所述内板本体在车辆的高度方向延伸且所述凹槽的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸不同。

根据本实用新型实施例的B柱内板，通过将内板本体的横截面设计由至少两段第一拱形段构成，如同“M”形结构，这样能够充分提高B柱内板的弯扭刚度，降低门框变形量，减小车门车身相对位移，减小密封条摩擦异响风险，相比于传统B柱内板的表面结构为“几”字形结构，可以大大提高B柱内板的结构强度以及防碰撞性能，并且能够解决传统的B柱结构应用于无框车门时强度差、B柱侵入量大、B柱折弯的问题，进而提升了整车的安全性能。并且，在车辆的高度方向上，凹槽的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸设计不同，这样可以提高B柱内板的强度和模态，防止B柱内板与其他板件的共振，同时B柱内板上的凹槽在高度方向的差异化设计可以防止B柱内板从上至下的振动频率一致，有效降低振动传递响应。

根据本实用新型的一些实施例，所述凹槽沿所述内板本体在车辆的高度方向的上端的槽宽尺寸为最小值且下端的槽宽尺寸为最大值，且所述凹槽介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化。

根据本实用新型的一些实施例，所述凹槽包括：第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽设置于所述内板本体的上部，所述第二凹槽设置于所述内板本体的下部，所述第一凹槽和所述第二凹槽的槽深尺寸不同，和/或所述第一凹槽和所述第二凹槽的槽宽尺寸不同。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽沿所述内板本体在车辆的高度方向上的上端的槽宽尺寸为最小值且下端的槽宽尺寸为最大值，所述第一凹槽介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化且所述第一凹槽的表面形状由多段弧形构成。

根据本实用新型的一些实施例，所述第一凹槽沿所述内板本体在车辆的高度方向上的槽深尺寸不同。

根据本实用新型的一些实施例，所述第二凹槽沿所述内板本体在车辆的高度方向上的槽宽尺寸相同和/或槽深尺寸相同。

根据本实用新型的一些实施例，所述内板本体在车辆的高度方向上的一端设置有连接部，所述连接部为平面结构且用于连接上边梁；以及，所述内板本体在车辆的高度方向上的另一端设置有连接板，所述连接板的一部分横截面由至少两段第二拱形段构成，所述第二拱形段和所述第一拱形段形状相适配，另一部分横截面为平面结构，且用于连接门槛梁。

根据本实用新型的一些实施例，所述内板本体在车辆的高度方向上延伸设置且在车辆的高度方向上从上至下在车辆的长度方向上的尺寸逐渐增宽。

根据本实用新型的一些实施例，所述内板本体在车辆的前表面的投影形状为拱形结构，所述拱形结构朝向车外一侧凸起。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：上边梁；门槛梁；以及所述的B柱内板，所述上边梁和所述内板本体的一端通过连接部固定连接，所述门槛梁和所述内板本体的另一端通过连接板固定连接。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的B柱内板的第一视角的立体图；

图2是根据本实用新型实施例的B柱内板的第二视角的立体图；

图3是根据本实用新型实施例的B柱内板的正视图；

图4是图3的剖视图A-A；

图5是图3的剖视图B-B；

图6是图3的剖视图C-C；

图7是图3的剖视图D-D；

图8是图3的剖视图E-E；

图9是图3的剖视图G-G；

图10是图3的剖视图F-F；

图11是根据本实用新型实施例的B柱内板的装配示意图；

图12是图11的剖视图I-I；

图13是根据本实用新型实施例的连接板的结构示意图；

图14是根据本实用新型实施例的B柱内板的侧视图。

附图标记：

100、B柱内板；10、内板本体；11、第一拱形段；12、凹槽；13、第一凹槽；14、第二凹槽；15、弧形；16、连接部；17、连接板；18、第二拱形段；19、顶横梁连接板。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

下面参考图1-图14描述根据本实用新型实施例的B柱内板100，以及本实用新型还提出了一种具有上述B柱内板100的车辆。

结合图1-图10所示，B柱内板100包括：内板本体10，内板本体10的横截面由至少两段第一拱形段11形成，并且朝向车内一侧凸起，至少两段第一拱形段11之间限定有凹槽12，凹槽12沿内板本体10在车辆的高度方向延伸，并且凹槽12的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸不同。

如此，内板本体10的横截面由至少两段第一拱形段11构成，使内板本体10的横截面如同“M”形结构，并且至少两段第一拱形段11均朝向车内一侧凸起，这样，能够充分提高B柱内板100的弯扭刚度，降低门框变形量，减小车门车身相对位移，减小密封条摩擦异响风险。

并且，至少两段第一拱形段11之间限定出的凹槽12沿内板本体10在车辆的高度方向上延伸设置，使得至少两段第一拱形段11以及凹槽12在车辆的高度方向上从上往下贯穿式设计，相比于传统B柱内板100的表面结构为“几”字形结构，可以大大提高B柱内板100的结构强度以及防碰撞性能，并且能够解决传统的B柱结构应用于无框车门时强度差、B柱侵入量大、B柱折弯的问题，进而提升了整车的安全性能。

另外，凹槽12的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸不同。也就是说，凹槽12的槽深在车辆的高度方向上从上往下并非完全相同，同理，凹槽12的槽宽在车辆的高度方向上从上往下并非完全相同，这样，可以提高B柱内板100的强度和模态，防止B柱内板100与其他板件的共振，同时B柱内板100上的凹槽12在高度方向的差异化设计可以防止B柱内板100从上至下的振动频率一致，从而可以有效降低振动传递响应。

其中，凹槽12的槽深表示凹槽12朝向车外一侧的凹陷程度，槽宽表示凹槽12沿B柱内板100在车辆的长度方向上的尺寸大小。并且，在整车坐标系中，车辆的高度方向为Z轴方向，车辆的前后方向为X轴方向，即长度方向，车辆的宽度方向为Y轴方向，车外一侧指的是在车辆的宽度方向上位于车内以外的空间，车内一侧指的是在车辆的宽度方向上位于车内的空间。

由此，通过将内板本体10的横截面设计由至少两段第一拱形段11构成，如同“M”形结构，这样能够充分提高B柱内板100的弯扭刚度，降低门框变形量，减小车门车身相对位移，减小密封条摩擦异响风险，相比于传统B柱内板100的表面结构为“几”字形结构，可以大大提高B柱内板100的结构强度以及防碰撞性能，并且能够解决传统的B柱结构应用于无框车门时强度差、B柱侵入量大、B柱折弯的问题，进而提升了整车的安全性能。并且，在车辆的高度方向上，凹槽12的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸设计不同，这样可以提高B柱内板100的强度和模态，防止B柱内板100与其他板件的共振，同时B柱内板100上的凹槽12在高度方向的差异化设计可以防止B柱内板100从上至下的振动频率一致，有效降低振动传递响应。

如图1和图3所示，凹槽12沿内板本体10在车辆的高度方向的上端的槽宽尺寸为最小值，并且下端的槽宽尺寸为最大值，并且凹槽12介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化。如此，凹槽12沿内板本体10在车辆的高度方向上的上端的槽宽尺寸为最小值，下端的槽宽尺寸为最大值，并且凹槽12介于上端和下端的部分的槽宽尺寸是变化的，有的地方可以是增大的，有的地方可以是减小的，并且该部分的槽宽尺寸均在最小值至最大值之间的区间范围内，该设计能提高B柱内板100的表面刚度和模态，防止B柱内板100与其他板件的共振，并且凹槽12在高度方向上差异化设计，可以有效防止上下部分的振动频率一致。

结合图3所示，凹槽12包括：第一凹槽13和第二凹槽14，第一凹槽13设置于内板本体10的上部，第二凹槽14设置于内板本体10的下部，第一凹槽13和第二凹槽14的槽深尺寸不同，和/或第一凹槽13和第二凹槽14的槽宽尺寸不同。如此，位于内板本体10上部的第一凹槽13和位于内板本体10下部的第二凹槽14的槽深尺寸不同，或者第一凹槽13和第二凹槽14的槽宽尺寸不同，又或者第一凹槽13和第二凹槽14的槽深尺寸和槽宽尺寸均不同，这样，使得内板本体10的上下部分具有明显化的差异设计，可以更加地提高B柱内板100的表面刚度和模态，并且，可以更好地防止内板本体10的上下部分的振动频率一致，有效降低振动传递响应。

其中，第一凹槽13沿内板本体10在车辆的高度方向上的上端的槽宽尺寸为最小值，并且下端的槽宽尺寸为最大值，第一凹槽13介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化，并且第一凹槽13的表面形状由多段弧形15构成。如此，第一凹槽13在车辆的高度方向上的上端的槽宽尺寸为最小值，且下端的槽宽尺寸为最大值，并且第一凹槽13介于上端和下端之间的部分的槽宽尺寸是变化的，有的地方可以是增大的，有的地方可以是减小的，并且该部分的槽宽尺寸均在最小值至最大值之间的区间范围内，由于介于上端和下端的部分的槽宽尺寸是变化的，使得第一凹槽13的表面形状由多段弧形15构成，可以理解为第一凹槽13在车辆的长度方向上的两侧均为多段弧形15结构连接而成，即，该部分中，在高度方向上的槽宽尺寸从逐渐增大至逐渐减小，以形成弧形15结构，多段弧形15结构之间相互连接，这样，可以有效提高内板本体10上部的表面刚度和模态，防止B柱内板100与其他板件的共振，同时，第一凹槽13在高度方向上的差异化设计，可以有效防止内板本体10上部的振动频率一致。

并且，第一凹槽13沿内板本体10在车辆的高度方向上的槽深尺寸不同。如此，第一凹槽13在车辆的高度方向上从上往下槽深尺寸不一致，既可以提高B柱内板100的刚度和模态，又可以防止B柱内板100与其他板件的共振，有效降低振动传递响应。

以及，第二凹槽14沿内板本体10在车辆的高度方向上的槽宽尺寸相同和/或槽深尺寸相同。如此，第二凹槽14在车辆的高度方向上从上往下的槽宽尺寸相同，或者槽深尺寸相同，又或者槽宽和槽深尺寸均相同，这样，内板本体10的上下部分具有更加明显的差异化，可以更加地提高B柱内板100的表面刚度和模态，并且，可以更好地防止内板本体10的上下部分的振动频率一致，有效降低振动传递响应，同时，可以有效保证B柱内板100的下部与门槛梁之间的连接强度。

如图11-图13所示，内板本体10在车辆的高度方向上的一端设置有连接部16，连接部16为平面结构，并且用于连接上边梁。以及，内板本体10在车辆的高度方向上的另一端设置有连接板17，连接板17的一部分横截面由至少两段第二拱形段18构成，第二拱形段18和第一拱形段11形状相适配，另一部分横截面为平面结构，并且用于连接门槛梁。

也就是说，内板本体10在车辆的高度方向上的上端为平面结构的连接部16，这样可以增大连接面积，从而较为方便地与上边梁进行焊接连接，有效保证连接强度，另外，在内板本体10的上端可以设置有顶横梁连接板19，将顶横梁连接板19、内板本体10的上端连接部16以及上边梁三者进行焊接连接，三层焊接的连接结构大大提高B柱内板100与上车体的连接可靠性。

并且，内板本体10在车辆的高度方向上的下端设有连接板17，该连接板17的横截面分为两部分，连接板17上部的横截面为“M”形结构，使得连接板17的横截面形状与内板本体10的横截面形状相同，这样可以使连接板17与内板本体10之间进行很好地焊接连接，连接板17下部的横截面为平面结构，便于和门槛梁的连接，这样相比于传统车型B柱内板100下端与门槛梁直接连接相比，其在连接的刚度上更高，能够更好地保证B柱与门槛梁的连接可靠性，从而可以提高车辆的侧碰撞性能和吸能性能。

此外，内板本体10在车辆的高度方向上延伸设置，并且在车辆的高度方向上从上至下在车辆的长度方向上的尺寸逐渐增宽。如此，使内板本体10更赋予美感和韧性，并且内板本体10的上端可以通过顶横梁连接板19与上边梁连接，下端通过连接板17与门槛梁连接，上下具有较高的连接刚度，可以极大地提高B柱内板100与上车体、下车体的连接刚度。

如图14所示，内板本体10在车辆的前表面的投影形状为拱形结构，拱形结构朝向车外一侧凸起。如此，整个B柱内板100在侧面呈现拱形，该结构能极大提升下车体对上车体的支撑作用，有利于应力的传递。

根据本实用新型第二方面实施例的车辆，包括：上边梁、门槛梁、以及B柱内板100，上边梁和内板本体10的一端通过连接部16固定连接，门槛梁和内板本体10的另一端通过连接板17固定连接。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种B柱内板(100)，其特征在于，包括：内板本体(10)，所述内板本体(10)的横截面由至少两段第一拱形段(11)形成且朝向车内一侧凸起，至少两段所述第一拱形段(11)之间限定有凹槽(12)，所述凹槽(12)沿所述内板本体(10)在车辆的高度方向延伸且所述凹槽(12)的至少部分的槽深尺寸不同和/或槽宽尺寸不同。

2.根据权利要求1所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述凹槽(12)沿所述内板本体(10)在车辆的高度方向的上端的槽宽尺寸为最小值且下端的槽宽尺寸为最大值，且所述凹槽(12)介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化。

3.根据权利要求1所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述凹槽(12)包括：第一凹槽(13)和第二凹槽(14)，所述第一凹槽(13)设置于所述内板本体(10)的上部，所述第二凹槽(14)设置于所述内板本体(10)的下部，所述第一凹槽(13)和所述第二凹槽(14)的槽深尺寸不同，和/或所述第一凹槽(13)和所述第二凹槽(14)的槽宽尺寸不同。

4.根据权利要求3所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述第一凹槽(13)沿所述内板本体(10)在车辆的高度方向上的上端的槽宽尺寸为最小值且下端的槽宽尺寸为最大值，所述第一凹槽(13)介于上端和下端之间的槽宽尺寸在最小值和最大值之间的范围内变化且所述第一凹槽(13)的表面形状由多段弧形(15)构成。

5.根据权利要求3所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述第一凹槽(13)沿所述内板本体(10)在车辆的高度方向上的槽深尺寸不同。

6.根据权利要求3所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述第二凹槽(14)沿所述内板本体(10)在车辆的高度方向上的槽宽尺寸相同和/或槽深尺寸相同。

7.根据权利要求1所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述内板本体(10)在车辆的高度方向上的一端设置有连接部(16)，所述连接部(16)为平面结构且用于连接上边梁；以及，

所述内板本体(10)在车辆的高度方向上的另一端设置有连接板(17)，所述连接板(17)的一部分横截面由至少两段第二拱形段(18)构成，所述第二拱形段(18)和所述第一拱形段(11)形状相适配，另一部分横截面为平面结构，且用于连接门槛梁。

8.根据权利要求1所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述内板本体(10)在车辆的高度方向上延伸设置且在车辆的高度方向上从上至下在车辆的长度方向上的尺寸逐渐增宽。

9.根据权利要求1所述的B柱内板(100)，其特征在于，所述内板本体(10)在车辆的前表面的投影形状为拱形结构，所述拱形结构朝向车外一侧凸起。

10.一种车辆，其特征在于，包括：

上边梁；

门槛梁；

以及，权利要求1-9中任一项所述的B柱内板(100)，所述上边梁和所述内板本体(10)的一端通过连接部(16)固定连接，所述门槛梁和所述内板本体(10)的另一端通过连接板(17)固定连接。

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