CN218632337U - 排气通道总成、电池包及车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种排气通道总成、电池包及车辆，该排气通道总成包括排气通道和可膨胀件，排气通道的进气口与产气源的排气结构连通，可膨胀件设置于排气通道的内部，可膨胀件构造为能够在受热温度达到预设温度时膨胀，以减小排气通道的通气路径的径向尺寸。应用于电池包时，电池包热失控产生高温气体将导致可膨胀件受热膨胀，继而快速填充部分排气通道，起到压缩排气通道内的气体的作用。有利于将高温气体快速排出至电池包的外部，避免热失控的加剧。膨胀后的可膨胀件填充部分排气通道，有利于隔绝高温气体与其他正常的电芯，避免其他电芯发生二次热失控。同时，还可以将排气通道内的氧气加速排除，确保包内氧气含量降低，避免电池包发生燃烧爆炸。

Description

排气通道总成、电池包及车辆

技术领域

本公开涉及电池技术领域，具体地，涉及一种用于排气通道总成、电池包及车辆。

背景技术

在相关技术中，电池包通常设置有排气通道，通过该排气通道，在电芯组中的电芯出现例如热失控等故障时，发生故障的电芯产生的高温气体将由排气通道排出电池包。然而，排气通道虽然在一定程度上虽然能够对高温气体起到导流作用，但是，在热失控时高温气体大量爆发，高温气体仍会有一部分停留在排气通道内形成气体湍流，导致其他正常电芯热失控。

实用新型内容

本公开的目的是提供一种排气通道总成、电池包及车辆，该排气通道有利于将高温气体快速排出。

为了实现上述目的，本公开提供一种排气通道总成，包括排气通道和可膨胀件，所述排气通道的进气口与产气源的排气结构连通，所述可膨胀件设置于所述排气通道的内部，所述可膨胀件构造为能够在受热温度达到预设温度时膨胀，以减小所述排气通道的通气路径的径向尺寸。

可选地，所述可膨胀件受热膨胀后的体积与所述可膨胀件受热膨胀前的体积之比大于或等于20:1。

可选地，所述可膨胀件包括膨胀石墨层，所述膨胀石墨层构造为沿自身的厚度方向膨胀，以减小所述排气通道的通气路径的径向尺寸。

根据本公开的另一方面，提供一种电池包，包括电芯组、托盘和上述的排气通道总成；

所述托盘包括底板和设置在所述底板上的侧板，所述电芯组安装在所述底板上，且所述电芯组与所述侧板之间具有间隙，所述电芯组上具有电芯防爆阀，所述电芯防爆阀与所述间隙连通，所述间隙用于构造所述排气通道，所述托盘上设置有与所述间隙连通的箱体防爆阀。

可选地，所述电芯组中的多个电芯沿第一方向堆叠，每个所述电芯位于第二方向上的两个第一端面中的至少一者设置有所述电芯防爆阀，所述电芯防爆阀在上下方向上位于所述第一端面的中部或下部，所述侧板包括位于第二方向上的第一侧板，所述第一侧板与所述第一端面之间具有间隙，所述第一方向与所述第二方向垂直；

所述可膨胀件具有第一部分，所述第一部分安装在所述第一端面的上部，并且，所述第一部分构造为在受热膨胀后能够与所述第一侧板的侧壁的上部接触。

可选地，所述电芯防爆阀在上下方向上位于所述第一端面的中部；

所述可膨胀件具有第二部分，所述第二部分安装在所述第一端面的下部，并且，所述第二部分构造为在受热膨胀后能够与所述第一侧板的侧壁的下部接触。

可选地，所述电池包还包括绝缘罩，所述绝缘罩设置于所述第一端面，并罩设在所述电芯防爆阀的外部，所述绝缘罩的内部与所述间隙连通；

所述绝缘罩为U型绝缘罩，包括沿上下方向延伸的第一板、连接在所述第一板的上端的第二板、连接在所述第一板的下端的第三板，所述第二板、所述第三板远离所述第一板的一端分别连接于在所述第一端面；

所述可膨胀件具有第三部分，所述第三部分设置在所述第一板面向所述第一端面的一侧。

可选地，所述可膨胀件包括可膨胀层和耐热层，所述可膨胀层与所述耐热层层叠布置；

所述第一部分和所述第二部分通过各自的耐热层连接于所述第一端面，所述第三部分通过所述耐热层连接于所述第一板面向所述第一端面的一侧。

可选地，所述可膨胀件构造为板状件，所述可膨胀件在未膨胀前的厚度为0.5mm-1.25mm。

可选地，所述电池包还包括上盖，所述上盖盖合在所述托盘上端；

所述上盖固定连接于车身主体或由车身主体形成，并用作车身地板。

可选地，所述电池包还包括隔热件，所述隔热件设置在相邻两个电芯之间，并且，所述隔热件包括云母片层。

根据本公开的又一方面，提供一种车辆，包括上述的电池包。

将该排气通道总成应用在电池包上时，若电池包中的某个电芯发生热失控，将产生高温气体并导致电芯内部压力变大，当压力达到一定值时，高温气体将由电芯防爆阀流入排气通道，高温气体将导致可膨胀件受热膨胀，继而快速填充部分排气通道，即，填充排气通道的部分空间，起到压缩排气通道内的气体的作用，避免了高温气体在排气通道内产生湍流。因此，有利于将高温气体快速排出至电池包的外部，避免热失控的加剧。另外，膨胀后的可膨胀件填充部分排气通道，有利于隔绝高温气体与其他正常的电芯，避免其他电芯发生二次热失控。同时，还可以将排气通道内的氧气加速排除，确保包内氧气含量降低，避免电池包发生燃烧爆炸。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种实施例提供的电池包的局部结构的立体示意图，其中，未示出电池包的上盖，仅示出了托盘的部分结构；

图2是本公开一种实施例提供的电池包的局部结构的另一个视角的立体示意图，其中，未示出电池包的盖板，仅示出了托盘的部分结构；

图3是本公开一种实施例提供的电池包的局部结构的俯视示意图；

图4是本公开一种实施例提供的电芯组、可膨胀件、绝缘罩呈装配状态时的局部立体示意图；

图5是图4隐去绝缘罩后的示意图；

图6是本公开一种实施例提供的电池包的局部结构的正视示意图，其中，隐去了电芯的采样结构，示出了电池包的上盖，可膨胀件处于膨胀前的状态；

图7是本公开一种实施例提供的电池包的局部结构的正视示意图，其中，隐去了电芯的采样结构，示出了电池包的上盖，可膨胀件处于膨胀后的状态。

附图标记说明

100-电池包；10-排气通道；20-可膨胀件；21-第一部分；22-第二部分；23-第三部分；30-电芯组；31-电芯；311-第一端面；312-电芯防爆阀；40-托盘；41-底板；42-侧板；421-第一侧板；422-第二侧板；50-间隙；60-箱体防爆阀；70-绝缘罩；71-第一板；72-第二板；73-第三板；80-上盖；90-隔热件；101-螺栓孔。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下”通常是以附图的图面方向定义的，具体可以参见图6和图7中的上、下。以车辆处于正常停车状态为例，车辆的靠近地面的方向为下方，远离地面的方向为上方。“内、外”是相关零部件轮廓的内、外。此外，需要说明的是，所使用的术语如“第一、第二”等是为了区别一个要素和另一个要素，不具有顺序性和重要性。另外，在参考附图的描述中，不同附图中的同一标记表示相同的要素。上述定义仅用于解释和说明本公开，不应当理解为对本公开的限制。

如图1至图7所示，本公开提供了一种排气通道总成以及包括该排气通道总成的电池包100。该排气通道总成包括排气通道10和可膨胀件20，排气通道10的进气口与产气源的排气结构连通，例如，与图6和图7电芯31的电芯防爆阀312连通，可膨胀件20设置于排气通道10的内部，可膨胀件20构造为能够在受热温度达到预设温度时膨胀，以减小排气通道10的通气路径的径向尺寸，即，膨胀后的可膨胀件20能够填充排气通道10的部分空间，以在减小排气通道10的径向尺寸的同时，保证排气通道10能够正常排气。这里，可膨胀件20为受热膨胀件。

将该排气通道总成应用在电池包100上时，若电池包100中的某个电芯31发生热失控，将产生高温气体并导致电芯31内部压力变大，当压力达到一定值时，高温气体将由电芯防爆阀312流入排气通道10，高温气体将导致可膨胀件20受热膨胀，继而快速填充部分排气通道，缩小排气通道10的径向尺寸，起到压缩排气通道10的内气体的作用，避免了高温气体在排气通道10内产生湍流。因此，有利于将高温气体快速排出至电池包100的外部，避免热失控的加剧。另外，膨胀后的可膨胀件20填充部分排气通道，有利于隔绝高温气体与其他正常的电芯31，避免其他电芯31发生二次热失控。同时，还可以将排气通道10内的氧气加速排除，确保包内氧气含量降低，避免电池包100发生燃烧爆炸。

另外，通过合理布置可膨胀件20在排气通道10的位置，可以使受热膨胀后的可膨胀件20填充排气通道10的特定空间，有利于将高温气体在排气通道10内朝着预设的方向排气，避免高温气体直接作用到其他结构。例如，如图7所示，可以避免高温气体直接作用电池包100的上盖80，关于这方面内容，具体见下文。

可以理解的是，这里的预设温度的具体值可以根据需要设定，这里不作具体限定。

另外，在本公开中，排气通道10的应用也不局限于电池包100，还可以应用于其他任意需要快速排放高温气体的设备。

本公开对可膨胀件20受热前后的体积关系不作限定，为了避免可膨胀件20在受热前体积过大而影响排气通道10的排气及在排气通道10内的其他操作，可以选用合适的材料，使可膨胀件20受热膨胀后的体积与可膨胀件20受热膨胀前的体积之比适当的大一些。如此，有利于在满足膨胀排气要求的同时使得可膨胀件在未膨胀状态时具有较小的体积，而体积较小不会影响排气也不会影响在排气通道10内的其他操作。例如，当排气通道10为图1和图3所示的实施例时，可膨胀件20在未膨胀状态时，体积较小，够保证排气通道10的操作空间具有足够大操作空间，便于操作人员布置电芯采样结构及绝缘罩70。

可选地，在本公开的一种实施例中，可膨胀件20受热膨胀后的体积与可膨胀件20受热膨胀前的体积之比大于或等于20:1。

本公开对可膨胀件20的具体材质不作限定。可选地，在本公开的一种实施例中，可膨胀件20可以包括膨胀石墨层，膨胀石墨层构造为沿自身的厚度方向膨胀，以减小排气通道10的通气路径的径向尺寸。膨胀石墨膨胀前后的体积差异大，有利于减小可膨胀件20膨胀前的体积。例如，热膨胀石墨在当温度超过100℃时，发生约自身的40倍膨胀。而且，膨胀石墨可以快速膨胀，可以起到瞬时压缩排气通道10内高温气体的作用，有利于将高温气体快速排出排气通道10。另外，膨胀石墨层的阻燃效果好，适用设置在高温气体经过的排气通道10。

在本公开的其他实施例中，可膨胀件20的材料可以包括或由膨胀性较好的尼龙构造而成。

参见图1至图3，本公开提供的电池包100可包括电芯组30、托盘40和上述的排气通道总成，托盘40包括底板41和设置在底板41上的侧板42，电芯组30安装在底板41上，且电芯组30与侧板42之间具有间隙50，电芯组30的电芯31排气阀与间隙50连通，间隙50用于构造排气通道10，托盘40上设置有与间隙50连通的防爆阀。其中，经由电芯防爆阀312、间隙50的高温气体可以箱体防爆阀60排出电池包100外。

通过上文可知，通过设置可膨胀件20，若电池包100中的某个电芯31发生热失控，可利用可膨胀件20快速填充排气通道10，有利于将高温气体快速排出至电池包100的外部，避免热失控的加剧。另外，膨胀后的可膨胀件20填充部分的排气通道10，有利于隔绝高温气体与其他正常的电芯31，避免其他电芯31发生二次热失控。同时，还可以将排气通道10内的氧气加速排除，确保包内氧气含量降低，避免电池包100发生燃烧爆炸。

其中，本文的电芯31可以是指电池单体，例如可以是刀片状的单电池单体，电芯31也可以是电池模组，本公开对此不作限定。在本公开图1至图7示出的实施例中，电芯31为电池单体。

需要说明的是，间隙50可以直接形成排气通道10，或者，即侧板42的侧壁与电芯组30的侧壁形成限定出排气通道10，还可以是间隙50中设置有其他零件，该零件也一同来限定排气通道10。

在相关技术中，电池包100的上盖80与托盘40连接处设置有密封胶，但是密封胶通常在高温100℃气体下会出现降解、导致密封失效。

为了避免热失控的高温气体经由上盖80与托盘40连接处(例如连接两者的紧固件处)进入到驾乘舱内，尤其是在将上盖80作为车身地板的实施方式中，高温气体从上盖80与托盘40连接处进入驾乘舱的风险较高。

如图3至图7所示，在本公开的一种实施例中，电芯组30中的多个电芯31沿第一方向堆叠，每个电芯31位于第二方向的两个第一端面311中的至少一者上设置有电芯防爆阀312，电芯防爆阀312在上下方向上位于第一端面311的中部或下部。侧板42具有位于第二方向上第一侧板421，第一侧板421与第一端面311之间具有间隙50，第一方向与第二方向垂直。可膨胀件20具有第一部分21，第一部分21安装在第一端面311的上部，并且，第一部分21构造为在受热膨胀后能够与第一侧板421的侧壁的上部接触。即第一部分21在受热膨胀后朝向第一侧板421的方向膨胀，并连接第一侧板421的上部与第一端面311的上部，如图7所示。

如此，由于第一部分21膨胀后填充了间隙50的位于上部空间，阻断了高温气体向上流动的路径，因此，可以避免高温气体经由间隙50的上部空间流向上盖80，因此，有利于避免高温气体通过上盖80与托板连接处(例如，上盖的螺栓孔101、上盖80与托盘40额密封面)溢出至驾乘舱内，保证了驾乘人员的安全。

可以理解的是，这里的“上部空间”是相较第一端面311或第一侧板421在上下方向的中部(电芯防爆阀312所处位置)以上的空间。同样，下文出现的“下部空间”是相较第一端面311或第一侧板421在上下方向的中部以下的空间。

可选地，如图6和图7所示，电芯防爆阀312在上下方向上位于第一端面311的中部，可膨胀件20具有第二部分22，第二部分22安装在第一端面311的下部，并且，第二部分22构造为在受热膨胀后能够与第一侧板421的侧壁的下部接触。即第二部分22在受热膨胀后朝向托盘40的第一侧板421的方向膨胀，并填充第一侧板421的下部与第一端面311的下部之间的间隙50。

由于电芯31的下端通常通过结构胶层粘接在底板41上，如果高温气体直接作用在电芯31与底板41的粘接位置，会减弱电芯31与底板41的连接强度，严重时可能导致两者脱离。在本实施例中，由于设置了第二部分22，膨胀后可以填充排气通道10的下部空间，阻断了高温气体向下的路径，可以避免高温气体直接作用在结构胶层上，从而可以避免对电芯31与底板41的粘接造成破坏。

可选地，如图4至图7所示，在本公开的一种实施例中，电池包100还可以包括绝缘罩70，在上下方向上，绝缘罩70设置在电芯组30的侧壁的中部，并罩设在电芯防爆阀312的外部。其中，绝缘罩70上的内部与间隙50连通，以使高温气体能够进入到间隙50。

绝缘罩70可以为U型绝缘罩，包括沿上下方向延伸的第一板71、连接在第一板71的上端的第二板72以及连接在第一板71的下端的第三板73，第二板72、第三板73远离第一板71的一端分别连接于在第一端面311。可膨胀件20具有第三部分23，第三部分23设置在第一板71面向第一端面311的一侧。

这里，可以在绝缘罩70上设置有与间隙50连通的开口，和/或，U型绝缘罩70构造为，能够在电芯防爆阀312流出的气体的作用下与第一端面311至少部分连接位置分离，以实现绝缘罩70的内部与间隙50连通。

绝缘罩70用于电芯组30与托盘40之间的绝缘，防止两者产生导电连接。当高温气体流入防护罩内时，高温气体可以使第三部分23膨胀，填充绝缘罩70的内部空间，将高温气体与其他电芯31隔离。其中，第三部分23在受热膨胀后可以朝向第一端面311的方向膨胀，并将绝缘罩70的内部空间填满，以提升隔离高温气体与电芯31的作用。

如图4和图5所示，在本公开中，第一部分21、第二部分22、第三部分23均可以包括多个子部分，每个子部分对应安装于一个电芯31。

在图1至图3示出的实施例中，托盘40还包括位于第一方向上的第二侧板422，第二侧板422与第一侧板421相连，第一侧板421和第二侧板422可以分别为两个，围合成方形结构。电芯防爆阀312设置在托盘40位于第二侧板422上，电芯组30的位于第一方向的端壁与第二侧板422之间也具有间隙50。图1至图7中，仅示出了在电芯组30的第一端面311上设置可膨胀件20，可以理解的是，在本公开的其他实施例中，可以在电芯组30的位于第一方向的端面上设置可膨胀件20。

另外，在本公开的其他实施例中，还可以将可膨胀件20设置在间隙50对应的侧板42上。例如，设置在第一侧板421和第二侧板422上。

可选地，在本公开的一种实施例中，可膨胀件20还可包括耐热层，即，可膨胀件20可以包括可膨胀层和耐热层，可膨胀层与耐热层层叠布置，第一部分21和第二部分22通过耐热层连接(如粘接)于电芯组30的第一端面311，第三部分23通过耐热层连接(如粘接)于第一板71面向第一端面311的一侧。

如此，当电芯31发生热失控时，电芯31温度较高，由于第一部分21和第二部分22通过各自的耐热层连接于电芯31，可以起到对可膨胀件20的保护作用。另外，之所以将第三部分23的可膨胀层面向电芯防爆阀312，能够及时与高温气体接触，使得第三部分23能够及时膨胀，以隔绝高温气体与其他电芯31。

可以理解的是，在本公开的其他实施例中，第三部分23也可以通过其可膨胀层粘接于第一板71面向电芯防爆阀312的一侧。

本公开的可膨胀件20还可以包括PET衬底，可膨胀层和耐热层可以分别设置在PET衬底的相对两个面上。

如上文提及的，可膨胀层可以是膨胀石墨层或膨胀性较好的尼龙。耐热层可以为云母层，例如云母胶带，云母材料耐热效果好。

其中，可选地，可膨胀件20还可包括耐热层，例如云母胶带，该耐热层与膨胀石墨层层叠布置，可膨胀件20可以通过耐热层安装在排气通道10的内壁。

本公开对可膨胀件20的具体形状及尺寸不作限定，具体可以根据排气通道10的形状和尺寸而定。可选地，在本公开的一种实施例中，可膨胀件20为板状件，可膨胀件20在未膨胀前的厚度为0.5mm-1.25mm。例如，可膨胀件20的可以部分和第二部分22在未膨胀前的厚度可以为1.25mm，第三部分23未膨胀前的厚度可以为0.5mm。在该范围内，未膨胀前的厚度较小，占用空间小，能在起到膨胀排气作用的同时保留较大的配操作空间。

可选地，如图6和图7所示，在本公开的一种实施例中，电池包100还包括上盖80，上盖80盖合在托盘40上端，上盖80与托盘40之间共同限定出容纳空间，上盖80固定连接于车身主体或由车身主体形成，并用作车身地板。采用车身地板和电池包100的共用上盖80的方式，在同样空间内，由于节省了安装车身地板和上盖80之中的一者的尺寸，因而有利于在高度方向上将电芯31的尺寸做的更大，可以提高单位体积内的动力电池包100的能量密度。同时，也利于车辆的轻量化、小型化及集成化。

而且，在本公开中，通过上文可知，由于设置有第一部分21，可以避免高温气体经由上盖80进入到驾乘室内。

可选地，如图4和图5所示，在本公开的一种实施例中，电池包100还包括隔热件件90，隔热件90设置在相邻两个电芯31之间，隔热件90包括云母片层。相关技术中。通常在相邻两个电芯31之间设置气凝胶层，但是气凝胶具有重量大、成本高的缺点。在本公开中，隔热件90的云母片层具有耐热性好、重量轻且成本低的优点。

其中，云母片可以粘接相邻的电池之间，其厚度可以小于或等于0.025mm，本公开对此不作限定。

根据本公开的又一方面，提供一种车辆，该车辆包括上述的电池包100。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (12)

1.一种排气通道总成，其特征在于，包括排气通道和可膨胀件，所述排气通道的进气口与产气源的排气结构连通，所述可膨胀件设置于所述排气通道的内部，所述可膨胀件构造为能够在受热温度达到预设温度时膨胀，以减小所述排气通道的通气路径的径向尺寸。

2.根据权利要求1所述的排气通道总成，其特征在于，所述可膨胀件受热膨胀后的体积与所述可膨胀件受热膨胀前的体积之比大于或等于20:1。

3.根据权利要求1或2所述的排气通道总成，其特征在于，所述可膨胀件包括膨胀石墨层，所述膨胀石墨层构造为沿自身的厚度方向膨胀，以减小所述排气通道的通气路径的径向尺寸。

4.一种电池包，其特征在于，包括电芯组、托盘和根据权利要求1-3中任一项所述的排气通道总成；

所述托盘包括底板和设置在所述底板上的侧板，所述电芯组安装在所述底板上，且所述电芯组与所述侧板之间具有间隙，所述电芯组上具有电芯防爆阀，所述电芯防爆阀与所述间隙连通，所述间隙用于构造所述排气通道，所述托盘上设置有与所述间隙连通的箱体防爆阀。

5.根据权利要求4所述的电池包，其特征在于，所述电芯组中的多个电芯沿第一方向堆叠，每个所述电芯位于第二方向上的两个第一端面中的至少一者设置有所述电芯防爆阀，所述电芯防爆阀在上下方向上位于所述第一端面的中部或下部，所述侧板包括位于所述第二方向上的第一侧板，所述第一侧板与所述第一端面之间具有间隙，所述第一方向与所述第二方向垂直；

所述可膨胀件具有第一部分，所述第一部分安装在所述第一端面的上部，并且，所述第一部分构造为在受热膨胀后能够与所述第一侧板的侧壁的上部接触。

6.根据权利要求5所述的电池包，其特征在于，所述电芯防爆阀在上下方向上位于所述第一端面的中部；

所述可膨胀件具有第二部分，所述第二部分安装在所述第一端面的下部，并且，所述第二部分构造为在受热膨胀后能够与所述第一侧板的侧壁的下部接触。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括绝缘罩，所述绝缘罩设置于所述第一端面，并罩设在所述电芯防爆阀的外部，所述绝缘罩的内部与所述间隙连通；

所述绝缘罩为U型绝缘罩，包括沿上下方向延伸的第一板、连接在所述第一板的上端的第二板、连接在所述第一板的下端的第三板，所述第二板、所述第三板远离所述第一板的一端分别连接于在所述第一端面；

所述可膨胀件具有第三部分，所述第三部分设置在所述第一板面向所述第一端面的一侧。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述可膨胀件包括可膨胀层和耐热层，所述可膨胀层与所述耐热层层叠布置；

所述第一部分和所述第二部分通过各自的耐热层连接于所述第一端面，所述第三部分通过所述耐热层连接于所述第一板面向所述第一端面的一侧。

9.根据权利要求4-8中任一项所述的电池包，其特征在于，所述可膨胀件构造为板状件，所述可膨胀件在未膨胀前的厚度为0.5mm-1.25mm。

10.根据权利要求4-8中任一项所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括上盖，所述上盖盖合在所述托盘上端；

所述上盖固定连接于车身主体或由车身主体形成，并用作车身地板。

11.根据权利要求4-8中任一项所述的电池包，其特征在于，所述电池包还包括隔热件，所述隔热件设置在相邻两个电芯之间，并且，所述隔热件包括云母片层。

12.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求4-11中任一项所述的电池包。

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