CN218605116U - 电子雾化装置及其雾化器和雾化芯 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电子雾化装置及其雾化器和雾化芯，该雾化芯包括多孔基体，多孔基体包括至少两个雾化面；雾化芯包括至少两个发热体，至少两个发热体分别设置于至少两个雾化面上。该雾化器包括雾化壳体以及上述的雾化芯，雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔，雾化芯与储液腔相连通。该电子雾化装置包括上述的雾化器以及分别与至少两个发热体电性连接的供电电路。本实用新型的雾化芯采用多发热体设计，雾化芯可包括至少两个发热体，当采用多发热体同时雾化，能够实现高功率密度输出带来高雾化量效果；当采用单发热体雾化时，雾化可以在多个发热体间自由切换，因此可以有效延缓发热体积碳结焦问题，有效提升雾化芯抽吸前后口感一致性。

Description

电子雾化装置及其雾化器和雾化芯

技术领域

本实用新型涉及雾化技术领域，尤其涉及一种电子雾化装置及其雾化器和雾化芯。

背景技术

棉芯和陶瓷芯是目前市面上的主流雾化芯，与棉芯相比，陶瓷芯尽管在防漏液和抗结焦性能上有显著优势，但是也有它的显著劣势。例如，相对而言，陶瓷芯雾化量要比棉芯小。若想达到较高的雾化量，就需要采用高功率输出。而当前的电子雾化装置的雾化芯多为陶瓷雾化芯，由多孔陶瓷与厚膜发热电路组成，多孔陶瓷中微通孔的毛细力作用下雾化液逐渐由储液腔传输至发热膜处完成雾化。陶瓷雾化芯的导液能力往往比棉芯要差，所以陶瓷雾化芯很难采用高功率密度输出，一旦采用高功率密度输出会使得陶瓷雾化芯的发热膜发生干烧，从而导致雾化芯失效。

而现有陶瓷雾化芯都是单侧雾化或者单面雾化。且雾化芯安装采用的是雾化面朝上、雾化面朝下或者采取的是侧面雾化。现有陶瓷雾化芯因为结构设计原因，很难实现高功率输出带来高烟雾量的效果。

此外，对于高糖度雾化液，发热体在多次抽吸后很容易结焦，发热体结焦后严重影响口感，这是导致此类雾化芯在抽吸过程中口感前后一致性差的主要原因。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，提供一种雾化量高、前后口感一致性好的电子雾化装置及其雾化器和雾化芯。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种雾化芯，用于电子雾化装置，包括多孔基体，所述多孔基体包括至少两个雾化面；所述雾化芯包括至少两个发热体，所述至少两个发热体分别设置于所述至少两个雾化面上。

优选地，所述多孔基体包括相对的至少两个表面，所述至少两个雾化面分别形成于所述至少两个表面上。

优选地，所述多孔基体呈片状，其包括正面以及与所述正面相对的背面，所述至少两个雾化面分别形成于所述正面和背面。

优选地，分别设置在所述多孔基体的正面的发热体与设置在所述多孔基体的背面的发热体的孔径和/或孔隙率不同。

优选地，所述至少两个雾化面为平整的表面。

优选地，所述多孔基体的下端设有开槽。

优选地，所述发热体为多孔结构。

优选地，该雾化芯为直立式雾化芯。

本实用新型还构造了一种雾化器，包括雾化壳体以及上述的雾化芯，所述雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔，所述雾化芯与所述储液腔相连通。

优选地，所述储液腔的出液口处设有导油件，所述储液腔通过所述导油件沿竖直方向向所述雾化芯供液。

优选地，所述导油件为硅胶套。

本实用新型还构造了一种电子雾化装置，包括上述的雾化器以及分别与所述至少两个发热体电性连接的供电电路。

优选地，所述供电电路包括至少两个供电单元，所述至少两个供电单元分别给所述至少两个发热体供电。

优选地，所述至少两个供电单元串联，所述至少两个供电单元同时向所述至少两个发热体供电。

优选地，所述至少两个供电单元并联，所述至少两个供电单元择一向所述至少两个发热体供电。

实施本实用新型具有以下有益效果：本实用新型的雾化芯采用多发热体设计，雾化芯可包括至少两个发热体，可采用多面同时雾化，也可以采用单面雾化；当采用多发热体同时雾化，能够实现高功率密度输出带来高雾化量效果；当采用单发热体雾化时，雾化可以在多个发热体间自由切换，因此可以有效延缓发热体积碳结焦问题，有效提升雾化芯抽吸前后口感一致性。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明，附图中：

图1是本实用新型的雾化芯一种实施例的结构示意图；

图2是图1所示雾化芯的结构爆炸图；

图3是图1所示雾化芯与电极连接的结构示意图；

图4是本实用新型的雾化芯另一种实施例的结构示意图；

图5是本实用新型的雾化器一种实施例的结构示意图。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图详细说明本实用新型的具体实施方式。以下描述中，需要理解的是，“前”、“后”、“上”、“下”、“左”、“右”、“纵”、“横”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系、以特定的方位构造和操作，仅是为了便于描述本技术方案，而不是指示所指的装置或元件必须具有特定的方位，因此不能理解为对本实用新型的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。当一个元件被称为在另一元件“上”或“下”时，该元件能够“直接地”或“间接地”位于另一元件之上，或者也可能存在一个或更多个居间元件。术语“第一”、“第二”、“第三”等仅是为了便于描述本技术方案，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量，由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以下描述中，为了说明而不是为了限定，提出了诸如特定系统结构、技术之类的具体细节，以便透彻理解本实用新型实施例。然而，本领域的技术人员应当清楚，在没有这些具体细节的其它实施例中也可以实现本实用新型。在其它情况中，省略对众所周知的系统、装置、电路以及方法的详细说明，以免不必要的细节妨碍本实用新型的描述。

图1示出本实用新型的一种雾化芯，用于电子雾化装置，包括多孔基体1，多孔基体1包括至少两个雾化面；雾化芯包括至少两个发热体2，至少两个发热体2分别设置于至少两个雾化面上。具体地，发热体2可选用为发热膜，多孔基体1的外表面至少有两个表面是平整的，即至少两个雾化面为平整的表面，以便发热膜设置在其上。

进一步地，多孔基体1包括相对的至少两个表面，至少两个雾化面分别形成于至少两个表面上。在一个实施例中，如图4所示，多孔基体1的外形优选为方形，至少两个雾化面分别形成于至少两个表面上，且该方形的多孔基体1 的外表面平整，便于在其表面制备发热膜，但也可根据需要设计成其它形状，在此不作限定。

进一步地，在另一种实施例中，如图1和图2所示，多孔基体1呈片状，其包括正面101以及与正面101相对的背面102，至少两个雾化面分别形成于正面101和背面102。相应地，位于多孔基体1正面101和背面102的雾化面分别设有发热体2；当采用双面雾化时，位于多孔基体1正面101和背面102 的发热体2均导电参与雾化，发热体2能够实现双面雾化，增加烟雾量。该雾化芯也可以采用单发热膜雾化，当采用单面雾化时，位于多孔基体1正面101或背面102的发热体2导电参与雾化，此时雾化可以在两个发热体2间自由切换，能够有效延长发热体2寿命。可理解地，发热体2的尺寸可以小于或等于多孔基体1的尺寸，即发热体2的发热面面积小于多孔基体1的正面101面积，发热体2的尺寸可根据实际进行调整，从而调整发热体2可发热面积。

进一步地，电极3可以采用无引脚设计，例如可以使用导电夹具夹在雾化芯两端；电极3也可以采用有引脚设计，如图3和图4所示，例如发热体2 可以采用侧面端面电极3设计，即发热体2的左端面和右端面分别设置有电极 3，从而构成发热体2的正负极。通过在该电极3上设置连接线，可以将发热体2与外部的电源电连接，从而可以对发热体2进行供电，使得发热体2进行发热。

进一步地，多孔基体1可以为多孔陶瓷，起储油、导油作用。发热体2 可以是发热线路，例如厚膜发热线路，或者是具有多孔结构的整版面发热层，或者是发热丝和发热片。对于发热体2为面发热的多孔发热层，该发热体2 可为金属、金属玻璃、金属陶瓷、或者为导电陶瓷及其复合氧化物。金属陶瓷为金属或者金属合金中的至少一种与陶瓷材料复合制得，其中陶瓷材料起电阻调节作用和强度增强作用，为氧化铝、氧化锆、氧化硅、氧化钇、氧化镧、氧化铈和氧化镁中的至少一种。

进一步地，不同发热体2可以设计成具有不同形状、不同孔结构和不同孔隙率；具体地，分别设置在多孔基体1的正面101与设置在多孔基体1的背面 102的发热体2的孔径和/或孔隙率不同；其中一侧的发热体2可以设计成用以产生大粒径气溶胶，另外一侧的发热体2可以设计成用以产生小粒径气溶胶，通过调控气溶胶粒径分布可以对口感进行调控。

具体地，多孔基体1的孔隙率可以为30～85％，孔径范围为10～100μm，多孔材料的通孔率高，可作为雾化液的导通渠道；发热体2的孔隙率为5～75％，孔径范围为5～100μm。

进一步地，该雾化芯为直立式雾化芯，多孔基体1的下端设有开槽11，该开槽11形成吸液面与雾化液接触。具体地，如图4所示，多孔基体1的下端中间位置设有开槽11，以形成半中空结构的多孔基体1；该多孔基体1与雾化液导通的一端设有开槽11能够防止雾化芯发热体2由于供油不足而导致干烧，且能够保证在不发生干烧情况下，采用大功率获取大雾化量。可理解地，该开槽11的深度可根据实际情况进行调整，在此不作具体限制。

现进一步举例说明本实用新型中双发热膜雾化芯的典型制备流程。显然，本实用新型的发热体也可以采用其它工艺最终实现制备，也在本实用新型的保护范围内。

第一步：混料。将发热体骨架粉体、造孔剂和分散剂按照一定比例湿法球磨混料，溶剂优选使用酒精，制备得到分散均匀的浆料，将浆料烘干得到均匀混合的粉体，然后造粒过筛得到造粒粉体；

第二步：将造粒粉体、石蜡和塑料粘结剂按照一定比例配比，使用蜜炼机将上述粉体蜜炼混合，得到蜜炼浆料，等浆料冷却得到蜜炼块体；

第三步：将上述蜜炼块体使用破碎机进行破碎，得到蜜炼细粉；

第四步：将上述蜜炼细粉加入注塑机，配合使用半空心方块模具，注塑得到半空心方块素坯；

第五步：将上述半空心素坯用有机溶剂萃取去除素坯中的石蜡，然后空气排胶烧结得到半空心方块基体；

第六步：在半空心方块基体对称两面丝印发热膜，然后真空烧结后得到最终发热体2。

图5示出本实用新型的一种雾化器，包括雾化壳体以及上述的雾化芯，雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔4，雾化芯与储液腔4相连通。进一步地，储液腔4的出液口处设有导油件，储液腔4通过导油件沿竖直方向向雾化芯供液。储液腔4的出液口处设置有用于与雾化芯连接的带槽的基座5，该基座5可以为硅胶基座5，在一种实施例中，导油件为硅胶套，硅胶套上方与雾化芯密封，下方通过硅胶软管与储液腔4导通，实现补充雾化液及防止漏液功能。具体地，雾化芯可安装在一特制硅胶套中，利用硅胶实现对雾化芯进行密封，硅胶套另外一端与储液腔4连接，同时硅胶套上设置有换气槽。

值得注意的是，图1至图4仅为优选的雾化芯示意图，图1至图4也可以采用三个发热膜或者四个发热膜等设计，均在本实用新型保护范围内。图5 雾化芯在雾化器中的安装也是典型的安装示意，根据需要也可以采用其它任何可行方式进行安装。

本实用新型还构造了一种电子雾化装置，包括上述的雾化器以及分别与至少两个发热体2电性连接的供电电路，具体地，电源组件的正负极可以分别与设置在发热体2两侧的电极3电连接，从而可以形成供电电路，以向发热体2 供电。

进一步地，供电电路包括至少两个供电单元，至少两个供电单元分别给至少两个发热体2供电。每一个供电单元对应给一个发热体2供电，以实现独立控制。

进一步地，在一种实施例中，至少两个供电单元串联，至少两个供电单元可以同时向至少两个发热体2供电。当电源组件的正负极与至少两个串联的供电单元形成回路时，可同时给该至少两个发热体2供电。在另一种实施例中，至少两个供电单元并联，至少两个供电单元择一向至少两个发热体2供电。当电源组件的正负极与至少两个并联的供电单元形成回路时，可分别单独给该至少两个发热体2供电。例如，发热体2的设置数量为两个时，那么相应地供电单元的数量也为两个；当采用双发热体2同时雾化时，位于多孔基体1正面101和背面102的发热体2均导电参与雾化，发热体2能够实现双面雾化，增加雾化量。该雾化芯也可以采用单发热体2雾化，当采用单面雾化时，位于多孔基体1正面101或背面102的发热体2导电参与雾化，此时雾化可以在两个发热体2间自由切换，能够有效延长发热体2寿命。

本实用新型的雾化芯的多孔基体1采用半中空结构设计，能够防止雾化芯发热膜由于供油不足而导致干烧。同时雾化芯可采用多发热体2设计，雾化芯可包括至少两个发热体2，可采用多面同时雾化，也可以采用单面雾化；当采用多发热体2同时雾化，能够实现高功率密度输出带来高雾化量效果；当采用单发热体2雾化时，雾化可以在多个发热体2间自由切换，因此可以有效延缓发热体2积碳结焦问题，有效提升雾化芯抽吸前后口感一致性。

可以理解的，以上实施例仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制；应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，可以对上述技术特点进行自由组合，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围；因此，凡跟本实用新型权利要求范围所做的等同变换与修饰，均应属于本实用新型权利要求的涵盖范围。

Claims (15)

1.一种雾化芯，用于电子雾化装置，包括多孔基体(1)，其特征在于，所述多孔基体(1)包括至少两个雾化面；所述雾化芯包括至少两个发热体(2)，所述至少两个发热体(2)分别设置于所述至少两个雾化面上。

2.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述多孔基体(1)包括相对的至少两个表面，所述至少两个雾化面分别形成于所述至少两个表面上。

3.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述多孔基体(1)呈片状，其包括正面(101)以及与所述正面(101)相对的背面(102)，所述至少两个雾化面分别形成于所述正面(101)和背面(102)。

4.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，分别设置在所述多孔基体(1)的正面(101)的发热体(2)与设置在所述多孔基体(1)的背面(102)的发热体(2)的孔径和/或孔隙率不同。

5.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述至少两个雾化面为平整的表面。

6.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述多孔基体(1)的下端设有开槽(11)。

7.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，所述发热体(2)为多孔结构。

8.根据权利要求1所述的雾化芯，其特征在于，该雾化芯为直立式雾化芯。

9.一种雾化器，其特征在于，包括雾化壳体以及权利要求1-8任一项所述的雾化芯，所述雾化壳体内设有用于存储雾化液的储液腔(4)，所述雾化芯与所述储液腔(4)相连通。

10.根据权利要求9所述的雾化器，其特征在于，所述储液腔(4)的出液口处设有导油件，所述储液腔(4)通过所述导油件沿竖直方向向所述雾化芯供液。

11.根据权利要求10所述的雾化器，其特征在于，所述导油件为硅胶套。

12.一种电子雾化装置，其特征在于，包括权利要求9-11任一项所述的雾化器以及分别与所述至少两个发热体(2)电性连接的供电电路。

13.根据权利要求12所述的电子雾化装置，其特征在于，所述供电电路包括至少两个供电单元，所述至少两个供电单元分别给所述至少两个发热体(2)供电。

14.根据权利要求13所述的电子雾化装置，其特征在于，所述至少两个供电单元串联，所述至少两个供电单元同时向所述至少两个发热体(2)供电。

15.根据权利要求13所述的电子雾化装置，其特征在于，所述至少两个供电单元并联，所述至少两个供电单元择一向所述至少两个发热体(2)供电。

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