CN218505805U - 用于汽车的防滚架结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于汽车的防滚架结构及汽车，防滚架结构包括沿汽车的宽度方向延伸的横梁、至少一个弯管以及至少一个支撑立柱。至少一个弯管中任意一个弯管顶部两侧的两个弯管段分别通过一加强板固定于横梁。加强板包括加强板主体，加强板主体采用槽状结构，槽状结构的开口的两侧边缘分别形成有向外弯折的第一安装凸台，位于开口的两侧边缘的第一安装凸台在横梁的延伸方向上间隔设置，并分别固定于横梁，以将加强板固定于横梁。通过加强板连接弯管和横梁，能够在增强连接强度的同时为弯管提供保护作用，防止弯管受力时在连接处断裂。

Description

用于汽车的防滚架结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种用于汽车的防滚架结构及汽车。

背景技术

随着汽车的普及，行车安全问题也越来越受到消费者重视。传统的汽车采用包含顶盖的造型，在发生交通事故时由顶盖承受外部冲击，然而，在当前的汽车市场，没有顶盖的敞篷车越来越受到消费者的追捧。由于缺乏顶盖的保护作用，当车辆在交通事故中发生翻滚或者遇到重物倾倒覆盖在车辆顶部时，车内乘员往往会受到较为严重的伤害，并且，传统的汽车顶盖在巨大冲击力的作用下变形严重时，也可能会挤压乘员的头部。因此，有必要在车内安装一种防滚架结构，以保护乘员人身安全，提升车辆防护等级。

现有的防滚架结构通常包括弯管、横梁和支撑立柱，弯管位于乘员头部后方并突出于乘员头部，其顶端朝向车辆前端微微弯曲，当车辆发生翻滚，或者受到自上而下的冲击时(例如侧方车辆倾倒压覆车身顶端、高大树木倒下砸向车顶、在山路行驶时遇到山体落石等场景)，弯管先于乘员头部与物体接触，对乘员起到防护作用。

然而，防滚架结构虽能保证各部件的刚度，却不能保证各部件之间的连接强度，在事故中容易在各个部件的连接位置开裂或变形，对乘员的保护作用大大降低。例如，CN216783705U公开了一种防滚架结构，包括上横梁总成、下横梁总成以及立柱组件，上横梁总成顶部设有防护件(即弯管)，但防护件的两端直接固定连接于上横梁的顶部，防护件与上横梁之间的连接强度较低，当防护件受到倾斜于汽车高度方向的冲击时，防护件与上横梁的连接处容易断裂，使得防护件最终脱离上横梁，则无法对乘员头部起到防护作用。因此，现有的汽车防滚架结构中防护件与上横梁之间的连接强度较低，在受到外力时防护件与上横梁连接处容易断裂，从而导致防护件脱落无法起到防护作用。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决现有技术中汽车防滚架结构防护件与上横梁之间的连接强度较低，在受到冲击力的情况下防护件与上横梁连接处容易断裂，从而导致防护件脱落无法起到防护作用的问题。本实用新型提供了一种用于汽车的防滚架结构及汽车，提高了弯管与横梁之间的连接强度，降低了防滚架结构在受到外力时弯管与横梁连接处断裂的风险，从而使得弯管不易脱落，能够对乘员起到更好的保护作用。

为解决上述技术问题，本实用新型实施方式公开了一种用于汽车的防滚架结构，包括沿汽车的宽度方向延伸的横梁、至少一个弯管以及至少一个支撑立柱。

至少一个弯管中任意一个弯管的两端在横梁的延伸方向上间隔设置，并在汽车的高度方向上向上突出于横梁的顶部。

在任意一个弯管中，沿弯管的延伸方向，位于弯管的顶部两侧的两个弯管段分别通过一加强板固定于横梁；加强板包括加强板主体，加强板主体采用一侧呈开口的槽状结构，槽状结构套设于并固定贴合于对应的弯管段沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面，以将加强板与弯管固定。槽状结构的开口的两侧边缘分别形成有向外弯折的第一安装凸台，位于开口的两侧边缘的第一安装凸台在横梁的延伸方向上间隔设置，并分别固定于横梁，以将加强板固定于横梁。

至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部与横梁固定连接，底部用于固定连接于汽车的车身，以通过至少一个支撑立柱支撑并固定横梁。

采用上述技术方案，在弯管与横梁的连接处设置加强板，通过加强板与横梁的固定连接，进一步将弯管固定连接于横梁，加强板具有槽状结构，该槽状结构固定贴合于弯管段的外壁面，从而提高了弯管段的结构强度，且提高了弯管段与加强板的连接强度。并且，通过在槽状结构开口两侧边缘上设置第一安装凸台并将第一安装凸台固定于横梁，能够将加强板非常牢固地安装于横梁，保证了加强板与横梁连接的一端受力均匀。采用上述结构的加强板将弯管与横梁固定，能够增加弯管与横梁的连接强度，降低了防滚架结构在受到外力时弯管与横梁连接处断裂的风险，从而使得弯管不易脱落，提高对车内乘员的安全防护等级。

根据本实用新型的另一具体实施方式，槽状结构沿一曲线延伸，与弯管的形状更加贴合，增加槽状结构与弯管外壁面的连接面积，并且，槽状结构的下端抵接于横梁的顶部，进一步增大槽状结构和横梁的连接面积。槽状结构焊接于对应的所述弯管段沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面，以使得加强板和弯管结合更加牢固。

根据本实用新型的另一具体实施方式，横梁包括第一横梁、第二横梁和连接板。

第一横梁设置成中空结构，并沿汽车的宽度方向延伸，至少一个弯管突出于第一横梁的顶部，至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部与第一横梁固定连接。

第二横梁设置成中空结构，并沿汽车的宽度方向延伸，第二横梁位于第一横梁的下方，至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱还与第二横梁固定连接。

连接板沿汽车的宽度方向延伸，第一横梁的后部相接于连接板，且连接板的上端在汽车的高度方向上突出于第一横梁，第二横梁的顶部靠近后部的位置处相接于连接板的下端。其中，第一安装凸台抵靠于连接板并与连接板固定连接。

采用上述方案，横梁具有第一横梁和第二横梁并通过连接板将第一横梁和第二横梁相接，不规则的断面结构为加强板及支撑立柱提供了更多安装空间和定位方位。其中，加强板可安装于第一横梁的顶部和连接板的上端，第一安装凸台抵靠在连接板上，通过第一安装凸台和连接板的连接可以在汽车的长度方向上对加强板进行定位，支撑立柱可安装于第一横梁的底部和第二横梁的前部之间的空间内。另外，第一横梁和第二横梁均采用中空结构，在保证刚度的同时能够节省材料和生产成本。

根据本实用新型的另一具体实施方式，槽状结构的下端中位于开口两侧的外边缘分别形成有向外弯折的第二安装凸台，第二安装凸台以及槽状结构的下端抵靠于第一横梁的顶部，各第二安装凸台固定于第一横梁，以将加强板固定连接于横梁。

采用上述方案，第二安装凸台抵靠于第一横梁的顶部，则通过第二安装凸台和第一横梁的连接可以在汽车的高度方向上定位加强板，并能够进一步提高加强板与横梁之间的连接牢固性。

根据本实用新型的另一具体实施方式，至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部中与第二安装凸台对应的位置处均形成有安装柱。第一横梁上与安装柱的对应位置处形成有安装柱槽，安装柱位于对应的安装柱槽内。

安装柱上设置有安装柱孔，且第二安装凸台上设有加强板安装孔，第一横梁的顶部对应加强板安装孔的位置处设置有横梁安装孔，安装柱孔的上端相接于横梁安装孔的下端，通过紧固件依次贯穿加强板安装孔、横梁安装孔固定于安装柱孔，将第二安装凸台、第一横梁、以及安装柱固定连接，以使得加强板、横梁和支撑立柱固定连接。

采用上述方案，支撑立柱顶部的安装柱插入第一横梁上的安装柱槽，防止安装柱在汽车的长度方向和宽度方向产生位移，安装柱上的安装柱孔与加强板安装孔、第一横梁上的横梁安装孔相接在一条直线内，仅通过紧固件贯穿三个安装孔即可将加强板、横梁和支撑立柱连接在一起，节省材料和安装流程。

根据本实用新型的另一具体实施方式，至少一个安装柱的外壁面上设置有限位凸起，第一横梁上对应的安装柱槽内设置有限位凹槽，限位凸起与限位凹槽相卡合，以限制第一横梁绕安装柱的轴线方向相对于支撑立柱转动。

根据本实用新型的另一具体实施方式，第一横梁上对应弯管的两端的位置处分别设置有横梁贯通孔，至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱上对应弯管的两端的位置处设置有弧形结构，弯管的两端分别穿过对应的横梁贯通孔延伸至弧形结构内。

并且，弯管的两端上分别设置有弯管贯通孔，弧形结构上对应弯管贯通孔的位置处设置有第一支撑立柱安装孔，第二横梁上对应弯管贯通孔的位置处设置有横梁安装孔，通过紧固件贯穿第一支撑立柱安装孔、弯管贯通孔和第二横梁上的横梁安装孔，将弯管的两端固定于支撑立柱上和第二横梁的前部。

采用上述方案，弯管的两端穿过横梁贯通孔延伸至第一横梁的下端，支撑立柱上的弧形结构沿曲线延伸并围绕弯管两端的外壁面，在支撑立柱的顶部形成弧形孔，使得弯管的两端能够穿过弧形孔向下延伸。第一支撑立柱安装孔、弯管贯通孔和第二横梁上的横梁安装孔相接在一条直线内，仅通过紧固件即可将弯管的两端同时固定连接于横梁和支撑立柱，节省材料和安装流程，当弯管在冲击力的作用下产生变形时，紧固件还可以为弯管提供向下的拉伸力，防止弯管在汽车的高度方向上产生位移。

根据本实用新型的另一具体实施方式，至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱位于弧形结构两侧的位置处分别设置有第二支撑立柱安装孔，第二横梁上对应第二支撑立柱安装孔的位置处设置有横梁固定孔，通过紧固件贯穿第二支撑立柱安装孔和对应的横梁固定孔，将支撑立柱与第二横梁固定，在汽车的长度方向上固定支撑立柱，进一步加强横梁和支撑立柱的连接强度。

本实用新型的实施方式还公开了一种汽车，包括上述任意实施方式中的防滚架结构。使得汽车的防滚架结构具有较高的连接强度，为乘员提供更多安全保障。

根据本实用新型的另一具体实施方式，支撑立柱的侧面固定连接于汽车的车身侧围，支撑立柱的下端固定连接于汽车的车身底板。

采用上述方案，从汽车宽度方向和汽车的宽度方向上将支撑立柱固定连接于车身的侧围和底板，连接效果较好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的防滚架结构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的防滚架结构中的弯管和加强板的连接结构示意图；

图3为本实用新型实施例的防滚架结构中弯管与横梁装配的示意图；

图4为本实用新型实施例的防滚架结构中的横梁结构示意图；

图5为图4中A-A方向的剖面图；

图6为本实用新型实施例的防滚架结构中弯管和横梁的分解结构示意图；

图7为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱的结构示意图；

图8为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱的局部结构示意图；

图9为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱与弯管的分解结构示意图；

图10为本实用新型实施例的防滚架结构与汽车车身的装配示意图。

附图标记说明：

100：防滚架结构；

1：弯管；11：弯管段；12：第一弯管贯通孔；

2：加强板；

21：槽状结构；211：塞焊孔；

22：第一安装凸台；221：第一加强板安装孔；

23：第二安装凸台；231：第二加强板安装孔；

3：横梁；

31：第一横梁；

311：顶部；312：底部；313：前部；314：后部；315：第二横梁安装孔；316：安装柱槽；317：限位凹槽；318：第一横梁贯通孔；

32：第二横梁；

321：顶部；322：底部；323：前部；324：后部；325：第三横梁安装孔；326：横梁固定孔；

33：连接板；331：第一横梁安装孔；

4：支撑立柱；

41：安装柱；411：安装柱孔；412：限位凸起；

42：弧形结构；421：第一支撑立柱安装孔；

43：第二支撑立柱安装孔；44：第三支撑立柱安装孔；45：第四支撑立柱安装孔；

5：第一紧固件；6：第二紧固件；7：第三紧固件；8：第四紧固件；

91：车身侧围；92：车身底板；

x：汽车的宽度方向；y：汽车的长度方向；z：汽车的高度方向。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。虽然本实用新型的描述将结合较佳实施例一起介绍，但这并不代表此实用新型的特征仅限于该实施方式。恰恰相反，结合实施方式作实用新型介绍的目的是为了覆盖基于本实用新型的权利要求而有可能延伸出的其它选择或改造。为了提供对本实用新型的深度了解，以下描述中将包含许多具体的细节。本实用新型也可以不使用这些细节实施。此外，为了避免混乱或模糊本实用新型的重点，有些具体细节将在描述中被省略。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

应注意的是，在本说明书中，相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实施例的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实施例的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实施例中的具体含义。

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的实施方式作进一步地详细描述。

请参阅图1-图3，图1为本实用新型实施例的防滚架结构的结构示意图；图2为本实用新型实施例的防滚架结构中的弯管和加强板的连接结构示意图，图3为本实用新型实施例的防滚架结构中弯管与横梁装配的示意图。

如图1所示，本实用新型实施例提供了一种用于汽车的防滚架结构100，包括沿汽车的宽度方向x延伸的横梁3、至少一个弯管1以及至少一个支撑立柱4。支撑立柱4与弯管1对应设置。在一个实施方式中，弯管1具有两个，且两个弯管1分别设置于横梁3的两端。支撑立柱4也具有两个，两个支撑立柱4分别设置于横梁3的两端，并与两个弯管1对应设置。本领域技术人员可以理解的是，弯管1以及支撑立柱4的数量以及在横梁3上的设置位置是不限的，例如，弯管1以及支撑立柱4的数量可以为1，3个及以上，弯管1以及支撑立柱4也可以设置在横梁3的其它位置。

在一个实施方式中，各弯管1的两端在横梁3的延伸方向上间隔设置，并在汽车的高度方向z上向上突出于横梁3的顶部，以及在汽车的长度方向y朝向汽车的前方弯曲。各支撑立柱4的顶部与横梁3固定连接，各支撑立柱4的底部用于固定连接于汽车的车身，以通过支撑立柱4支撑并固定横梁3。

由于弯管1的顶端高于乘员头部并覆盖乘员的头顶，在汽车发生翻滚或承受自上而下的冲击力时，弯管1的顶端首先与碰撞物体接触，冲击力沿弯管1的延伸方向传递到弯管1与横梁3的连接位置，再由横梁3均匀扩散至支撑立柱4，弯管1、横梁3和支撑立柱4都具有较强的刚度，因此能够起到保护乘员的作用。

如图1-图2所示，在一个实施方式中，在各弯管1中，沿弯管1的延伸方向，位于弯管1的顶部两侧的两个弯管段11分别通过一加强板2固定于横梁3。加强板2包括加强板主体，加强板主体采用一侧呈开口、且沿一曲线延伸的槽状结构21，槽状结构21套设于并固定贴合于对应的弯管段11沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面。并且，槽状结构21的下端抵接于横梁3的顶部。其中，通过槽状结构21与横梁3的固定连接进一步将弯管1固定连接于横梁3，并且，槽状结构21与弯管段11的外壁面贴合还可以起到对弯管段11的保护作用，提高弯管段11的承受能力。

如图2所示，在一个实施方式中，槽状结构21焊接于对应的弯管段11沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面，以使弯管1和加强板2牢固结合。由于弯管1和槽状结构21均为壁厚较薄的曲面结构，采用焊接的方式进行连接固定较为简单，且能够保证较高的连接强度。

在一个实施方式中，在槽状结构21上沿其延伸方向设置多个塞焊孔211，用熔化焊的方式焊接槽状结构21和弯管1，其中，塞焊孔211的数量和排列位置可以任意改变。

请参阅图4，图4为本实用新型实施例的防滚架结构中的横梁结构示意图。

如图4所示，并结合图3予以理解，在一个实施方式中，槽状结构21的开口的两侧边缘分别形成有向外弯折的第一安装凸台22，位于开口的两侧边缘的第一安装凸台22在横梁3的延伸方向上间隔设置。且各第一安装凸台22设有第一加强板安装孔221，横梁3上对应第一加强板安装孔221的位置处设有第一横梁安装孔331，各第一安装凸台22通过第一紧固件5贯穿第一加强板安装孔221和对应的第一横梁安装孔331与横梁3固定，以将加强板2固定于横梁3。

第一安装凸台22与横梁3的顶部抵接，因此增大了加强板2和横梁3的接触面积，通过第一紧固件5贯穿第一加强板安装孔221和第一横梁安装孔331可以将加强板2非常牢固地固定安装于横梁3，其中，第一加强板安装孔221、第一横梁安装孔331和第一紧固件5的数量是不限的，增加第一紧固件5的数量可以进一步提高第一安装凸台22和横梁的连接强度。在一个实施方式中，第一紧固件5为螺栓。在一些可替代的实施方式中，第一紧固件5还可以是螺柱、螺母、螺钉、铆钉等。或者，也可以通过焊接的形式将第一安装凸台22固定连接于横梁3。

请参阅5，图5为图4中A-A方向的剖面图。

如图4-图5所示，并结合图1-图3予以理解，在一个实施方式中，横梁3包括第一横梁31、第二横梁32和连接板33。

第一横梁31设置成中空结构，并沿汽车的宽度方向x延伸。第一横梁31具有沿汽车的长度方向y相对设置前部313和后部314、以及沿汽车的高度方向z相对设置的顶部311和底部312，弯管1突出于第一横梁31的312，支撑立柱4的顶部与第一横梁31固定连接。

第二横梁32设置成中空结构，并沿汽车的宽度方向x延伸。第二横梁32具有沿汽车的长度方向y相对设置前部323和后部324、以及沿汽车的高度方向z相对设置的顶部321和底部322，且第二横梁32位于第一横梁31的下方，支撑立柱4还与第二横梁32固定连接。

连接板33沿汽车的宽度方向x延伸，第一横梁31的后部314相接于连接板33，且连接板33的上端在汽车的高度方向z上突出于第一横梁31，第二横梁32的顶部321靠近后部324的位置处相接于连接板33的下端。其中，第一横梁安装孔331设置在连接板33中突出于第一横梁31的位置处，第一安装凸台22抵靠于连接板33。

如图5所示，横梁3的断面为不规则结构，为加强板2和支撑立柱4提供了更多安装空间和定位方位，其中，加强板2可安装于第一横梁31的顶部311和连接板33的上端，第一安装凸台22抵靠在连接板33上，支撑立柱4可安装于第一横梁31的底部312和第二横梁32的前部323之间的空间内。

本领域技术人员可以理解的是，第一横梁31和第二横梁32设置成中空结构是为了节省材料，在其他可替代的实施方式中，为了进一步提高横梁的刚度，第一横梁31和第二横梁32也可以设置成实心结构，或在其内部设置加强筋。

请再次参阅图3-图4，在一个实施方式中，槽状结构21的下端中位于开口两侧的外边缘分别形成有向外弯折的第二安装凸台23，第二安装凸台23抵靠于第一横梁31的顶部，且第二安装凸台23上设有第二加强板安装孔231，第一横梁31的顶部对应第二加强板安装孔231的位置处设置有第二横梁安装孔315，各第二安装凸台23通过第二紧固件6贯穿第二加强板安装孔231和对应的第二横梁安装孔315与第一横梁固定，以将加强板2固定连接于横梁3。

通过第二安装凸台23与第一横梁31的连接进一步增加加强板2与横梁3的连接面积，通过第二紧固件6贯穿第二加强板安装孔231和对应的第二横梁安装孔315可以将加强板2非常牢固地固定安装于第一横梁31，并在汽车的高度方向z上定位加强板2，第一安装凸台22、第二安装凸台23均与横梁3固定连接，提高了加强板2与横梁3之间连接的牢固性。其中，第二加强板安装孔231、第二横梁安装孔315和第二紧固件6的数量是不限的，增加第二紧固件6的数量可以进一步提高第二安装凸台23和第一横梁31的连接强度。在一个实施方式中，第二紧固件6为螺栓。在一些可替代的实施方式中，第二紧固件6还可以是螺柱、螺母、螺钉、铆钉等。或者，也可以通过焊接的形式将第二安装凸台23固定连接于第一横梁31。

请参阅图6-图9，图6为本实用新型实施例的防滚架结构中弯管和横梁的分解结构示意图；图7为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱的结构示意图；图8为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱的局部结构示意图；图9为本实用新型实施例的防滚架结构中支撑立柱与弯管的分解结构示意图。

如图6-图9所示，在一个实施方式中，支撑立柱4的顶部中与第二安装凸台23对应的位置处均形成有安装柱41。第一横梁31上与安装柱41的对应位置处形成有安装柱槽316，安装柱41位于对应的安装柱槽316内，以防止安装柱41在汽车的长度方向y和宽度方向x产生位移。

在一个实施方式中，安装柱41上设置有安装柱孔411，安装柱孔411的上端相接于第二横梁安装孔315的下端，通过第二紧固件6(参见图3)依次贯穿第二加强板安装孔231、第二横梁安装孔315固定于安装柱孔411，将第二安装凸台23、第一横梁31、以及安装柱41固定连接，以使得加强板2、横梁3和支撑立柱4固定连接。其中，安装柱41的数量是不限的，在一个实施方式中，各支撑立柱4的顶部设置有四个安装柱41，四个安装柱41与弯管1上的第二安装凸台23一一对应设置。在一个实施方式中，第二紧固件6为螺栓，在一些可替代的实施方式中，第二紧固件6还可以是螺柱、螺母、螺钉、铆钉等。

本领域技术人员可以理解的是，安装柱孔411的上端相接于第二横梁安装孔315的下端，是为了让安装柱孔411与第二加强板安装孔231、第二横梁安装孔315相接在一条直线内，仅通过第二紧固件6即可将加强板2、横梁3和支撑立柱4连接在一起，节省材料的同时简化安装流程。在其他可替代的实施方式中，安装柱孔411的上端也可以不与第二横梁安装孔315的下端相接，在横梁上对应安装柱孔411的位置处另外设置安装孔，同样可以通过紧固件贯穿安装柱孔411和横梁3上与之对应的安装孔达到将支撑立柱4固定连接于横梁3的目的。

如图8-图9所示，在一个实施方式中，安装柱41的外壁面上设置有限位凸起412，第一横梁31上对应的安装柱槽316内设置有限位凹槽317，限位凸起412与限位凹槽317相卡合，以限制第一横梁31绕安装柱41的轴线方向相对于支撑立柱4转动。

如图8-图9所示，在一个实施方式中，限位凸起412设置成沿汽车的高度方向z上从上到下逐渐增高的梯形结构，相邻的两个安装柱41所对应的两个安装柱槽316设置成中间连通的结构，限位凸起412的下端与对应的安装柱槽316的一端相卡合。采用这种结构，一方面在安装时方便安装柱41的上端穿过安装柱槽316，另一方面可以简化生产工艺，节省材料。

如图6-图9所示，在一个实施方式中，第一横梁31上对应弯管1的两端的位置处分别设置有第一横梁贯通孔318，支撑立柱4上对应弯管1的两端的位置处设置有弧形结构42，弯管1的两端分别穿过对应的第一横梁贯通孔318延伸至弧形结构42内。在安装弯管1时，沿图6中的虚线箭头方向将弯管1的两端插入第一横梁31上对应的第一横梁贯通孔318内。

并且，弯管1的两端上分别设置有第一弯管贯通孔12，弧形结构42上对应第一弯管贯通孔12的位置处设置有第一支撑立柱安装孔421，第二横梁32上对应第一弯管贯通孔12的位置处设置有第三横梁安装孔325(参见图4)，通过第三紧固件7贯穿第一支撑立柱安装孔421、第一弯管贯通孔12和第三横梁安装孔325，将弯管1的两端固定连接于支撑立柱和第二横梁32的前部。其中，第三紧固件7可以是螺栓、螺柱、螺母、螺钉、铆钉等。

其中，弯管1的两端穿过第一横梁贯通孔318延伸至第一横梁31的下端，支撑立柱4上的弧形结构42沿曲线延伸并围绕弯管1两端的外壁面，在支撑立柱4的顶部形成弧形孔，使得弯管1的两端能够穿过弧形孔向下延伸。第一支撑立柱安装孔421、第一弯管贯通孔12和第三横梁安装孔325相接在一条直线内，仅通过第三紧固件7即可将弯管1的两端同时固定连接于横梁3和支撑立柱4，节省材料和安装流程，当弯管1在冲击力的作用下产生形变时，第三紧固件7还可以为弯管1提供向下的拉伸力，防止弯管1在汽车的高度方向z上产生位移。

在一个实施方式中，第一弯管贯通孔12内设置有衬套(图中未示出)，第三紧固件7穿过衬套的中心孔，以提高弯管1的抗变形能力，减少零件磨损。

如图9所示，在一个实施方式中，第一横梁贯通孔318和相邻的两个安装柱槽316设置成连通的结构，可以简化生产工艺，节省材料。

如图6-图8所示，在一个实施方式中，支撑立柱4位于弧形结构42两侧的位置处分别设置有第二支撑立柱安装孔43，第二横梁32上对应第二支撑立柱安装孔43的位置处设置有横梁固定孔326(参见图4)，通过第四紧固件8贯穿第二支撑立柱安装孔43和对应的横梁固定孔326，将支撑立柱4与第二横梁32固定，在汽车的长度方向y上固定支撑立柱4，进一步加强横梁3和支撑立柱4的连接强度。其中，第二支撑立柱安装孔43的数量是不限的。在一个实施方式中，第四紧固件8为螺栓，在一些可替代的实施方式中，第四紧固件8还可以是螺柱、螺母、螺钉、铆钉等。或者，也可以通过焊接的形式将支撑立柱4固定连接于横梁3。

请参阅图10，图10为本实用新型实施例的防滚架结构与汽车车身的装配示意图。

本实用新型的实施方式还提供了一种包括上述任意实施方式中的防滚架结构100的汽车，使得汽车的防滚架结构具有较高的连接强度，为乘员提供更多安全保障。

如图10所示，在一个实施方式中，支撑立柱4的侧面固定连接于汽车的车身侧围91，支撑立柱4的下端固定连接于汽车的车身底板92，以提高支撑立柱4和车身连接的牢固性。在一个实施方式中，支撑立柱4靠近车身侧围91的一侧上设置有第三支撑立柱安装孔44，通过紧固件(图中未示出)贯穿第三支撑立柱安装孔44和车身侧围91上对应位置处的安装孔(图中未示出)，将支撑立柱4的侧面固定连接于车身侧围91。支撑立柱4的下端设置有第四支撑立柱安装孔45，通过紧固件(图中未示出)贯穿第四支撑立柱安装孔45和车身底板92上对应位置处的安装孔(图中未示出)，将支撑立柱4的底部固定连接于车身底板92。其中，第三支撑立柱安装孔44和第四支撑立柱安装孔45的数量和位置可以根据车身结构设置。

虽然通过参照本实用新型的某些优选实施方式，已经对本实用新型进行了图示和描述，但本领域的普通技术人员应该明白，以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。本领域技术人员可以在形式上和细节上对其作各种改变，包括做出若干简单推演或替换，而不偏离本实用新型的精神和范围。

Claims (10)

1.一种用于汽车的防滚架结构，其特征在于，所述防滚架结构包括：

横梁，所述横梁沿汽车的宽度方向延伸；

至少一个弯管，所述至少一个弯管中任意一个弯管的两端在所述横梁的延伸方向上间隔设置，并在所述汽车的高度方向上向上突出于所述横梁的顶部；其中，

在任意一个弯管中，沿所述弯管的延伸方向，位于所述弯管的顶部两侧的两个弯管段分别通过一加强板固定于所述横梁；所述加强板包括加强板主体，所述加强板主体采用一侧呈开口的槽状结构，所述槽状结构套设于并固定贴合于对应的所述弯管段沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面，以将所述加强板与所述弯管固定；所述槽状结构的所述开口的两侧边缘分别形成有向外弯折的第一安装凸台，位于所述开口的两侧边缘的所述第一安装凸台在所述横梁的延伸方向上间隔设置，并分别固定于所述横梁，以将所述加强板固定于所述横梁；

至少一个支撑立柱，所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部与所述横梁固定连接，底部用于固定连接于所述汽车的车身，以通过所述至少一个支撑立柱支撑并固定所述横梁。

2.如权利要求1所述的防滚架结构，其特征在于，所述槽状结构沿一曲线延伸，且所述槽状结构的下端抵接于所述横梁的顶部；

所述槽状结构焊接于对应的所述弯管段沿其延伸方向的至少部分区域的外壁面。

3.如权利要求1所述的防滚架结构，其特征在于，所述横梁包括：

第一横梁，所述第一横梁设置成中空结构，并沿所述汽车的宽度方向延伸，所述至少一个弯管突出于所述第一横梁的顶部，所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部与所述第一横梁固定连接；

第二横梁，所述第二横梁设置成中空结构，并沿所述汽车的宽度方向延伸，所述第二横梁位于所述第一横梁的下方，所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱还与所述第二横梁固定连接；

连接板，所述连接板沿所述汽车的宽度方向延伸，所述第一横梁的后部相接于所述连接板，且所述连接板的上端在所述汽车的高度方向上突出于所述第一横梁，所述第二横梁的顶部靠近后部的位置处相接于所述连接板的下端；其中，所述第一安装凸台抵靠于所述连接板并与所述连接板固定连接。

4.如权利要求3所述的防滚架结构，其特征在于，所述槽状结构的下端中位于所述开口两侧的外边缘分别形成有向外弯折的第二安装凸台；

所述第二安装凸台以及所述槽状结构的下端抵靠于所述第一横梁的顶部，各所述第二安装凸台固定于所述第一横梁，以将所述加强板固定连接于所述横梁。

5.如权利要求4所述的防滚架结构，其特征在于，

所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱的顶部中与所述第二安装凸台对应的位置处均形成有安装柱；

所述第一横梁上与所述安装柱的对应位置处形成有安装柱槽，所述安装柱位于对应的所述安装柱槽内；

所述安装柱上设置有安装柱孔，且所述第二安装凸台上设有加强板安装孔，所述第一横梁的顶部对应所述加强板安装孔的位置处设置有横梁安装孔，所述安装柱孔的上端相接于所述横梁安装孔的下端，通过紧固件依次贯穿所述加强板安装孔、所述横梁安装孔固定于所述安装柱孔，将所述第二安装凸台、所述第一横梁、以及所述安装柱固定连接，以使得所述加强板、所述横梁和所述支撑立柱固定连接。

6.如权利要求5所述的防滚架结构，其特征在于，至少一个安装柱的外壁面上设置有限位凸起；

所述第一横梁上对应的所述安装柱槽内设置有限位凹槽，所述限位凸起与所述限位凹槽相卡合，以限制所述第一横梁绕所述安装柱的轴线方向相对于所述支撑立柱转动。

7.如权利要求3-6中任一项所述的防滚架结构，其特征在于，

所述第一横梁上对应所述弯管的两端的位置处分别设置有横梁贯通孔；所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱上对应所述弯管的两端的位置处设置有弧形结构，所述弯管的两端分别穿过对应的所述横梁贯通孔延伸至所述弧形结构内；

并且，所述弯管的两端上分别设置有弯管贯通孔，所述弧形结构上对应所述弯管贯通孔的位置处设置有第一支撑立柱安装孔，所述第二横梁上对应所述弯管贯通孔的位置处设置有横梁安装孔，通过紧固件贯穿所述第一支撑立柱安装孔、所述弯管贯通孔和所述第二横梁上的所述横梁安装孔，将所述弯管的两端固定于所述支撑立柱上和所述第二横梁的前部。

8.如权利要求7所述的防滚架结构，其特征在于：

所述至少一个支撑立柱中任意一个支撑立柱位于所述弧形结构两侧的位置处分别设置有第二支撑立柱安装孔，所述第二横梁上对应所述第二支撑立柱安装孔的位置处设置有横梁固定孔，通过紧固件贯穿所述第二支撑立柱安装孔和对应的所述横梁固定孔，将所述支撑立柱与所述第二横梁固定。

9.一种汽车，其特征在于，所述汽车包括如权利要求1-8中任一项所述的防滚架结构。

10.如权利要求9所述的汽车，其特征在于，所述支撑立柱的侧面固定连接于所述汽车的车身侧围，所述支撑立柱的下端固定连接于所述汽车的车身底板。

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