CN218487838U - 一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装 - Google Patents
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Abstract
本实用新型介绍了一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，包括基座、滑板和压板；基座包括弧形基台和圆柱形定位台，弧形基台设置在定位台前侧；滑板设置在基座的弧形基台上，压板设置在框型钨零件的上方；连接螺栓穿过压板中心的穿孔位于滑板中心螺孔内，将框型钨零件固定在滑板上。本实用新型的基座的结构可以快速完成基座与机床轴心的找正定位，弧形基台上设置轴向定位槽和配合槽以及轴向定位槽上的定位条，与滑板上的配合块和横向定位槽相互配合，能够将滑板上的框型钨零件在多角度转位时直接定位，保证待加工的孔中心与机床轴心同心，确保加工精度，一次定位能够满足工件批量加工，节省工人找正时间，提高生产效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及钨零件加工技术领域，特别涉及一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装。
背景技术
根据市场需求，长方框型的钨零件，如图7 和图8所示，需要在其长度方向侧面上加工两个内扣锥形孔，两个宽度方向的侧面上各加工一个内扣锥形孔，内扣锥形孔用于安装其他元器件，为了确保后期产品装配精度，需要保证加工的内扣锥形孔的孔圆度，在钨零件加工时需要利用车床进行，且由于要在框型钨零件的不同侧面上加工，在加工过程中人工对框型钨零件进行多次移动、调整方向，找正后再用夹具夹紧后加工，多次找正很难保证统一的加工精度，且加工效率低下。
发明内容
本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，能够快速准确的定位工件，保证加工精度，提高加工效率。
本实用新型所采用的技术方案是：
一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，包括基座、滑板和压板；
所述基座包括弧形基台和圆柱形定位台，弧形基台的弧形所在圆周与定位台圆周重合，弧形基台设置在定位台前侧；弧形基台两侧设置有用于车床卡盘夹持用的夹持边，弧形基台上表面中部沿轴线方向设置有轴向定位槽，弧形基台上表面靠近前端位置设置有与轴向定位槽垂直交叉的配合槽，轴向定位槽和配合槽宽度相同，轴向定位槽中部设置有低于弧形基台上表面的定位条，定位条上和配合槽槽底均设置有连接螺孔；
所述滑板设置在基座的弧形基台上，滑板为长方形板件，滑板上表面设置有与框型钨零件内框尺寸相匹配的定位凸台，滑板下表面沿长度方向平行设置有两条与轴向定位槽和定位条相配合的配合块，滑板下表面沿宽度方向平行设置有两条与弧形基台上定位条宽度相匹配的横向定位槽，两横向定位槽中线之间的距离与框型钨零件长度方向侧面上的两个内扣锥形孔中心线之间的距离相等，两横向定位槽的中部沿定位槽长度方向分别设置有腰形孔，滑板中心设置有中心螺孔；
所述压板设置在框型钨零件的上方，压板下侧面两侧边设置有与框型钨零件两侧边相匹配的直角台阶，直角台阶卡设在框型钨零件的侧边上，压板中心设置有穿孔，连接螺栓穿过压板中心的穿孔位于滑板中心螺孔内，将框型钨零件固定在滑板上。
具体的，所述基座的弧形基台和圆柱形定位台为一体式结构，弧形基台与定位台相交处设置有过渡斜面。
具体的，所述的定位台后侧设置有圆心标记。
由于采用如上所述的技术方案，本实用新型具有如下优越性：
本实用新型的基座的结构可以快速完成基座与机床轴心的找正定位，弧形基台上设置轴向定位槽和配合槽以及轴向定位槽上的定位条，与滑板上的配合块和横向定位槽相互配合，能够将滑板上的框型钨零件在多角度转位时直接定位，保证待加工的孔中心与机床轴心同心，确保加工精度，一次定位能够满足工件批量加工，节省工人找正时间，提高生产效率。
附图说明
图1是本实用新型的基座的示意图。
图2是本实用新型的滑板的示意图。
图3是本实用新型的滑板的另一方向上的示意图。
图4是本实用新型的压板的示意图。
图5是本实用新型在加工框型钨零件长度方向侧面上的孔的示意图。
图6是本实用新型在滑板在宽度方向侧面上的孔的示意图。
图7是本实用新型的框型钨零件加工后的示意图。
图8是图7的剖视示意图。
图中：1-基座，11-弧形基台，111-夹持边，112-轴向定位槽，113-配合槽，114-定位条，12-定位台，2-滑板，21-定位凸台，22-配合块，23-横向定位槽，24-腰形孔，25-中心螺孔，3-压板，31-直角台阶，4-连接螺栓，5-框型钨零件。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步解释说明，不能以此限定本实用新型的保护范围，公开本实用新型的目的旨在保护本实用新型范围内的一切技术改进。
结合附图1-8所示的一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，包括基座1、滑板2和压板3；
基座1包括弧形基台11和圆柱形定位台12，弧形基台11的弧形所在圆周与定位台12圆周重合，定位台12后侧设置有圆心标记，弧形基台11设置在定位台12前侧，弧形基台11和圆柱形定位台12为一体式结构，弧形基台11与定位台12相交处设置有过渡斜面；弧形基台11两侧设置有用于车床卡盘夹持用的夹持边111，弧形基台11上表面中部沿轴线方向设置有轴向定位槽112，弧形基台11上表面靠近前端位置设置有与轴向定位槽112垂直交叉的配合槽113，轴向定位槽112和配合槽113宽度相同，轴向定位槽112中部设置有低于弧形基台11上表面的定位条114，定位条114上和配合槽113槽底均设置有连接螺孔。
滑板2设置在基座1的弧形基台11上，滑板2为长方形板件，滑板2上表面设置有与框型钨零件5内框尺寸相匹配的定位凸台21，滑板2下表面沿长度方向平行设置有两条与轴向定位槽112和定位条114相配合的配合块22，滑板2下表面沿宽度方向平行设置有两条与弧形基台11上定位条114宽度相匹配的横向定位槽23，两横向定位槽23中线之间的距离与框型钨零件5长度方向侧面上的两个内扣锥形孔中心线之间的距离相等，两横向定位槽23的中部沿定位槽长度方向分别设置有腰形孔24，滑板2中心设置有中心螺孔25。
压板3设置在框型钨零件5的上方，压板3下侧面两侧边设置有与框型钨零件5两侧边相匹配的直角台阶31，直角台阶31卡设在框型钨零件5的侧边上，压板3中心设置有穿孔，连接螺栓4穿过压板3中心的穿孔位于滑板2中心螺孔25内，将框型钨零件5固定在滑板2上。
在使用时，将基座1置于车床加工位上，将定位台12圆心与车床轴心对应，利用车床卡盘夹持弧形基台11两侧的夹持边111将基座1定位夹紧，若先加工框型钨零件5长度方向侧面上的孔时，将滑板2长度方向与配合槽113方向一致置于弧形基台11上，滑板2下侧配合块22位于配合槽113内，先将滑板2宽度方向上的一个横向定位槽23与定位条114配合，用螺钉穿过滑板2上的腰型孔与弧形基台11上配合槽113槽底的连接螺孔将滑板2固定在基座1上，将框型钨零件5待加工面朝外放置在滑板2上，待加工框型钨零件5内框与滑板2上的定位凸台21配合，将压板3置于待加工框型钨零件5上，压板3两侧的直角台阶31卡在框型钨零件5的两侧边上，连接螺栓4穿过压板3中心的穿孔和滑板2中心螺孔25，将工件定位安装在滑板2上，此时待加工的内扣锥形孔的中心与车床轴心同心，启动车床，车刀运转，完成一件工件后松开连接螺栓4，取下压板3和工件，更换下一个；当所有工件完成此工位加工后，松开滑板2上的螺钉，将滑板2另一个横向定位槽23移动至定位条114上，用螺钉固定，工件更换至下一个加工工位。
当完成框型钨零件5长度方向的侧面的加工后，取下滑板2，将滑板2旋转90°，滑板2下侧的配合块22分别位于定位条114两侧的轴向定位槽112内，将滑板2上的腰型孔与定位条114上的连接螺孔对应，调整好滑板2位置，用螺钉将滑板2固定在基座1上，再将工件放置在滑板2上，待加工一侧面朝前，在利用压板3和连接螺栓4将工件定位安装在滑板2上，按上述方法完成所有工件同一方位的加工后，不需要调转滑板2方向，将工件方向调整180°完成框型钨零件5第三个侧面上的内扣锥形孔的加工。
本实用新型未详述部分为现有技术。
为了公开本实用新型的发明目的而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是，应了解的是，本实用新型旨在包括一切属于本构思和实用新型范围内的实施例的所有变化和改进。
Claims (3)
1.一种框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，其特征在于，包括基座、滑板和压板；
所述基座包括弧形基台和圆柱形定位台，弧形基台的弧形所在圆周与定位台圆周重合，弧形基台设置在定位台前侧；弧形基台两侧设置有用于车床卡盘夹持用的夹持边，弧形基台上表面中部沿轴线方向设置有轴向定位槽，弧形基台上表面靠近前端位置设置有与轴向定位槽垂直交叉的配合槽，轴向定位槽和配合槽宽度相同，轴向定位槽中部设置有低于弧形基台上表面的定位条，定位条上和配合槽槽底均设置有连接螺孔；
所述滑板设置在基座的弧形基台上，滑板为长方形板件，滑板上表面设置有与框型钨零件内框尺寸相匹配的定位凸台，滑板下表面沿长度方向平行设置有两条与轴向定位槽和定位条相配合的配合块，滑板下表面沿宽度方向平行设置有两条与弧形基台上定位条宽度相匹配的横向定位槽，两横向定位槽中线之间的距离与框型钨零件长度方向侧面上的两个内扣锥形孔中心线之间的距离相等，两横向定位槽的中部沿定位槽长度方向分别设置有腰形孔，滑板中心设置有中心螺孔；
所述压板设置在框型钨零件的上方，压板下侧面两侧边设置有与框型钨零件两侧边相匹配的直角台阶，直角台阶卡设在框型钨零件的侧边上，压板中心设置有穿孔，连接螺栓穿过压板中心的穿孔位于滑板中心螺孔内，将框型钨零件固定在滑板上。
2.根据权利要求1所述的框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，其特征在于：所述基座的弧形基台和圆柱形定位台为一体式结构，弧形基台与定位台相交处设置有过渡斜面。
3.根据权利要求1所述的框型精密钨零件车床加工用多角度转位工装，其特征在于：所述的定位台后侧设置有圆心标记。
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