CN218396889U - 一种z型杆的自动化加工机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种Z型杆的自动化加工机构，包括工作台，所述工作台上设有驱动机构、夹持机构和定位机构，所述夹持机构包括上夹板、下夹板、导向杆、压板和弹簧，所述上夹板固定安装在压板的下表面，所述导向杆的一端和下夹板固定连接，另一端贯穿上夹板以及压板并设置在压板的上方，导向杆的顶部设有限位板，弹簧套设在导向杆外，且弹簧的两端分别和压板以及限位板贴合，本实用新型中在工作台上安装有回转台，回转台上安装有四个夹持机构，便于通过回转台带动工件在各个工位之间进行移动，且当一个工位进行加工时，另外几个工位可以同时进行上料、加工和下料，提高生产效率。

Description

一种Z型杆的自动化加工机构

技术领域

本实用新型涉及杆加工机构技术领域，具体为一种Z型杆的自动化加工机构。

背景技术

Z型杆在加工时，先通过上料机构将Z型杆安装在夹具上，再通过输送机构带动Z型杆进入到倒角机一侧对Z型杆的一端进行倒角，再通过输送机构将Z型杆移动到钻孔机构处对Z型杆的另一端进行钻孔。现有的加工机构一般将倒角机和钻孔机构平行安装在机台上，通过传送带带动夹具以及夹具上的工件在各个工序之间进行移动，当夹具完成一件工件的加工后，需要复位到上料机构处在进行上料，各个工序无法同时进行，生产效率低；另外，采用输送机构对工件进行送料时，一般是通过电机对输送机构进行驱动，电机在运行时，会产生轻微的偏移，在长时间使用后，偏移量会叠加导致误差较大，因此导致倒角机和钻孔机在进行加工时会出现偏移和误差；同时，Z型杆在进行夹持时，不易进行定位和夹紧，加工效率低。

实用新型内容

(一)解决的技术问题

针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供了一种Z型杆的自动化加工机构，以解决背景技术中提到的技术问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种Z型杆的自动化加工机构，包括工作台，所述工作台上设有驱动机构、夹持机构和定位机构，所述夹持机构包括上夹板、下夹板、导向杆、压板和弹簧，所述上夹板固定安装在压板的下表面，所述导向杆的一端和下夹板固定连接，另一端贯穿上夹板以及压板并设置在压板的上方，导向杆的顶部设有限位板，弹簧套设在导向杆外，且弹簧的两端分别和压板以及限位板贴合，所述上夹板上设有仿形槽，下夹板上和仿形槽对应的位置设有凹槽，所述定位机构包括第一安装架、第一气缸、第一承接板和定位销，第一安装架固定安装在工作台上，且第一气缸设置在第一安装架上，第一气缸的伸缩端和第一承接板连接，定位销固定安装在第一承接板上。

优选的，所述驱动机构包括凸台、上拉机构和下压机构，所述凸台上设有方柱，方柱的四个侧面均设有连接座，所述上拉机构和所述下压机构均设置有两个，两个所述上拉机构分别和两个相邻的所述连接座连接，两个所述下压机构分别和另外两个所述连接座连接，便于带动上夹板向上移动或者对上夹板进行压紧固定。

在进一步中优选的是，所述凸台上转动设有回转台，所述定位机构设置在工作台和回转台之间，回转台的下表面设置有四个和所述定位销配合的定位孔，便于定位机构进行定位。

在进一步中优选的是，所述上拉机构包括第二气缸、上拉块和挡板，所述第二气缸安装在连接座上，第二气缸的伸缩端和上拉块连接，上拉块上设有滑槽，挡板设置有两个，且均和上拉块的下表面通过螺栓连接，便于通过第二气缸带动上夹板向上移动。

在进一步中优选的是，所述下压机构包括第三气缸和下压块，第三气缸安装在连接座上，且第三气缸的伸缩端和下压块连接，便于通过第三气缸对上夹板进行压紧。

在进一步中优选的是，所述压板的上表面设有T型块，T型块和上拉块以及挡板配合，便于压板和上拉机构以及下压机构配合。

在进一步中优选的是，所述定位孔的下表面设有第一倒角，定位销的顶部设有第二倒角，便于对定位销进行导向。

(三)有益效果

与现有技术相比，本实用新型提供了一种Z型杆的自动化加工机构，具备以下有益效果：

1、本实用新型中在工作台上安装有回转台，回转台上安装有四个夹持机构，便于通过回转台带动工件在各个工位之间进行移动，且当一个工位进行加工时，另外几个工位可以同时进行上料、加工和下料，提高生产效率；

2、本实用新型中在回转台的下方设有定位机构，回转台的下表面设置四个和定位销配合的定位孔，便于在回转台转动90度之后，通过定位销和定位孔配合，对回转台的位置进行微调，防止偏移量的叠加；

3、本实用新型中在回转台上设有四个夹持机构，当工件移动到上料工位和下料工位时，第二气缸带动上拉块向上移动，进而带动上夹板向上移动，便于工件放入和取出，当工件移动到倒角工位和钻孔工位时，第三气缸带动下压块向下移动，对上夹板进行压紧，防止工件在加工过程中发生震动和偏移。

附图说明

图1为本实用新型中一种Z型杆的自动化加工机构的整体结构示意图；

图2为本实用新型中夹持机构的结构示意图；

图3为本实用新型中定位机构的结构示意图；

图4为本实用新型中回转台的结构示意图；

图5为本实用新型中上拉机构的结构示意图。

图中：1、工作台；2、上夹板；3、下夹板；4、导向杆；5、压板；6、弹簧；7、限位板；8、仿形槽；9、凹槽；10、第一安装架；11、第一气缸；12、第一承接板；13、定位销；14、凸台；15、方柱；16、连接座；17、回转台；18、定位孔；19、第二气缸；20、上拉块；21、挡板；22、滑槽；23、第三气缸；24、下压块；25、T型块；26、第一倒角；27、第二倒角。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1：

请参阅图1-5，一种Z型杆的自动化加工机构，包括工作台1，工作台1上设有驱动机构、夹持机构和定位机构，夹持机构包括上夹板2、下夹板3、导向杆4、压板5和弹簧6，上夹板2固定安装在压板5的下表面，导向杆4的一端和下夹板3固定连接，另一端贯穿上夹板2以及压板5并设置在压板5的上方，导向杆4的顶部设有限位板7，弹簧6套设在导向杆4外，且弹簧6的两端分别和压板5以及限位板7贴合，上夹板2上设有仿形槽8，下夹板3上和仿形槽8对应的位置设有凹槽9，定位机构包括第一安装架10、第一气缸11、第一承接板12和定位销13，第一安装架10固定安装在工作台1上，且第一气缸11设置在第一安装架10上，第一气缸11的伸缩端和第一承接板12连接，定位销13固定安装在第一承接板12上。

请参阅图1-5，驱动机构包括凸台14、上拉机构和下压机构，凸台14上设有方柱15，方柱15的四个侧面均设有连接座16，上拉机构和下压机构均设置有两个，两个上拉机构分别和两个相邻的连接座16连接，两个下压机构分别和另外两个连接座16连接。上拉机构包括第二气缸19、上拉块20和挡板21，第二气缸19安装在连接座16上，第二气缸19的伸缩端和上拉块20连接，上拉块20上设有滑槽22，挡板21设置有两个，且均和上拉块20的下表面通过螺栓连接。下压机构包括第三气缸23和下压块24，第三气缸23安装在连接座16上，且第三气缸23的伸缩端和下压块24连接。压板5的上表面设有T型块25，T型块25和上拉块20以及挡板21配合。在使用时，夹持机构设置有四组，且沿回转台17的周向等距间隔设置，将回转台17和外界电机通过传动带轮进行连接，通过外界电机带动回转台17进行转动，将其中一组夹持机构转动至外界上料机构处，此时该夹持机构上的T型块25位于上拉板的滑槽22内，且挡板21位于T型块25的下方，启动第二气缸19，使其向上移动，带动上拉块20向上移动，直到挡板21和T型块25贴合，带动T型块25向上移动，使其带动压板5向上移动，进而带动上夹板2向上移动，通过上料机构将Z型杆放在下夹板3的凹槽9内，第二气缸19向下移动，带动上夹板2向下移动，使上夹板2上的仿形槽8和Z型杆配合对Z型杆进行定位夹持，再通过外界电机带动回转台17转动90度，此时该夹持机构位于第一个下压机构的下方，启动第三气缸23，使其带动下压块24向下移动，对T型块25进行压紧，防止倒角机倒角过程中Z型杆发生偏移，加工完毕后，第三气缸23向上移动，该夹持机构在回转台17的作用下继续移动到下一个下压机构的下方，对T型块25进行压紧，通过安装在方柱15上的钻孔机构对Z型杆的另一端进行钻孔，加工完毕后，第三气缸23向上移动，该夹持机构在回转台17的作用下移动到下一个上拉机构的上方，通过第二气缸19带动T型块25向上移动，通过外界下料机构进行下料。

请参阅图1-5，凸台14上转动设有回转台17，定位机构设置在工作台1和回转台17之间，回转台17的下表面设置有四个和定位销13配合的定位孔18。定位孔18的下表面设有第一倒角26，定位销13的顶部设有第二倒角27。在使用时，当外界电机转动90度后，会存在轻微的偏移和误差，启动第一气缸11，使其带动第一承接板12向上移动，进而带动定位销13向上移动，使其插入到定位孔18内，实现对回转台17位置的微调，定位销13在插入定位孔18时，通过第一倒角26和第二倒角27进行导向。

实施例2：

综上，在使用时，第一气缸11、第二气缸19和第三气缸23均为双杆气缸，夹持机构设置有四组，且沿回转台17的周向等距间隔设置，将回转台17和外界电机通过传动带轮进行连接，通过外界电机带动回转台17进行转动，将其中一组夹持机构转动至外界上料机构处，此时该夹持机构上的T型块25位于上拉板的滑槽22内，且挡板21位于T型块25的下方，启动第二气缸19，使其向上移动，带动上拉块20向上移动，直到挡板21和T型块25贴合，带动T型块25向上移动，使其带动压板5向上移动，进而带动上夹板2向上移动，通过上料机构将Z型杆放在下夹板3的凹槽9内，第二气缸19向下移动，带动上夹板2向下移动，使上夹板2上的仿形槽8和Z型杆配合对Z型杆进行定位夹持，再通过外界电机带动回转台17转动90度，此时该夹持机构位于第一个下压机构的下方，启动第三气缸23，使其带动下压块24向下移动，对T型块25进行压紧，防止倒角机倒角过程中Z型杆发生偏移，加工完毕后，第三气缸23向上移动，该夹持机构在回转台17的作用下继续移动到下一个下压机构的下方，对T型块25进行压紧，通过安装在方柱15上的钻孔机构对Z型杆的另一端进行钻孔，加工完毕后，第三气缸23向上移动，该夹持机构在回转台17的作用下移动到下一个上拉机构的上方，通过第二气缸19带动T型块25向上移动，通过外界下料机构进行下料。

实施例3：

综上，在安装Z型杆时，第二气缸19带动上拉块20向上移动，进而带动压板5和上夹板2向上移动，此时弹簧6处于压缩状态，Z型杆从下夹板3上凹槽9的一侧插入到下夹板3内，第二气缸19向下移动时，弹簧6复位带动上夹板2向下移动，通过仿形槽8对Z型杆进行导向和夹紧，当外界电机带动回转台17转动90度后，会存在轻微的偏移和误差，启动第一气缸11，使其带动第一承接板12向上移动，进而带动定位销13向上移动，使其插入到定位孔18内，实现对回转台17位置的微调，定位销13在插入定位孔18时，通过第一倒角26和第二倒角27进行导向。

上文中提到的全部方案中，涉及两个部件之间连接的可以根据实际情况选择焊接、螺栓和螺母配合连接、螺栓或螺钉连接或者其它公知的连接方式，在此不一一赘述，上文中凡是涉及有写固定连接的，优选考虑是焊接，尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (7)

1.一种Z型杆的自动化加工机构，包括工作台(1)，其特征在于：所述工作台(1)上设有驱动机构、夹持机构和定位机构，所述夹持机构包括上夹板(2)、下夹板(3)、导向杆(4)、压板(5)和弹簧(6)，所述上夹板(2)固定安装在压板(5)的下表面，所述导向杆(4)的一端和下夹板(3)固定连接，另一端贯穿上夹板(2)以及压板(5)并设置在压板(5)的上方，导向杆(4)的顶部设有限位板(7)，弹簧(6)套设在导向杆(4)外，且弹簧(6)的两端分别和压板(5)以及限位板(7)贴合，所述上夹板(2)上设有仿形槽(8)，下夹板(3)上和仿形槽(8)对应的位置设有凹槽(9)，所述定位机构包括第一安装架(10)、第一气缸(11)、第一承接板(12)和定位销(13)，第一安装架(10)固定安装在工作台(1)上，且第一气缸(11)设置在第一安装架(10)上，第一气缸(11)的伸缩端和第一承接板(12)连接，定位销(13)固定安装在第一承接板(12)上。

2.根据权利要求1所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述驱动机构包括凸台(14)、上拉机构和下压机构，所述凸台(14)上设有方柱(15)，方柱(15)的四个侧面均设有连接座(16)，所述上拉机构和所述下压机构均设置有两个，两个所述上拉机构分别和两个相邻的所述连接座(16)连接，两个所述下压机构分别和另外两个所述连接座(16)连接。

3.根据权利要求2所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述凸台(14)上转动设有回转台(17)，所述定位机构设置在工作台(1)和回转台(17)之间，回转台(17)的下表面设置有四个和所述定位销(13)配合的定位孔(18)。

4.根据权利要求2所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述上拉机构包括第二气缸(19)、上拉块(20)和挡板(21)，所述第二气缸(19)安装在连接座(16)上，第二气缸(19)的伸缩端和上拉块(20)连接，上拉块(20)上设有滑槽(22)，挡板(21)设置有两个，且均和上拉块(20)的下表面通过螺栓连接。

5.根据权利要求2所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述下压机构包括第三气缸(23)和下压块(24)，第三气缸(23)安装在连接座(16)上，且第三气缸(23)的伸缩端和下压块(24)连接。

6.根据权利要求4所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述压板(5)的上表面设有T型块(25)，T型块(25)和上拉块(20)以及挡板(21)配合。

7.根据权利要求3所述的一种Z型杆的自动化加工机构，其特征在于：所述定位孔(18)的下表面设有第一倒角(26)，定位销(13)的顶部设有第二倒角(27)。

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