CN218376879U - 压缩机构、多缸旋转式压缩机和制冷循环装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种压缩机构、多缸旋转式压缩机和制冷循环装置，该压缩机构包括：多个气缸，各气缸均设有压缩腔、缓冲腔和通气孔，压缩腔经由通气孔与缓冲腔连通；位于轴向最外侧的两个气缸分别记为第一气缸和第二气缸；中隔板，设于任意相邻两气缸之间并设有将相邻两缓冲腔连通的中间孔；主轴承，设有主排气孔和缓冲腔排气孔，主排气孔与第一气缸的压缩腔连通，缓冲腔排气孔与第一气缸的缓冲腔连通；副轴承，设有副排气孔和吸气孔，副排气孔的进气端与第二气缸的压缩腔连通，副排气孔的排气端经由吸气孔与第二气缸的缓冲腔连通。本技术方案满足大排量要求，可有效降低排气阻力，避免中隔板变形，避免偏心轴的刚性降低，延长使用寿命。

Description

压缩机构、多缸旋转式压缩机和制冷循环装置

技术领域

本实用新型涉及压缩机技术领域，特别涉及一种压缩机构、多缸旋转式压缩机和制冷循环装置。

背景技术

相关技术中，为了扩大旋转式压缩机的排量，提升压缩机的输出功率，通常需要设置多个气缸。以大排量双缸旋转式压缩机为例，两个气缸的压缩腔通过中隔板密封，每个气缸的压缩腔需具备两个排气孔，通常一个排气孔设在轴承上，另一排气孔设在中隔板上。为了满足排气需求，需要在中隔板上下面追加配备两组排气结构，如此，使得中隔板整体结构复杂，在制造时需要将中隔板水平两等分，进而会导致排气气体的阻力增加，中隔板变形，偏心轴的刚性降低等问题。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种压缩机构，旨在使多缸旋转式压缩机满足大排量设计要求，同时能够有效降低排气气体的阻力，避免中隔板变形，避免偏心轴的刚性降低，延长使用寿命。

为实现上述目的，本实用新型提出的压缩机构，用于与曲轴连接，所述压缩机构包括：

多个气缸，沿所述曲轴的轴向布置，各所述气缸均设有压缩腔、缓冲腔和通气孔，所述压缩腔经由所述通气孔与所述缓冲腔连通；位于轴向最外侧的两个所述气缸分别记为第一气缸和第二气缸；

中隔板，设于任意相邻两所述气缸之间，所述中隔板设有将相邻两所述缓冲腔连通的中间孔；

主轴承，设于所述第一气缸背离所述中隔板的一侧，所述主轴承设有主排气孔和缓冲腔排气孔，所述主排气孔与所述第一气缸的压缩腔连通，所述缓冲腔排气孔与所述第一气缸的缓冲腔连通；以及

副轴承，设于所述第二气缸背离所述中隔板的一侧，所述副轴承设有副排气孔和吸气孔，所述副排气孔的进气端与所述第二气缸的压缩腔连通，所述副排气孔的排气端经由所述吸气孔与所述第二气缸的缓冲腔连通。

在其中一个实施例中，各所述通气孔处均设有朝向所述缓冲腔一侧单向打开的排气阀。

在其中一个实施例中，所述主轴承背离所述第一气缸的一侧设有第一消声器，所述第一消声器设有第一消声腔及与所述第一消声腔连通的消声腔排气孔，所述主排气孔的排气端和所述缓冲腔排气孔的排气端均与所述第一消声腔连通。

在其中一个实施例中，所述副轴承背离所述第二气缸的一侧设有第二消声器，所述第二消声器设有第二消声腔，所述副排气孔的排气端和所述吸气孔的进气端均与所述第二消声腔连通。

在其中一个实施例中，在所述气缸的径向上，所述缓冲腔的宽度尺寸自靠近所述压缩腔的一侧朝远离所述压缩腔的一侧增大。

在其中一个实施例中，所述气缸设置有两个，分别为所述第一气缸和所述第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸之间设有所述中隔板，所述第一气缸上的所述通气孔以及所述第二气缸上的所述通气孔均朝靠近所述中隔板的一侧设置。

在其中一个实施例中，所述气缸设置有三个，分别为所述第一气缸、所述第二气缸，以及位于所述第一气缸和所述第二气缸之间的第三气缸。

在其中一个实施例中，各所述气缸均采用粉末合金制造成型。

本实用新型还提出一种多缸旋转式压缩机，包括：

壳体；

电机，设于所述壳体内；

曲轴，设于所述壳体内；以及

如上所述的压缩机构，设于所述壳体内，所述电机通过所述曲轴与所述压缩机构驱动连接。

本实用新型还提出一种制冷循环装置，包括如上所述的多缸旋转式压缩机。

本实用新型的技术方案通过在各气缸的压缩腔的径向侧设置有缓冲腔，并使压缩腔与缓冲腔通过通气孔连通，在中隔板上开设使相邻两个缓冲腔连通的中间孔，并在主轴承上开设主排气孔和缓冲腔排气孔，在副轴承上开设副排气孔和吸入孔，从而能够满足多个气缸的排气要求，进而使多缸旋转式压缩机满足大排量设计要求。并且相较于传统技术中需要将中隔板水平两等分为两块板的结构设计而言，本技术方案的中隔板为一体成型的单板结构，整体结构更为简单、可靠，能够有效降低排气气体的阻力，避免中隔板变形；并且单板结构的中隔板的厚度可以做得相对更薄，使得相邻两个偏心轴之间的间距也可相对更小，从而可有效避免偏心轴的刚性降低，延长使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型多缸旋转式压缩机一实施例的结构示意图；

图2为图1中多缸旋转式压缩机的X截面示意图；

图3为图1中多缸旋转式压缩机的Y截面示意图；

图4为图1中多缸旋转式压缩机的Z截面示意图；

图5为本实用新型多缸旋转式压缩机另一实施例的结构示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，若全文中出现的“和/或”或者“及/或”，其含义包括三个并列的方案，以“A和/或B”为例，包括A方案、或B方案、或A和B同时满足的方案。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种压缩机构5，用于多缸旋转式压缩机1，包括但不限于双缸旋转式压缩机、三缸旋转式压缩机等。例如，当压缩机构5具有两个气缸时，该多缸旋转式压缩机1为双缸旋转式压缩机；当压缩机构5具有三个气缸时，该多缸旋转式压缩机1为三缸旋转式压缩机；当然，压缩机构5还可设置更多的气缸。以下主要以压缩机构5用于双缸旋转式压缩机为例进行说明。

请参照图1至5，在本实用新型一实施例中，该压缩机构5用于与曲轴20连接，所述压缩机构5包括多个气缸、中隔板13、主轴承10和副轴承15。多个所述气缸沿所述曲轴20的轴向布置，各所述气缸均设有压缩腔、缓冲腔和通气孔，所述缓冲腔位于所述压缩腔的径向侧，所述压缩腔经由所述通气孔与所述缓冲腔连通，也即所述通气孔的进气端和排气端分别与所述压缩腔和所述缓冲腔连通，使得所述压缩腔可经由所述通气孔向所述缓冲腔排气；其中，位于轴向最外侧的两个所述气缸分别记为第一气缸12和第二气缸14；中隔板13设于任意相邻两所述气缸之间，所述中隔板13设有将相邻两所述缓冲腔连通的中间孔13A；主轴承10设于所述第一气缸12背离所述中隔板13的一侧，所述主轴承10设有主排气孔10a和缓冲腔排气孔10c，所述主排气孔10a与所述第一气缸12的压缩腔连通，所述缓冲腔排气孔10c与所述第一气缸12的缓冲腔连通；副轴承15设于所述第二气缸14背离所述中隔板13的一侧，所述副轴承15设有副排气孔15a和吸气孔，所述副排气孔15a的进气端与所述第二气缸14的压缩腔连通，所述副排气孔15a的排气端经由所述吸气孔与所述第二气缸14的缓冲腔连通。

具体地，如图1和图5所示，多缸旋转式压缩机1包括壳体2、电机4、曲轴20和压缩机构5，电机4通过曲轴20与压缩机构5驱动连接。其中，电机4具体可采用变频电机。壳体2可以根据实际使用需求设计为立式或者卧式，以立式壳体2为例，壳体2呈直立放置，壳体2内部形成有竖向延伸的密闭的容置腔，电机4、曲轴20和压缩机构5均设置于壳体2的容置腔内，电机4位于压缩机构5的上方，壳体2顶部对应电机4的上方还设有排气管3。为了能够对压缩机构5的滑动部品进行润滑，壳体2的底部还存储有润滑油。电机4具体可包括转子4B和套设于转子4B外围的定子4A，转子4B的中心穿接有曲轴20，曲轴20的另一端向下延伸以连接压缩机构5，通过电机4带动曲轴20旋转，进而带动压缩机构5进行压缩动作。以下主要针对压缩机构5的具体实施方式进行详细说明。

在本实施例中，压缩机构5包括沿曲轴20的轴向布置的多个气缸，例如，可以为两个、三个或者更多。为了便于描述，将位于轴向最外侧的两个气缸分别记为第一气缸12和第二气缸14，其中，第一气缸12位于第二气缸14靠近电机4的一侧。曲轴20包括依次连接的主轴20A、多个偏心轴和副轴20D，其中，偏心轴的数量与气缸的数量相适配，任意相邻两个偏心轴之间通过中间轴连接。各气缸均设有压缩腔，各压缩腔内分别设有活塞，活塞与曲轴20的偏心轴连接，各气缸还设有可弹性伸缩的滑片，滑片与活塞弹性抵接，通过滑片可将压缩腔分隔为低压侧和高压侧，各气缸还设有将压缩腔与吸气管连通的吸气孔，通过吸气管将储液器8内的低压冷媒输送至吸气孔，再经由吸气孔输送至压缩腔内，通过曲轴20的偏心轴带动活塞在压缩腔内进行偏心旋转运动，从而将低压冷媒压缩成高压冷媒，从而实现冷媒压缩。各气缸还设有缓冲腔，缓冲腔位于压缩腔的径向侧，也即在压缩腔的径向上缓冲腔与压缩腔呈并排布置，压缩腔与缓冲腔之间通过通气孔连通，使得压缩腔内的高压冷媒能够经由通气孔排出至缓冲腔内。例如，如图1和图3所示，第一气缸12设有第一压缩腔12A、第一通气孔12a、第一缓冲腔12B，第一压缩腔12A内设有第一活塞12R及与第一活塞12R配合的第一滑片12T，第一气缸12还设有将第一压缩腔12A与第一吸气管6a连通的第一吸气孔12S，第一活塞12R与曲轴20的第一偏心轴20B连接。如图1和图4所示，第二气缸14设有第二压缩腔14A、第二通气孔14a、第二缓冲腔14B，第二压缩腔14A内设有第二活塞14R及与第二活塞14R配合的第二滑片14T，第二气缸14还设有将第二压缩腔14A与第二吸气管6b连通的第二吸气孔14D，第二活塞14R与曲轴20的第二偏心轴20C连接。

任意相邻两个气缸之间设有中隔板13，中隔板13设有供中间轴穿置的穿孔，通过中隔板13可起到密封气缸的压缩腔的作用。中隔板13还设有将上下两个缓冲腔连通的中间孔13A，从而使得位于下侧缓冲腔内的高压冷媒能够经由中间孔13A向上流动至上侧的缓冲腔内。第一气缸12背离中隔板13的一侧设有主轴承10，主轴承10套设于主轴20A外围，主轴承10设有与第一气缸12的压缩腔(例如第一压缩腔12A)连通的主排气孔10a，使得第一压缩腔12A内的高压冷媒可通过主排气孔10a排出；主轴承10还设有与第一气缸12的缓冲腔(例如第一缓冲腔12B)连通的缓冲腔排气孔10c，使得第一缓冲腔12B内的高压冷媒可通过缓冲腔排气孔10c排出。第二气缸14背离中隔板13的一侧设有副轴承15，副轴承15套设于副轴20D外围，副轴承15设有与第二气缸14的压缩腔(例如第二压缩腔14A)连通的副排气孔15a，使得第二压缩腔14A内的高压冷媒可通过副排气孔15a排出；副轴承15还设有吸气孔，第二气缸14的缓冲腔(例如第二缓冲腔14B)对应吸气孔的排气端设有吸入口14S，使得副排气孔15a排出的高压冷媒能够经由吸气孔输送至吸入口14S，再经由吸入口14S进入到第二缓冲腔14B内，再经由第二缓冲腔14B向上输送，经由中隔板13的中间孔13A输送至第一缓冲腔12B后，再经由缓冲腔排气孔10c排出。

通过上述的压缩机构5设计，使得多缸旋转式压缩机1能够很好地满足大排量的需求。具体地，在排气时，第一气缸12的第一压缩腔12A内的高压冷媒一部分能够自主排气孔10a排出，另一部能够经由第一通气孔12a排出至第一缓冲腔12B内，再经由缓冲腔排气孔10c排出。第二气缸14的第二压缩腔14A内的高压冷媒一部分能够自副排气孔15a排出，并经由吸入口14S进入到第二缓冲腔14B内，再经由第二缓冲腔14B、中间孔13A、第一缓冲腔12B向上输送至缓冲腔排气孔10c排出；第二压缩腔14A内的另一部分高压冷媒还可直接通过第二通气孔14a排出至第二缓冲腔14B内，再向逐级上输送直至从最上侧的缓冲腔排气孔10c排出。当第一气缸12与第二气缸14之间还设有其他气缸(例如第三气缸18)时，位于中间的气缸的压缩腔内的高压冷媒可经由对应的通气孔排出至对应的缓冲腔内，再逐级向上输送，直至从位于最上侧的缓冲腔排气孔10c排出。

本实用新型的技术方案通过在各气缸的压缩腔的径向侧设置有缓冲腔，并使压缩腔与缓冲腔通过通气孔连通，在中隔板13上开设使相邻两个缓冲腔连通的中间孔13A，并在主轴承10上开设主排气孔10a和缓冲腔排气孔10c，在副轴承15上开设副排气孔15a和吸入孔，从而能够满足多个气缸的排气要求，进而使多缸旋转式压缩机1满足大排量设计要求。并且相较于传统技术中需要将中隔板13水平两等分为两块板的结构设计而言，本技术方案的中隔板13为一体成型的单板结构，整体结构更为简单、可靠，能够有效降低排气气体的阻力，避免中隔板13变形；并且单板结构的中隔板13的厚度可以做得相对更薄，使得相邻两个偏心轴之间的间距也可相对更小，从而可有效避免偏心轴的刚性降低，延长使用寿命。

为了避免高压冷媒从缓冲腔回流至压缩腔内，在其中一个实施例中，各所述通气孔处均设有朝向所述缓冲腔一侧单向打开的排气阀。

例如，如图3和图4所示，第一气缸12的第一通气孔12a处设有第一排气阀12b，第一排气阀12b可通过紧固件12d与第一气缸12连接固定，第一排气阀12b靠近第一缓冲腔12B的一侧还设有第一限位器12c，以对第一排气阀12b的打开程度进行限制。在排气时，第一压缩腔12A内的高压冷媒可将第一排气阀12b冲开，进而向第一缓冲腔12B排气。当高压冷媒回流时，第一排气阀12b处于关闭状态，以阻隔高压冷媒回流至第一压缩腔12A内。第二气缸14的第二通气孔14a处设有第二排气阀14b，第二排气阀14b可通过紧固件12d与第二气缸14连接固定，第二排气阀14b靠近第二缓冲腔14B的一侧还设有第二限位器14c，以对第二排气阀14b的打开程度进行限制。在排气时，第二压缩腔14A内的高压冷媒可将第二排气阀14b冲开，进而向第二缓冲腔14B排气。当高压冷媒回流时，第二排气阀14b处于关闭状态，以阻隔高压冷媒回流至第二压缩腔14A内。

此外，为了避免高压冷媒从主排气孔10a或副排气孔15a处回流，在本实施例中，各所述主排气孔10a处均设有朝背离所述压缩腔一侧单向打开的主排气阀10b；和/或，各所述副排气孔15a处均设有朝背离所述压缩腔一侧单向打开的副排气阀15b。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述主轴承10背离所述第一气缸12的一侧设有第一消声器11，所述第一消声器11设有第一消声腔及与所述第一消声腔连通的消声腔排气孔11a，所述主排气孔10a的排气端和所述缓冲腔排气孔10c的排气端均与所述第一消声腔连通。如此，由主排气孔10a排出的高压冷媒和缓冲腔排气孔10c排出的高压冷媒可进入到第一消声腔内合流，再经由消声腔排气孔11a排出。通过设置第一消声器11可起到降低排气噪音的效果。

在其中一个实施例中，所述副轴承15背离所述第二气缸14的一侧设有第二消声器16，所述第二消声器16设有第二消声腔，所述副排气孔15a的排气端和所述吸气孔的进气端均与所述第二消声腔连通。如此，由副排气孔15a排出的高压冷媒可进入到第二消声腔内，再经由第二消声腔进入到第二缓冲腔14B内，再逐级向上流动，最终由位于最上侧的缓冲腔排气孔10c排出。通过设置第二消声器16可起到降低排气噪音的效果。

在其中一个实施例中，在所述气缸的径向上，所述缓冲腔的宽度尺寸自靠近所述压缩腔的一侧朝远离所述压缩腔的一侧增大。如图3所示，以第一气缸12的第一缓冲腔12B为例，第一缓冲腔12B布置于第一压缩腔12A的径向侧，第一缓冲腔12B的宽度尺寸自第一通气孔12a处(也即第一缓冲腔12B靠近第一压缩腔12A的一侧)朝远离第一压缩腔12A的一侧逐渐增大，如此，能够对从第一通气孔12a处排出的高压冷媒起到很好的缓冲效果，同时也便于在第一缓冲腔12B内安装第一排气阀12b和第一限位器12c等结构。当然，缓冲腔还可根据需要设计为其他形状。

如图1所示，在其中一个实施例中，所述气缸设置有两个，分别为所述第一气缸12和所述第二气缸14，所述第一气缸12和所述第二气缸14之间设有所述中隔板13，所述第一气缸12上的所述通气孔(也即第一通气孔12a)以及所述第二气缸14上的所述通气孔(也即第二通气孔14a)均朝靠近所述中隔板13的一侧设置。

在本实施例中，该压缩机构5用于双缸旋转式压缩机，第一气缸12和第二气缸14通过中隔板13进行分隔。第一气缸12的第一通气孔12a靠近中隔板13的一侧设置，也即第一通气孔12a更靠近第一气缸12的下侧设置，而主排气孔10a位于第一气缸12的上侧，如此使得第一压缩腔12A内的高压冷媒能够分别从上下两侧进行排气，从而使得第一压缩腔12A内的气压分布更为均衡。第二气缸14的第二通气靠近中隔板13一侧设置，也即第二通气孔14a更靠近第二气缸14的上侧设置，而副排气孔15a位于第二气缸14的下侧，如此使得第二压缩腔14A内的高压冷媒能够分别从上下两侧进行排气，从而使得第二压缩腔14A内的气压分布更为均衡。

当然，上述压缩机构5还可用于三缸旋转式压缩机，如图5所示，在其中一个实施例中，所述气缸设置有三个，包括第一气缸12、第二气缸14，以及位于所述第一气缸12和所述第二气缸14之间的第三气缸18。各气缸的压缩腔的径向侧均设有缓冲腔，各气缸压缩腔内的高压气体可排出至对应的缓冲腔内，再逐级向上输送，直至从最上侧的缓冲腔排气孔10c排出。

为了便于气缸的生产制造，在其中一个实施例中，各所述气缸均采用粉末合金制造成型。

如图1和图4所示，本实用新型还提出一种多缸旋转式压缩机1，该多缸旋转式压缩机1包括壳体2、电机4、曲轴20和压缩机构5，所述电机4、曲轴20和压缩机构5均设于所述壳体2内，所述电机4通过所述曲轴20与所述压缩机构5驱动连接。该压缩机构5的具体结构参照上述实施例，由于本多缸旋转式压缩机1采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。其中，该多缸旋转式压缩机1包括但不限于双缸旋转式压缩机、三缸旋转式压缩机等。

如图1和图4所示，本实用新型还提出一种制冷循环装置，该制冷循环装置包括冷凝器30、膨胀装置31、蒸发器32、储液器8和多缸旋转式压缩机1，所述多缸旋转式压缩机1、所述冷凝器30、所述膨胀装置31、所述蒸发器32和所述储液器8依次首尾连接形成冷媒循环回路，该多缸旋转式压缩机1的具体结构参照上述实施例，由于本制冷循环装置采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种压缩机构，用于与曲轴连接，其特征在于，所述压缩机构包括：

多个气缸，沿所述曲轴的轴向布置，各所述气缸均设有压缩腔、缓冲腔和通气孔，所述压缩腔经由所述通气孔与所述缓冲腔连通；位于轴向最外侧的两个所述气缸分别记为第一气缸和第二气缸；

中隔板，设于任意相邻两所述气缸之间，所述中隔板设有将相邻两所述缓冲腔连通的中间孔；

主轴承，设于所述第一气缸背离所述中隔板的一侧，所述主轴承设有主排气孔和缓冲腔排气孔，所述主排气孔与所述第一气缸的压缩腔连通，所述缓冲腔排气孔与所述第一气缸的缓冲腔连通；以及

副轴承，设于所述第二气缸背离所述中隔板的一侧，所述副轴承设有副排气孔和吸气孔，所述副排气孔的进气端与所述第二气缸的压缩腔连通，所述副排气孔的排气端经由所述吸气孔与所述第二气缸的缓冲腔连通。

2.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，各所述通气孔处均设有朝向所述缓冲腔一侧单向打开的排气阀。

3.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述主轴承背离所述第一气缸的一侧设有第一消声器，所述第一消声器设有第一消声腔及与所述第一消声腔连通的消声腔排气孔，所述主排气孔的排气端和所述缓冲腔排气孔的排气端均与所述第一消声腔连通。

4.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述副轴承背离所述第二气缸的一侧设有第二消声器，所述第二消声器设有第二消声腔，所述副排气孔的排气端和所述吸气孔的进气端均与所述第二消声腔连通。

5.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，在所述气缸的径向上，所述缓冲腔的宽度尺寸自靠近所述压缩腔的一侧朝远离所述压缩腔的一侧增大。

6.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述气缸设置有两个，分别为所述第一气缸和所述第二气缸，所述第一气缸和所述第二气缸之间设有所述中隔板，所述第一气缸上的所述通气孔以及所述第二气缸上的所述通气孔均朝靠近所述中隔板的一侧设置。

7.如权利要求1所述的压缩机构，其特征在于，所述气缸设置有三个，分别为所述第一气缸、所述第二气缸，以及位于所述第一气缸和所述第二气缸之间的第三气缸。

8.如权利要求1至7任意一项所述的压缩机构，其特征在于，各所述气缸均采用粉末合金制造成型。

9.一种多缸旋转式压缩机，其特征在于，包括：

壳体；

电机，设于所述壳体内；

曲轴，设于所述壳体内；以及

如权利要求1至8任意一项所述的压缩机构，设于所述壳体内，所述电机通过所述曲轴与所述压缩机构驱动连接。

10.一种制冷循环装置，其特征在于，包括如权利要求9所述的多缸旋转式压缩机。

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