CN218320519U - 同步举升设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种同步举升设备，所述同步举升设备包括减速机，以及分别与所述减速机的输出轴连接的多个举升平台；所述举升平台包括底座、连杆机构、承重架以及传动链组，所述连杆机构设于所述底座上；所述承重架设于所述连杆机构的顶部，所述承重架的底部凸出形成固定条；所述传动链组包括主动轮，从动轮以及绕设于所述主动轮和所述从动轮之间的链条，所述链条上设有挂链块，所述挂链块固接于所述固定条，所述主动轮与所述减速机的输出轴传动连接。本实用新型提供的同步举升设备通过将多个举升平台与减速机联动在一起，从而实现多个举升平台的同步升降，保证型钢升降过程中的水平度，防止型钢掉落影响生产效率。

Description

同步举升设备

技术领域

本实用新型属于型钢生产技术领域，具体涉及一种同步举升设备。

背景技术

型钢生产线中，需要使用举升机构适应工序间的转运，现有的举升机构通过液压缸直接控制升降过程，型钢的长度较长，多个举升机构同时对一组型钢进行升降托运，多个举升机构上的液压缸在对一组型钢进行升降的过程中，需要通过人工控制多个液压缸的启停状态，由于人工控制误差，多个液压缸的升降距离存在误差，导致型钢歪斜掉落，影响生产效率。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种同步举升设备，旨在能够解决现有多个举升机构无法同步举升导致型钢掉落影响生产效率的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：提供一种同步举升设备，包括减速机，以及分别与所述减速机的输出轴连接的多个举升平台；

所述举升平台包括：

底座；

连杆机构，设于所述底座上；

承重架，设于所述连杆机构的顶部，所述承重架的底部凸出形成固定条；以及

传动链组，包括主动轮，从动轮以及绕设于所述主动轮和所述从动轮之间的链条，所述链条上设有挂链块，所述挂链块固接于所述固定条，所述主动轮与所述减速机的输出轴传动连接。

在一种可能的实现方式中，所述连杆机构包括交叉转动连接的第一杆体和第二杆体；

所述承重架的底部设有相对和背向滑动的第一滑块和第二滑块，所述第一滑块与所述第一杆体的顶端转动连接，所述第二滑块与所述第二杆体的顶端转动连接；

所述底座的顶部设有相对和背向滑动的第三滑块和第四滑块，所述第三滑块与所述第一杆体的底端转动连接，所述第四滑块与所述第二杆体的底端转动连接。

在一种可能的实现方式中，所述承重架的底面凹陷形成有第一滑槽，所述第一滑块和所述第二滑块中的至少一个滑动配合于所述第一滑槽，所述第一滑槽的槽口可拆卸连接有第一限位板；

所述底座的顶面凹陷形成有第二滑槽，所述第三滑块和所述第四滑块中的至少一个滑动配合于所述第二滑槽，所诉第二滑槽的槽口可拆卸连接有第二限位板。

在一种可能的实现方式中，所述第一滑槽内设有第一弹性件，所述第一弹性件具有使所述第一滑块和所述第二滑块相互远离的预紧力；

所述第二滑槽内设有第二弹性件，所述第二弹性件具有使所述第三滑块和所述第四滑块相互远离的预紧力。

在一种可能的实现方式中，所述承重架的底部和所述底座的顶部分别设有磁吸块，所述第一限位板磁吸固定于所述承重架的底部，所述第二限位板磁吸固定于所述底座的顶部，所述第一限位板和所述第二限位板上分别设有通槽，所述通槽的槽宽小于所述第一滑槽的槽宽，且小于所述第二滑槽的槽宽，所述通槽用于所述第一杆体和所述第二杆体贯穿。

在一种可能的实现方式中，所述第一杆体和所述第二杆体通过转轴转动连接，所述转轴包括插接配合的第一插接部和第二插接部。

在一种可能的实现方式中，所述第一插接部背向所述第二插接部的一端设有第一限位台阶，所述第二插接部背向所述第一插接部的一端设有第二限位台阶。

在一种可能的实现方式中，所述传动链组还包括固设于所述底座上的固定架，所述固定架上转动配合有传动轴，所述主动轮设于所述传动轴的一端，所述传动轴的另一端与所述减速机的输出轴传动连接；

所述从动轮转动连接于所述固定架。

在一种可能的实现方式中，所述固定架上设有限位开关，所述限位开关与所述减速机通讯连接。

在一种可能的实现方式中，所述固定架上设有多个安装孔，多个所述安装孔沿上下方向间隔分布，并用于固定所述限位开关。

本申请实施例中，与现有技术相比，初始状态多个承重架的位置处于最低处，将型钢放置在多个承重架的顶部，开启减速机，减速机上的输出轴转动带动每个举升平台上的主动轮转动，每个举升平台上的主动轮通过链条带动从动轮转动，链条上的挂链块与承重架底部的固定条固接，进而挂链块带动承重架上行，承重架上行的过程中，连杆机构适应承重架位置的变化产生变形，并在承重架的底部起到支撑作用；同理，下行的时候减速机翻转即可带动承重架下行。本实用新型同步举升设备通过将多个举升平台与减速机联动在一起，进而减速机启动的时候，减速机的输出轴与多个主动轮传动连接，进而带动多个主动轮同步转动，从而实现多个举升平台的同步升降，保证型钢升降过程中的水平度，防止型钢掉落影响生产效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一提供的同步举升设备的主视结构示意图；

图2为本实用新型实施例一采用的举升平台的主视结构示意图；

图3为本实用新型实施例二采用的举升平台的主视结构示意图；

图4为本实用新型实施例二采用的举升平台的右视结构示意图；

图5为本实用新型实施例二采用的固定架的结构示意图(与图4视角相同)；

图6为本实用新型实施例二采用的举升平台的剖面结构示意图(省略传动链组)；

图7为本实用新型实施例三采用的举升平台的剖面结构示意图(省略传动链组)。

附图标记说明：

10-减速机；

20-举升平台；21-底座；211-第二滑槽；212-第二弹性件；22-承重架；221-第一滑槽；222-第一弹性件；23-固定条；24-第一滑块；25-第二滑块；26-第三滑块；27-第四滑块；28-第一限位板；29-第二限位板；

30-连杆机构；31-第一杆体；32-第二杆体；

40-传动链组；41-主动轮；42-从动轮；43-链条；44-挂链块；45-固定架；46-传动轴；47-限位开关；48-安装孔；

50-磁吸块；

60-转轴；61-第一插接部；62-第二插接部；63-第一限位台阶；64-第二限位台阶。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请一并参阅图1至图7，现对本实用新型提供的同步举升设备进行说明。所述同步举升设备，包括减速机10，以及分别与减速机10的输出轴连接的多个举升平台20；举升平台20包括底座21、连杆机构30、承重架22以及传动链组40，连杆机构30设于底座21上；承重架22设于连杆机构30的顶部，承重架22的底部凸出形成固定条23；传动链组40包括主动轮41、从动轮42以及套设于主动轮41和从动轮42之间的链条43，链条43上设有挂链块44，挂链块44固接于固定条23，主动轮41与减速机10的输出轴传动连接。

本实施例提供的同步举升设备，与现有技术相比，初始状态多个承重架22的位置处于最低处，将型钢放置在多个承重架22的顶部，开启减速机10，减速机10上的输出轴转动带动每个举升平台20上的主动轮41转动，每个举升平台20上的主动轮41通过链条43带动从动轮42转动，链条43上的挂链块44与承重架22底部的固定条23固接，进而挂链块44带动承重架22上行，承重架22上行的过程中，连杆机构30适应承重架22位置的变化产生变形，并在承重架22的底部起到支撑作用；同理，下行的时候减速机10翻转即可带动承重架22下行。本实用新型同步举升设备通过将多个举升平台20与减速机10联动在一起，进而减速机10启动的时候，减速机10的输出轴与多个主动轮41传动连接，进而带动多个主动轮41同步转动，从而实现多个举升平台20的同步升降，保证型钢升降过程中的水平度，防止型钢掉落影响生产效率。

在一些实施例中，上述连杆机构30的一种具体实施方式可以采用如图4、图6至图7所示结构。参见图4、图6至图7，连杆机构30包括交叉连接的第一杆体31和第二杆体32；承重架22的底部设有相对和背向滑动的第一滑块24和第二滑块25，第一滑块24和第一杆体31的顶端转动连接，第二滑块25与第二杆体32的顶部转动连接；底座21的顶部设有相对和背向滑动的第三滑块26和第四滑块27，第三滑块26与第一杆体31的底端转动连接，第四滑块27与第二杆体32的底端转动连接。由于第一杆体31和第二杆体32交叉设置，则第三滑块26处于第二滑块25的正下方，第四滑块27处于第一滑块24的正下方。

本实施例仅用交叉设置的第一杆体31和第二杆体32，在承重架22的底部形成支撑，分担承重架22作用在挂链块44上的重力，防止升降过程中将链条43压断，并且还能保证承重架22的稳定升降，进而提高对型钢升降控制过程的稳定性。

在一些实施例中，上述承重架22和底座21的一种改进实施方式可以采用如图6至图7所示结构。参见图6至图7，承重架22的底部凹陷形成有第一滑槽221，第一滑块24和第二滑块25中的至少一个滑动配合于第一滑槽221，第一滑槽221的槽口可拆卸连接有第一限位板28；底座21的顶面凹陷形成有第二滑槽211，第三滑块26和第四滑块27中的至少一个滑动配合于第二滑槽211，第二滑槽211的槽口可拆卸连接有第二限位板29。通过第一限位板28可在第一滑块24和第二滑块25的底部进行限位，防止第一滑块24和第二滑块25掉出第一滑槽221；通过第二限位板29可在第三滑块26和第四滑块27的顶部进行限位，防止第三滑块26和第四滑块27脱出第二滑槽211；其中第一限位板28和第二限位板29均可拆卸，通过拆卸第一限位板28和第二限位板29，即可将承重架22和底座21之间的连杆机构30拆卸，方便更换不同规格的连杆机构30，适应承重架22的不同升降高度。

需要说明的是，为了实现第一滑块24和第二滑块25的相互靠近和远离，可仅第一滑块24固定于第一滑槽221，第二滑块25滑动配合于第一滑槽221(如图6所示结构)；也可仅第二滑块25固定于第一滑槽221，第一滑块24滑动配合于第一滑槽221；也可第一滑块24和第二滑块25均滑动配合于第一滑槽221。第三滑块26和第四滑块27同理。

在一些实施例中，上述连杆机构30的一种改进实施方式可以采用如图6至图7所示结构。参见图6至图7，第一滑槽221设有第一弹性件222，第一弹性件222具有使所述第一滑块24和第二滑块25相互远离的预紧力；第二滑槽211内设有第二弹性件212，第二弹性件212具有使第三滑块26和第四滑块27相互远离的预紧力。当第一滑块24滑动配合于第一滑槽221时，第一弹性件222连接于滑动的第一滑块24与第一滑槽221端面之间；当第二滑块25滑动配合于第一滑槽221时，第一弹性件222连接于第二滑块25与第一滑槽221端面之间；当第一滑块24和第二滑块25均滑动配合于第一滑槽221，第一滑槽221内的两端均设有第一弹性件222，两个第一弹性件222中的一个与第一滑块24连接，另一个与第二滑块25连接。第二滑槽211内的情况同理。

此处以第一滑块24和第二滑块25均滑动配合于第一滑槽221，且第三滑块26和第四滑块27均滑动配合于第二滑槽211进行举例(如图7所示结构)：初始状态承重架22处于最底部，此时第一滑块24和第二滑块25的间距最大，两个第一弹性件222均处于压缩状态，当承重架22提升的过程中，第一滑块24和第二滑块25逐渐靠近，两个第一弹性件222先是恢复正常状态，然后受拉；第三滑块26和第四滑块27的运动过程同理。由于第一滑块24和第二滑块25的间距较大时第一弹性件222压缩，第一滑块24和第二滑块25的间距较小时第一弹性件222受拉，第二弹性件212同理，则在承重架22升降的过程中，第一弹性件222和第二弹性件212可以提供缓冲力，进而提高承重架22升降过程的稳定性，并且减少机械噪音。

在一些实施例中，上述第一限位板28和第二限位板29的一种改进实施方式可以采用如图6至图7所示结构。参见图6至图7，承重架22的底部和底座21的顶部分别设有磁吸块50，第一限位板28磁吸固定于承重架22的底部，第二限位板29磁吸固定于底座21的顶部，第一限位板28和第二限位板29上分别设有通槽，通槽的槽宽小于第一滑槽221的槽宽，且小于第二滑槽211的槽宽，通槽用于第一杆体31和第二杆体32贯穿。即第一限位板28磁吸于承重架22的底部并位于第一滑槽221的底部，第一限位板28上的通槽槽宽小于第一滑槽221的槽宽，第二限位板29磁吸于底座21的顶部并位于第二滑槽211的顶部，第二限位板29上的通槽槽宽小于第二滑槽211的槽宽；第一限位板28和第二限位板29均通过磁吸固定，方便装卸，降低劳动强度。

在一些实施例中，上述连杆机构30的一种具体实施方式可以采用如图2至图3所示结构。参见图2至图3，第一杆体31和第二杆体32通过转轴60转动连接，转轴60包括插接配合的第一插接部61和第二插接部62。第一插接部61和第二插接部62均为圆柱结构，插接后形成转轴60，且形成后转轴60的轴长大于第一杆体31和第二杆体32的总厚度，防止第一杆体31和第二杆体32转动过程中脱落，第一插接部61和第二插接部62插接配合方便拆卸，进而方便连杆机构30的拆分，方便存放。

在一些实施例中，上述第一插接部61和第二插接部62的一种改进实施方式可以采用如图2至图3所示结构。参见图2至图3，第一插接部61背向第二插接部62的一端设有第一限位台阶63，第二插接部62背向第一插接部61的一端设有第二限位台阶64。第一限位台阶63抵接于第一杆体31背向第二杆体32的一侧，第二限位台阶64抵接于第二杆体32背向第一杆体31的一侧，通过设置第一限位台阶63和第二限位台阶64，防止第一杆体31或第二杆体32与转轴60脱离，并且不需要转轴60的长度过长，方便使用，节约成本。

在一些实施例中，上述举升平台20的一种改进实施方式可以采用如图2至图5所示结构。参见图2至图5，传动链组40还包括固设于所述底座21上的固定架45，所述固定架45上转动配合有传动轴46，所述主动轮41设于所述传动轴46的一端，所述传动轴46的另一端与所述减速机10的输出轴传动连接；所述从动轮42转动连接于所述固定架45。通过设置固定架45，方便主动轮41和从动轮42的安装固定，并且通过传动轴46实现主动轮41与减速机10的安装，则减速机10与各固定架45上的传动轴46连接即可，不需要与主动轮41直接连接，连接结构简单，避免主动轮41与减速机10直接连接、又和从动轮42直接连接结构复杂，该结构方便操作。

在一些实施例中，上述固定架45的一种改进实施方式可以采用如图4至图5所示结构。参见图4至图5，固定架45上设有限位开关47，限位开关47与减速机10通讯连接。限位开关47上下设有两个，当承重架22位于最低处的时候，遮挡至下方的限位开关47，此时开启减速机10，减速机10的输出轴转动带动主动轮41转动，挂链块44带动固定条23上行，挂链块44不再遮挡下方的限位开关47，直至挂链块44到达上方限位开关47的位置，限位开关47被遮挡控制减速机10关机，此时完成一个举升过程，下降过程同理。通过设置限位开关47，方便自动限制承重架22的升降高度，不需要再人工控制升降高度，更加简便，且避免了升降高度的误差。

在一些实施例中，上述固定架45的一种具体实施方式可以采用如图5所示结构。参见图5，固定架45上设有多个安装孔48，多个安装孔48沿上下方向间隔分布，并用于固定限位开关47。设置多个安装孔48，可将两个限位开关47安装在不同的安装孔48内，进而调节承重架22的升降行程，适用不同的生产条件。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种同步举升设备，其特征在于，包括减速机，以及分别与所述减速机的输出轴连接的多个举升平台；

所述举升平台包括：

底座；

连杆机构，设于所述底座上；

承重架，设于所述连杆机构的顶部，所述承重架的底部凸出形成固定条；以及

传动链组，包括主动轮，从动轮以及绕设于所述主动轮和所述从动轮之间的链条，所述链条上设有挂链块，所述挂链块固接于所述固定条，所述主动轮与所述减速机的输出轴传动连接。

2.如权利要求1所述的同步举升设备，其特征在于，所述连杆机构包括交叉转动连接的第一杆体和第二杆体；

所述承重架的底部设有相对和背向滑动的第一滑块和第二滑块，所述第一滑块与所述第一杆体的顶端转动连接，所述第二滑块与所述第二杆体的顶端转动连接；

所述底座的顶部设有相对和背向滑动的第三滑块和第四滑块，所述第三滑块与所述第一杆体的底端转动连接，所述第四滑块与所述第二杆体的底端转动连接。

3.如权利要求2所述的同步举升设备，其特征在于，所述承重架的底面凹陷形成有第一滑槽，所述第一滑块和所述第二滑块中的至少一个滑动配合于所述第一滑槽，所述第一滑槽的槽口可拆卸连接有第一限位板；

所述底座的顶面凹陷形成有第二滑槽，所述第三滑块和所述第四滑块中的至少一个滑动配合于所述第二滑槽，所诉第二滑槽的槽口可拆卸连接有第二限位板。

4.如权利要求3所述的同步举升设备，其特征在于，所述第一滑槽内设有第一弹性件，所述第一弹性件具有使所述第一滑块和所述第二滑块相互远离的预紧力；

所述第二滑槽内设有第二弹性件，所述第二弹性件具有使所述第三滑块和所述第四滑块相互远离的预紧力。

5.如权利要求3所述的同步举升设备，其特征在于，所述承重架的底部和所述底座的顶部分别设有磁吸块，所述第一限位板磁吸固定于所述承重架的底部，所述第二限位板磁吸固定于所述底座的顶部，所述第一限位板和所述第二限位板上分别设有通槽，所述通槽的槽宽小于所述第一滑槽的槽宽，且小于所述第二滑槽的槽宽，所述通槽用于所述第一杆体和所述第二杆体贯穿。

6.如权利要求2所述的同步举升设备，其特征在于，所述第一杆体和所述第二杆体通过转轴转动连接，所述转轴包括插接配合的第一插接部和第二插接部。

7.如权利要求6所述的同步举升设备，其特征在于，所述第一插接部背向所述第二插接部的一端设有第一限位台阶，所述第二插接部背向所述第一插接部的一端设有第二限位台阶。

8.如权利要求1所述的同步举升设备，其特征在于，所述传动链组还包括固设于所述底座上的固定架，所述固定架上转动配合有传动轴，所述主动轮设于所述传动轴的一端，所述传动轴的另一端与所述减速机的输出轴传动连接；

所述从动轮转动连接于所述固定架。

9.如权利要求8所述的同步举升设备，其特征在于，所述固定架上设有限位开关，所述限位开关与所述减速机通讯连接。

10.如权利要求9所述的同步举升设备，其特征在于，所述固定架上设有多个安装孔，多个所述安装孔沿上下方向间隔分布，并用于固定所述限位开关。

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