CN218236530U - 用于超高管材的变径管道 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种用于超高管材的变径管道，包括管道主体和内衬层，所述管道主体由钢材制成，所述管道主体呈圆台筒形，所述管道主体的两端开口且均设有连接法兰，所述连接法兰上设有多个连接孔，用于与两段管径不同的超高管材连接，所述内衬层由超高分子量聚乙烯制成，所述内衬层呈圆台筒形且设置于所述管道主体的内部，所述内衬层的外径与所述管道主体的内径相匹配，所述内衬层固定于所述管道主体内。本申请的内层的超高分子量聚乙烯直接与流体接触，可以避免流体对钢结构产生腐蚀或磨损，降低了变径管道的更换频率，降低了使用成本。

Description

用于超高管材的变径管道

技术领域

本申请涉及超高管材技术领域，尤其涉及一种用于超高管材的变径管道。

背景技术

超高管材是采用特殊的挤出机和特殊设计的模具将超高分子量聚乙烯连续挤出成型的，其综合性能优越，耐磨损、耐低温、耐腐蚀、自身润滑、抗冲击性能在所有塑料中为最高值，可用于各种高腐蚀性、高磨损性的液体或固液混合物的输送，如各种酸液、碱液、原油、尾矿、泥浆、水煤浆及电厂排灰、排渣等。

在输送泵的进出口处一般需要两段管径不同的超高管材连接，这便需要一个变径管道实现连接，一般地，小管径的管道先连接到输送泵上，再连接变径管道，然后连接大管径的管道。当输送泵突然停止时(例如断电、故障等因素)，变径管道处的压力变得很大，因此变径管道多用钢材制作，以承受物料的压力。

但是，钢材制成的变径管道在输送腐蚀性或磨损性的物料时，容易出现腐蚀或磨损，导致变径管道更换频繁，使用成本较高。

实用新型内容

本申请提供一种用于超高管材的变径管道，内层的超高分子量聚乙烯直接与流体接触，可以避免流体对钢结构产生腐蚀或磨损，降低了变径管道的更换频率，降低了使用成本。

为解决上述技术问题，本申请采用以下的技术方案：

一种用于超高管材的变径管道，包括管道主体和内衬层，所述管道主体由钢材制成，所述管道主体呈圆台筒形，所述管道主体的两端开口且均设有连接法兰，所述连接法兰上设有多个连接孔，用于与两段管径不同的超高管材连接，其中一段超高管材与输送泵连接，所述内衬层由超高分子量聚乙烯制成，所述内衬层呈圆台筒形且设置于所述管道主体的内部，所述内衬层的外径与所述管道主体的内径相匹配，所述内衬层固定于所述管道主体内。

在使用时，先将一段超高管材连接到输送泵上，再连接该变径管道，然后再连接另一段超高管材，实现该变径管道的连接。

相比于现有技术，该变径管道的管道主体(外层)由钢材制成形成支撑结构，内衬层(内层)由超高分子量聚乙烯制成，外层的钢结构可以提供足够的耐压力，承受变径处的流体压力，内层的超高分子量聚乙烯直接与输送泵输送的流体接触，可以避免流体对钢结构产生腐蚀或磨损，降低了变径管道的更换频率，降低了使用成本。而且，内衬层具有自润滑性，流体与内衬层之间的摩擦力小于与钢材之间的摩擦力，因此这样的结构使得输送流体的速度也有所提高，提高了输送泵的输送效率。

在本申请的一实施例中，所述内衬层的两端均设有翻边，所述翻边抵接于所述连接法兰的侧壁上。

在本申请的一实施例中，所述连接法兰上设有多个环形凹槽，所述翻边嵌入到所述环形凹槽内。

在本申请的一实施例中，所述管道主体的内壁与所述内衬层的外壁之间具有安装间隙。

在本申请的一实施例中，所述安装间隙的尺寸为0.5mm至1mm。

在本申请的一实施例中，所述内衬层的厚度为4mm至8mm。

在本申请的一实施例中，所述管道主体的母线与轴线之间的夹角小于或等于30度。

在本申请的一实施例中，多个所述连接孔沿所述连接法兰的周向均匀分布。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请一实施例提供的用于超高管材的变径管道的剖视结构示意图；

图2为本申请另一实施例提供的用于超高管材的变径管道的剖视结构示意图；

图3为图2所示的用于超高管材的变径管道的立体结构示意图；

图4为图2中A处的局部放大图。

附图标记：

100、管道主体；110、连接法兰；111、连接孔；112、环形凹槽；200、内衬层；210、翻边。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，也属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

首先对一些名词进行解释：

超高管材，是采用特殊的挤出机和特殊设计的模具将超高分子量聚乙烯(分子量一般在200万以上)连续挤出成型的，其综合性能优越，耐磨损、耐低温、耐腐蚀、自身润滑、抗冲击性能在所有塑料中为最高值，可用于各种高腐蚀性、高磨损性的液体或固液混合物的输送，如各种酸液、碱液、原油、尾矿、泥浆、水煤浆及电厂排灰、排渣等。

图1为本申请一实施例提供的用于超高管材的变径管道的剖视结构示意图。图2为本申请另一实施例提供的用于超高管材的变径管道的剖视结构示意图。图3为图2所示的用于超高管材的变径管道的立体结构示意图。图4为图2中A处的局部放大图。

本申请的实施例提供一种用于超高管材的变径管道，如图1所示，包括管道主体100和内衬层200，其中管道主体100形成支撑与连接结构，与两端的输送管道(由超高管材制成)进行连接，内衬层200位于管道主体100的内部，直接与流体接触。

如图1所示，管道主体100由钢材制成，管道主体100呈圆台筒形，实现变径。

如图1所示，管道主体100的两端开口且均设有连接法兰110，连接法兰110上设有多个连接孔111，与两段管径不同的输送管道一般通过螺栓连接即可。

内衬层200由超高分子量聚乙烯制成，也就是说，内衬层200是由超高管材制成，使得内衬层200具有耐腐蚀、耐磨损以及自润滑的性质。

如图1所示，内衬层200呈圆台筒形且设置于管道主体100的内部，将管道主体100的内壁都覆盖住，避免流体接触管道主体100的内壁。当然，内衬层200的两端也是开口的。

内衬层200的外径与管道主体100的内径相匹配，由于管道主体100和内衬层200都是变径的，这里的相匹配是指内衬层200沿其轴线的每一处的外径都与管道主体100相应的位置的内径相匹配，相匹配可理解为相等或略小于。

内衬层200可以通过粘接、压接等形式实现固定于管道主体100内，从而实现内衬层200与管道主体100的固定。

在使用时，先将一段超高管材连接到输送泵上，再连接该变径管道，然后再连接另一段超高管材，实现该变径管道的连接。

相比于现有技术，该变径管道的管道主体100(外层)由钢材制成形成支撑结构，内衬层200(内层)由超高分子量聚乙烯制成，外层的钢结构可以提供足够的耐压力，承受变径处的流体压力，内层的超高分子量聚乙烯直接与输送泵输送的流体接触，可以避免流体对钢结构产生腐蚀或磨损，降低了变径管道的更换频率，降低了使用成本。而且，内衬层200具有自润滑性，流体与内衬层200之间的摩擦力小于与钢材之间的摩擦力，因此这样的结构使得输送流体的速度也有所提高，提高了输送泵的输送效率。

在一些实施例中，如图2和图3所示，内衬层200的两端均设有翻边210，翻边210抵接于连接法兰110的侧壁上，翻边210可以通过压接的方式紧紧固定在连接法兰110上，从而将内衬层200夹固起来，实现固定。当然，翻边210在制作时，不能将连接法兰110上的连接孔111覆盖住，以保证正常的连接。输送管道的连接端也设有法兰，在这种结构中，该变径管道与输送管道连接时，可以将翻边210与输送管道先通过热熔焊接的方式实现连接，再通过连接法兰110与输送管道的法兰连接即可，这样在该变径管道与输送管道连接时，就无需使用外设的密封垫、密封圈之类的密封零部件。

在一些实施例中，如图4所示，连接法兰110上设有多个环形凹槽112，翻边210部分嵌入到环形凹槽112内，也就是在压接时，翻边210有一部分可以被压入到环形凹槽112内，可以起到防脱、防滑的效果，使得翻边210的固定效果更好。

在一些实施例中，管道主体100的内壁与内衬层200的外壁之间具有安装间隙(图中未示出)，使得内衬层200更方便地放入到管道主体100中进行安装。当然，安装间隙仅为了安装方便实用，因此其尺寸一般都很小。

在一些实施例中，安装间隙的尺寸为0.5mm至1mm。相比于安装间隙小于0.5mm的情况，此范围的安装间隙更大，更便于内衬层200放入到管道主体100内，也便于调整位置。相比于安装间隙大于1mm的情况，此范围的安装间隙更小，结构更牢固。

在一些实施例中，内衬层200的厚度为4mm至8mm。当流体的腐蚀性、磨损性较高时，可以适当增大内衬层200的厚度，以延长使用寿命。当流体的腐蚀性、磨损性较低时，可以适当减小内衬层200的厚度，以降低制作成本。内衬层200的厚度可以根据输送管道所输送的流体的种类进行适当调整，在此不做限定。同理，管道主体100的壁厚也可以根据实际所要承受的压力进行适当调整，在此不再详述。

在一些实施例中，管道主体100的母线与轴线之间的夹角小于或等于30度。相比于夹角大于30度的情况，此范围的夹角更小，管道主体100的大端与小端的直径相差小一些，管道主体100的直径的变化更加平缓，结构更加合理。

在一些实施例中，多个连接孔111沿连接法兰110的周向均匀分布，使得连接法兰110与输送管道连接时受力更均匀。连接孔111的数量一般可以为4个至12个即可。

最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解；其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (8)

1.一种用于超高管材的变径管道，其特征在于，包括：

管道主体，所述管道主体由钢材制成，所述管道主体呈圆台筒形，所述管道主体的两端开口且均设有连接法兰，所述连接法兰上设有多个连接孔，用于与两段管径不同的超高管材连接，其中一段超高管材与输送泵连接；

内衬层，所述内衬层由超高分子量聚乙烯制成，所述内衬层呈圆台筒形且设置于所述管道主体的内部，所述内衬层的外径与所述管道主体的内径相匹配，所述内衬层固定于所述管道主体内。

2.根据权利要求1所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述内衬层的两端均设有翻边，所述翻边抵接于所述连接法兰的侧壁上。

3.根据权利要求2所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述连接法兰上设有多个环形凹槽，所述翻边嵌入到所述环形凹槽内。

4.根据权利要求3所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述管道主体的内壁与所述内衬层的外壁之间具有安装间隙。

5.根据权利要求4所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述安装间隙的尺寸为0.5mm至1mm。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述内衬层的厚度为4mm至8mm。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，所述管道主体的母线与轴线之间的夹角小于或等于30度。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的用于超高管材的变径管道，其特征在于，多个所述连接孔沿所述连接法兰的周向均匀分布。

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