CN218198528U - 一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构 - Google Patents

Abstract

一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，属于汽车车身结构技术领域，该汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，包括轮罩外板和侧围外板围成的空腔结构，空腔结构内连接车身内钣金，车身内钣金上可拆卸连接有玻纤增强骨架，玻纤增强骨架上设置有环形发泡层Ⅰ和环形发泡层Ⅱ，环形发泡层Ⅰ将空腔结构密封隔断，环形发泡层Ⅱ与车身内钣金、轮罩外板和侧围外板牢固粘结相连，本实用新型的有益效果是，本实用新型结构简单，制作安装方便，在满足车身轻量化的基础上还可提高车辆的安全和NVH性能。

Description

一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构

技术领域

本实用新型涉及汽车车身结构技术领域，尤其涉及一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构。

背景技术

近些年，汽车从可选消费品逐渐变成了必选消费品，个性化的外观、更好的安全性能、舒适经济性的汽车产品更受客户的青睐。而以上客户的需求是需要建立在更轻、更强的车身结构上才可以实现的，因此车身设计需要寻求既可以满足轻量化，同时还可以提高车身碰撞、刚度NVH性能的方法，目前这已经是各大主机厂极其重要的研究方向。

当前传统的设计思路主要还是通过在空腔或接头等位置增加钢板材质的零件来实现加强(如把低强度钢板改为高强度或者超高强度钢板、采用不等料厚的钢板等)，此方案主要不足有：1)增加多个零件：增加了焊接以及物流管理工作量；2)为达到同样性能，采用钢板(密度大)方案时一般重量增加较多，进一步导致车辆油耗、电能消耗变大，影响车辆使用的经济性；3)为满足客户对个性化需要，现在的车身无论是外观或内在造型都变得更加犀利或不规则，而客户对内部空间的需求增大，导致现在的车身结构被不断的压缩，部分区域已经无法采用钢板材料进行加强，从而设定的性能目标将无法完成，大大降低了产品竞争力。

基于以上现状，现在的车身性能、轻量化要求逐年增高，导致了车身结构设计增大，部分方案可能受制于造型、工艺等因素而无法实现，比如，汽车后门门洞右下方的轮罩外板和侧围外板之间围成的弯曲狭小空间为车身结构的受力薄弱处，由于此位置空间狭小，无法在满足车身轻量化的基础上还可提高车辆的安全、NVH性能，同时利于工艺实施的要求。

实用新型内容

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，结构简单，制作安装方便，在满足车身轻量化的基础上还可提高车辆的安全和NVH性能。

为实现上述目的，本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：所述汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，包括轮罩外板和侧围外板围成的空腔结构，所述空腔结构内连接车身内钣金，所述车身内钣金上可拆卸连接有玻纤增强骨架，所述玻纤增强骨架上设置有环形发泡层Ⅰ和环形发泡层Ⅱ，所述环形发泡层Ⅰ将所述空腔结构密封隔断，所述环形发泡层Ⅱ与所述车身内钣金、轮罩外板和侧围外板牢固粘结相连。

所述玻纤增强骨架随形安装在所述空腔结构内，所述玻纤增强骨架的中部设置所述环形发泡层Ⅰ，所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个环形发泡层Ⅱ。

所述玻纤增强骨架上设置有环形凹槽Ⅰ和多个环形凹槽Ⅱ，所述环形凹槽Ⅰ内注塑填充有EVA发泡胶形成所述环形发泡层Ⅰ，每个环形凹槽Ⅱ内注塑填充有环氧发泡胶形成所述环形发泡层Ⅱ。

所述玻纤增强骨架一体注塑成型，包括骨架本体，所述骨架本体沿其长度方向间隔设置有多个加强肋板。

所述玻纤增强骨架的一端间隔设置有多个与之一体成型的安装卡扣，所述车身内钣金上设置有多个安装孔，多个安装卡扣与对应的安装孔插接相连。

所述玻纤增强骨架与所述车身内钣金连接的一端还设置有铆接孔，所述铆接孔通过铆钉与所述车身内钣金相连。

所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个电泳孔，所述玻纤增强骨架的上部间隔设置有多个电泳排气孔。

所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个漏液孔。

所述玻纤增强骨架的一侧设置有避让焊装夹具上定位销的避让槽。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过在轮罩外板和侧围外板围成的空腔结构内的车身内钣金上安装玻纤增强骨架，在玻纤增强骨架上设置不同的环形发泡层，使空腔结构四周的钣金与玻纤增强骨架形成一个整体，同时将空腔结构进行密封隔断，从而达到了在满足车身轻量化的基础上，起到了结构增强和提升NVH性能的作用。

2、本实用新型通过在玻纤增强骨架上设置电泳孔和电泳排气孔，车身在进入电泳槽时不会影响电泳的流动，满足了空腔钣金的电泳需要；通过在玻纤增强骨架上设置漏液孔，可避免将涂装前处理及电泳槽中的液体的积存，导致不同槽液体混合而影响涂装性能。

附图说明

下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型的装配截面图；

图2为本实用新型的轴测图；

图3为本实用新型中玻纤增强骨架的结构示意图；

上述图中的标记均为：1.轮罩外板，2.侧围外板，3.空腔结构，4.车身内钣金，41.安装孔，5.玻纤增强骨架，51.加强肋板，52.环形凹槽Ⅰ，53.环形凹槽Ⅱ， 54.安装卡扣，55.铆接孔，56.电泳孔，57.电泳排气孔，58.漏液孔，59.避让槽， 6.环形发泡层Ⅰ，7.环形发泡层Ⅱ。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型具体的实施方案为：如图1～图3所示，一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，包括轮罩外板1和侧围外板2围成的空腔结构3，该空腔结构 3内连接车身内钣金4，车身内钣金4上可拆卸连接有玻纤增强骨架5，玻纤增强骨架5上设置有环形发泡层Ⅰ6和环形发泡层Ⅱ7，其中的环形发泡层Ⅰ6将空腔结构3密封隔断，使底部门槛的气体将不会上升流动到乘员舱内，减少空腔噪声的同时大大提高了整车气密性，直接提升了整车NVH性能，其中的环形发泡层Ⅱ7与车身内钣金4、轮罩外板1和侧围外板2牢固粘结相连，使整个玻纤增强骨架5成为传力和受力的结构，使得空腔结构3变成了有截面的新结构，从而可以抵抗住实车碰撞结构侵入量过多时对人员的伤害，可满足侧碰的要求。

具体地，其中的玻纤增强骨架5随形安装在空腔结构3内，玻纤增强骨架5 的中部设置环形发泡层Ⅰ6，玻纤增强骨架5沿其长度方向间隔设置有多个环形发泡层Ⅱ7，使不同的环形发泡层间隔布置在玻纤增强骨架5上，保证了玻纤增强骨架5与空腔结构3外周钣金连接的牢固性，而且提高了整体的结构强度。

具体地，其中的玻纤增强骨架5上设置有环形凹槽Ⅰ52和多个环形凹槽Ⅱ 53，环形凹槽Ⅰ52内注塑填充有EVA发泡胶形成环形发泡层Ⅰ6，每个环形凹槽Ⅱ53内注塑填充有环氧发泡胶形成环形发泡层Ⅱ7，其中的EVA发泡胶和环氧发泡胶为现有的发泡胶。白车身电泳结束后进行烘干，EVA发泡胶和环氧发泡胶在达到自身发泡温度后快速膨胀，其中环氧发泡胶的膨胀倍率在 200％～300％之间，EVA发泡胶的膨胀倍率≥800％；膨胀后的环氧发泡胶与侧围外板2、车身内钣金4、轮罩外板1形成的空腔钣金充分粘结，在逐渐降温的过程中会与钣金粘结的更牢并且更硬，降温后的环氧发泡胶具有较高的压缩和剪切强度，因此可以成为传力和受力的结构，使得空腔结构3变成了有截面的新结构，从而可以抵抗住实车碰撞结构侵入量过多时对人员的伤害，达到满足侧碰的要求；同时由于该加强结构位于后门门洞右下方车身结构薄弱处，增强后的门洞结构刚度性能更好，可以减少后门关闭震响，同步提升了关门声音品质；而在电泳烘干过程中，EVA发泡胶遇热后也会同步膨胀，膨胀后会将侧围外板 2和轮罩外板1形成的空腔结构3进行上下隔断，使底部门槛的气体将不会上升流动到乘员舱内，减少了空腔噪声的同时大大提高了整车气密性，直接提升了整车NVH性能。

具体地，其中的玻纤增强骨架5一体注塑成型，包括骨架本体，骨架本体沿其长度方向间隔设置有多个加强肋板51，提高了整个骨架本体的结构强度，保证了后侧围轮罩总成处的强刚度。

其中的玻纤增强骨架5的一端间隔设置有多个与之一体成型的安装卡扣54，可设置三个安装卡扣54，车身内钣金4上设置有多个安装孔41，多个安装卡扣 54与对应的安装孔41插接相连，使玻纤增强骨架5的安装更加方便快捷，而且安装后更稳定。由于玻纤增强骨架5的上段悬臂较长，为避免不同装配工艺(人工或机器人)带来的晃动风险，因此玻纤增强骨架5与车身内钣金4连接的一端还设置有铆接孔55，若后续晃动风险无法接受，可以直接在铆接孔55内安装铆钉并与车身内钣金4相连，而不需要对整个玻纤增强骨架5的结构进行变更。

白车身总成在进入电泳槽时，因由于空腔结构3内存在阻碍液体通过和电泳时气体无法排出的情况，从而影响周围钣金电泳膜厚附着过少，增大了钣金锈蚀的风险，因此，在玻纤增强骨架5上沿其长度方向间隔设置有多个电泳孔 56，玻纤增强骨架5的上部间隔设置有多个电泳排气孔57，保证了电泳的质量。

白车身总成进入涂装后，需要经过前处理、电泳和电泳烘干等多道工序，为避免本发明在经过前处理时把液体带入后续的电泳槽中导致电泳液被稀释或者报废，因此，在玻纤增强骨架5上沿其长度方向间隔设置有多个漏液孔58。

玻纤增强骨架5的一侧设置有避让焊装夹具上定位销的避让槽59，避免了侧围外板2和轮罩外板1焊接成总成时，夹具上的定位销与玻纤增强骨架5产生干涉，保证了焊接的顺利进行。

综上，本实用新型采用的包括玻纤、EVA发泡胶和环氧发泡胶的三种材料，密度约为钢板的1/5，在钢板无法实施的情况下，实现结构增强的同时还达到了轻量化的效果，同时还可以对空腔结构进行隔断，在实现了侧碰、轻量化、NVH 等性能的要求同时，还提高了产品竞争力。

以上所述，只是用图解说明本实用新型的一些原理，本说明书并非是要将本实用新型局限在所示所述的具体结构和适用范围内，故凡是所有可能被利用的相应修改以及等同物，均属于本实用新型所申请的专利范围。

Claims (9)

1.一种汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于，包括轮罩外板和侧围外板围成的空腔结构，所述空腔结构内连接车身内钣金，所述车身内钣金上可拆卸连接有玻纤增强骨架，所述玻纤增强骨架上设置有环形发泡层Ⅰ和环形发泡层Ⅱ，所述环形发泡层Ⅰ将所述空腔结构密封隔断，所述环形发泡层Ⅱ与所述车身内钣金、轮罩外板和侧围外板牢固粘结相连。

2.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架随形安装在所述空腔结构内，所述玻纤增强骨架的中部设置所述环形发泡层Ⅰ，所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个环形发泡层Ⅱ。

3.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架上设置有环形凹槽Ⅰ和多个环形凹槽Ⅱ，所述环形凹槽Ⅰ内注塑填充有EVA发泡胶形成所述环形发泡层Ⅰ，每个环形凹槽Ⅱ内注塑填充有环氧发泡胶形成所述环形发泡层Ⅱ。

4.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架一体注塑成型，包括骨架本体，所述骨架本体沿其长度方向间隔设置有多个加强肋板。

5.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架的一端间隔设置有多个与之一体成型的安装卡扣，所述车身内钣金上设置有多个安装孔，多个安装卡扣与对应的安装孔插接相连。

6.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架与所述车身内钣金连接的一端还设置有铆接孔，所述铆接孔通过铆钉与所述车身内钣金相连。

7.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个电泳孔，所述玻纤增强骨架的上部间隔设置有多个电泳排气孔。

8.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架沿其长度方向间隔设置有多个漏液孔。

9.根据权利要求1所述的汽车后侧围轮罩总成加强密封结构，其特征在于：所述玻纤增强骨架的一侧设置有避让焊装夹具上定位销的避让槽。

Images