CN218193659U - 圆柱自动组装机构 - Google Patents

Abstract

本申请涉及圆柱自动组装机构，涉及产品组装用设备技术领域。包括旋转底座、旋转工作台、受台、第一安装组件和第二安装组件，旋转工作台与旋转底座固定连接，第一安装组件包括第一安装架和安装件，第一安装架安装在旋转底座，安装件与第一安装架滑动连接安装件端部开设有吸附孔，安装件端部侧壁开设有抽吸孔，抽吸孔和吸附孔连通，安装架朝向或远离固定孔运动，第二安装组件包括第二安装架、第一步进电机和回弹件，第二安装架安装在旋转底座，第一步进电机和回弹件安装在第二安装架，铁壳B安装在回弹件端部，回弹件朝向或远离固定孔运动，第一步进电机和回弹件由上之下依次设置在旋转工作台外周边沿上方，缓解了微型组件人工组装效率低的问题。

Description

圆柱自动组装机构

技术领域

本实用新型涉及产品组装用设备技术领域，尤其是涉及圆柱自动组装机构。

背景技术

随着电子产品的飞速发展，产品要求向微型化、小型化发展，产品组装制程越来越复杂、精度越来越高。在生产过程中，需要对一些圆柱形的微小组件进行组装，如将铁壳A和铁壳B连接在一起，而人力成本不断上升产品价格却不断下降。现有技术中对微小组件例如微型连接器的组装绝大多数靠人工完成，生产效率较低，且容易损伤组件本身，使生产成本提高。

针对上述中的相关技术，存在微型组件人工组装效率低的问题。

实用新型内容

为了缓解微型组件人工组装效率低的问题，本申请提供圆柱自动组装机构。

本申请提供的圆柱自动组装机构采用如下的技术方案：圆柱自动组装机构，包括旋转底座、旋转工作台、受台、第一安装组件和第二安装组件，所述旋转工作台整体为圆形，所述旋转工作台与所述旋转底座固定连接，所述受台安装在所述旋转工作台外周边沿，所述受台顶面设置有用于固定铁壳A的固定孔，用于将铁壳A安装到所述受台的所述第一安装组件和用于将铁壳B与铁壳A连接的所述第二安装组件均安装在所述旋转底座，所述第一安装组件包括第一安装架和安装件，所述第一安装架安装在所述旋转底座，所述安装件与所述第一安装架滑动连接，所述安装件端部开设有用于吸附铁壳A的吸附孔，所述安装件端部侧壁开设有用于与抽气装置连接的抽吸孔，所述抽吸孔和所述吸附孔连通，所述安装架朝向或远离所述固定孔运动，所述第二安装组件包括第二安装架、第一步进电机和回弹件，所述第二安装架安装在所述旋转底座，用于推压所述回弹件的所述第一步进电机和所述回弹件安装在所述第二安装架，用于和铁壳A连接的铁壳B安装在所述回弹件端部，所述回弹件朝向或远离所述固定孔运动，所述第一步进电机和所述回弹件由上之下依次设置在所述旋转工作台外周边沿上方。

通过采用上述技术方案，工作时，受台先处于第一安装组件的下方，通过使用外界的抽气装置对连通的抽吸孔和吸附孔抽气，使铁壳A被吸附在吸附孔，之后安装件朝向固定孔运动，使铁壳A伸入到固定孔内，之后向抽吸孔和吸附孔形成的腔道内放气，使铁壳A与吸附孔脱离。之后旋转工作台旋转，受体被转向连接铁壳A与铁壳B的工序。受体在第二安装组件下方停下，之后第一步进电机启动，回弹件在第一步进电机的作用下朝向固定孔运动，使铁壳B与铁壳A连接在一起，缓解了微型组件人工组装效率低的问题。

可选的，所述旋转底座转动连接有固定台，所述固定台位于所述旋转工作台上方，所述第一安装架固定在所述固定台上，所述第一安装架向外延伸，所述第一安装架一端位于所述受台上方，所述第一安装架位于所述受台上方的一端固定有升降电机，所述安装件与所述升降电机滑动连接。

通过采用上述技术方案，安装件与升降电机滑动连接上，启动升降电机，安装件可以可以做朝向或远离固定孔的方向运动以便将铁壳A安装进固定孔内。

可选的，所述受台包括第一夹持板、第二夹持板、承托板，所述第一夹持板和所述第二夹持板均安装在所述承托板，所述第一夹持板固定在所述承托板上，所述承托板侧壁固定有第一固定板，所述第一固定板连接有抵接弹簧，所述抵接弹簧与所述第二夹持板抵接，所述第一夹持板与所述第二夹持板贴合，所述固定孔开设在所述第一夹持板与所述第二夹持板贴合处，所述第二夹持板和所述承托板上开设有第一贯穿孔；所述承托板底部固定有铰接底板，所述铰接底板与铰接弯杆铰接，所述铰接弯杆包括第一铰接杆和第二铰接杆，所述铰接底板与所述第一铰接杆和所述第二铰接杆连接处铰接，所述第一铰接杆位于所述承托板底部，所述第一铰接杆与所述承托板底壁留有间隙，所述第二铰接杆穿过所述第一贯穿孔与所述第二夹持板内部抵接，位于所述第一铰接杆下方设置有朝向或远离所述第一铰接杆运动的张开气缸，所述张开气缸固定在所述旋转底座。

通过采用上述技术方案，当安装件朝向固定孔运动之前，张开气缸朝向第一铰接杆运动，当张开气缸与第一铰接杆抵接时继续运动，铰接弯杆在张开气缸的作用下发生旋转使位于第二夹持板内部的第二铰接杆朝向抵接弹簧的方向运动，使第二夹持板朝向第一固定板方向运动，进而使固定孔张开变大，便于将铁壳A顺利的放入到固定孔内，有效防止了铁壳A表面的电镀层被刮伤，当铁壳A进入固定孔后，张开气缸朝远离第一铰接杆的方向运动，铰接弯杆恢复原状，第二夹持板在抵接弹簧弹性恢复力的作用下朝向第一夹持板运动，固定孔变小，使得铁壳A被固定孔夹紧。

可选的，所述第一安装架固定在所述固定台，所述回弹件包括回弹杆和回弹弹簧，所述回弹弹簧穿设在所述回弹杆外周，所述回弹杆依次穿过第一限位块和第二限位块，所述第一限位块和所述第二限位块均与所述第二安装架固定，所述回弹杆位于所述第一限位块和所述第二限位块之间且靠近所述第一限位块的位置固定有用于防止所述回弹杆从所述第一限位块和所述第二限位块滑出的卡接环，所述回弹弹簧位于所述卡接环和所述第二限位块之间。

通过采用上述技术方案，第一步进电机朝向固定孔方向运动，当第一步进电机与回弹件抵接并继续运动时，回弹杆朝向固定孔运动，回弹杆在朝向固定孔运动的过程中，回弹弹簧被逐渐压缩，当回弹杆在将铁壳B与铁壳A连接后，第一步进电机朝远离固定孔方向运动，回弹杆在回弹弹簧的弹性恢复力的作用下也朝远离固定孔的方向运动，便于受台进行下一道工序。

可选的，所述第二安装架上设置有定位件，所述定位件一端开设有定位孔，开设有所述定位孔的所述定位件的一端位于所述回弹件与所述固定孔之间。

通过采用上述技术方案，回弹件朝向固定孔运动时，在回弹件与固定孔之间设置定位件可以提高回弹件进入固定孔的精准性，方便铁壳B与铁壳A的连接。

可选的，所述铰接底板位于所述第一夹持板和所述第二夹持板贴合处开设有第二贯穿孔，所述第二贯穿孔贯穿所述承托板与所述固定孔贯通，所述第二贯穿孔底部设置有用于与铁壳A底部抵接并使铁壳A升起的抵接杆，所述抵接杆朝向或远离所述第二贯穿孔运动。

通过采用上述技术方案，由于旋转工作台在工作过程当中会有多个受台同时进行工作，而当铁壳A放入每个受台时，由于受台由多个部件固定连接组成，对于每个受台，各个部件连接的松紧程度不同导致，因此铁壳A在受台上的高度会有差异，为了便于接下来工序的进行，需要使每个受台上的铁壳A位于几乎相同的高度，因此需要抵接杆抵接铁壳A底部，使铁壳A升起一定的高度。

可选的，所述抵接杆固定连接有固定架，所述固定架底端安装有滚动轮，所述滚动轮抵接有抬升斜坡，所述抬升斜坡底部滑动连接有抬升滑槽，所述抬升滑槽与所述旋转底座固定连接，所述抬升斜坡侧壁连接有第二步进电机，所述抬升滑槽的两槽边固定有固定壳，所述固定壳内形成有容置空间，所述固定壳远离所述第二步进电机的一侧与外界连通，所述抬升斜坡位于所述容置空间内，所述固定架与所述固定壳远离所述第二步进电机的一侧滑动连接。

通过采用上述技术方案，当需要抵接杆伸入第二贯穿孔内与铁壳A底部抵接时，第二步进电机启动，抬升斜坡在抬升滑槽内滑动，滚动轮在抬升斜坡上滚动，随着抬升斜坡的逐渐滑动，固定架在固定壳上朝靠近受台方向滑动，最终使抵接杆伸入第二贯穿孔内与铁壳A底部抵接。

可选的，所述固定壳顶部固定有缓冲台，所述缓冲台底部设置有用于缓冲弹簧，所述缓冲弹簧与所述固定架顶部抵接。

通过采用上述技术方案，设置缓冲台，当抵接杆在固定架向上运动插入第二贯穿孔后，缓冲台的设置可以避免对固定架起到限位的作用，有效防止固定架上升过高使得抵接杆将铁壳A顶出，而缓冲弹簧的设置使固定架与缓冲台接触时可以起到缓冲的作用。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1. 受台先处于第一安装组件的下方，通过使用外界的抽气装置对连通的抽吸孔和吸附孔抽气，使铁壳A被吸附在吸附孔，之后安装件朝向固定孔运动，在铁壳A插入固定孔之前，张开气缸朝向第一铰接杆运动与第一铰接杆抵接使铰接弯杆发生旋转，使第二夹持板朝向第一固定板方向运动，进而使固定孔张开变大，使铁壳A方便的伸入到固定孔内，之后向抽吸孔和吸附孔形成的腔道内放气，使铁壳A与吸附孔脱离。之后旋转工作台旋转，受体在第二安装组件下方停下，之后第一步进电机启动，回弹件在第一步进电机的作用下朝向固定孔运动，铁壳B穿过定位件最终铁壳B与铁壳A连接在一起，缓解了微型组件人工组装效率低的问题。

2. 铁壳B和铁壳A连接后，第二步进电机启动使抬升斜坡沿抬升滑槽移动，滚动轮沿着抬升斜坡的斜边向上运动，带动固定架上的抵接杆向上运动，抵接杆穿入第二贯穿孔与铁壳A底部抵接，将铁壳A略微抬起，便于下一道工序的运行。

附图说明

图1是本申请实施例中圆柱自动组装机构的整体结构示意图。

图2是本申请实施例中圆柱自动组装机构的受台结构示意图。

图3是本申请实施例中圆柱自动组装机构的受台爆炸图。

图4是本申请实施例中圆柱自动组装机构的第一安装组件的结构示意图。

图5是本申请实施例中圆柱自动组装机构的安装件的结构示意图。

图6是本申请实施例中圆柱自动组装机构的第二安装组件的结构示意图。

图7是图6中A部分的放大图。

图8是本申请实施例中圆柱自动组装机构的用于将铁壳A顶起的结构示意图。

图9是本申请实施例中圆柱自动组装机构的用于将铁壳A顶起的爆炸图。

附图标记说明：1、旋转底座；11、固定台；12、抵接杆；13、固定架；131、滚动轮；14、抬升斜坡；15、抬升滑槽；151、固定壳；16、第二步进电机；17、张开气缸；171、气缸本体；172、输出杆；18、缓冲台；19、缓冲弹簧；2、旋转工作台；3、受台；301、固定孔；302、第一夹持板；3021、夹持底部；3022、夹持凸出部；303、第二夹持板；304、承托板；305、第一固定板；306、抵接弹簧；307、第一贯穿孔；308、铰接底板；309、第二贯穿孔；310、滑槽板；311、连接板；312、铰接弯杆；3121、第一铰接杆；3122、第二铰接杆；313、第二固定板；4、第一安装组件；41、第一安装架；42、安装件；421、吸附孔；422、抽吸孔；423、抽吸管；43、升降电机； 5、第二安装组件；51、第二安装架；52、第一步进电机；521、第一电机本体；522、第一推压杆；53、回弹件；531、回弹杆；5311、卡接环；532、回弹弹簧；54、第一限位块；541、第一限位本体；542、第一限位凸出部；55、第二限位块；551、第二限位本体；552、第二限位凸出部；56、定位件；561、定位孔；562、定位本体；563、第一定位臂；564、第二定位臂。

具体实施方式

以下结合说明书附图对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开圆柱自动组装机构。

参照附图1所示，圆柱自动组装机构包括旋转底座1、旋转工作台2、受台3、第一安装组件4和第二安装组件5。旋转工作台2整体为圆形，旋转工作台2与旋转底座1固定连接，旋转底座1还转动连接有固定台11，固定台11整体为圆形，固定台11位于旋转工作台2上方，受台3安装在旋转工作台2外周边沿，受台3顶面开设有用于固定铁壳A的固定孔301，用于将铁壳A安装到受台3的第一安装组件4和用于将铁壳B与铁壳A连接的第二安装组件5均螺栓固定在固定台11上，第一安装组件4和第二安装组件5在固定台11相对设置。

具体的，参照附图2和附图3所示，受台3包括第一夹持板302、第二夹持板303、承托板304和滑槽板310，承托板304一端与旋转工作台2螺栓固定连接，承托板304部分从旋转工作台2边沿露出，滑槽板310安装在承托板304上部，滑槽板310中部位置开设有滑槽，第一夹持板302和第二夹持板303位于滑槽板310上的滑槽内，第一夹持板302和第二夹持板303侧壁剖面为凸字形，第一夹持板302和第二夹持板303外形一致，现以第一夹持板302为例加以说明：第一夹持板302包括夹持底部3021和夹持凸出部3022，夹持底部3021底部的厚度与滑槽厚度一致，在第一夹持板302和第二夹持板303前后两侧均设置有连接板311，连接板311覆盖在夹持底部3021和滑槽板310槽边所在的平面，滑槽板310和承托板304上开设有螺纹通槽，连接板311通过螺栓与螺纹通槽的螺纹配合与滑槽板310和承托板304螺纹固定连接。承托板304位于第一夹持板302的一侧螺栓连接有第二固定板313，第二固定板313向上延伸与第一夹持板302侧壁接触。承托板304位于第二夹持板303的一侧螺栓连接有第一固定板305，第一固定板305向上延伸至第二夹持板303侧壁，第二夹持板303与第一固定板305之间设置有两个抵接弹簧306，抵接弹簧306一端与第一固定板305侧壁固定连接，第二夹持件侧壁开设有用于抵接弹簧306伸入的伸入孔，抵接弹簧306另一端伸入到伸入孔内与第二夹持板303内部抵接。第一夹持板302与第二夹持板303贴合处开设有固定孔301，第一夹持板302和第二夹持板303各开设有固定孔301的一半。

参照附图2和附图3所示，第二夹持板303到承托板304之间开设有第一贯穿孔307，承托板304底部螺栓固定有铰接底板308，铰接底板308一侧铰接有铰接弯杆312，铰接弯杆312整体为L形，铰接弯杆312包括第一铰接杆3121和第二铰接杆3122，铰接底板308与第一铰接杆3121和第二铰接杆3122连接处铰接，第一铰接杆3121位于承托板304底部，第一铰接杆3121与承托板304底壁留有间隙，第二铰接杆3122穿过第一贯穿孔307与第二夹持板303内部抵接。

参照附图1和附图3所示，旋转底座1侧壁固定有用于朝向或远离第一铰接杆3121运动的张开气缸17，张开气缸17包括气缸本体171和输出杆172，输出杆172可以做朝向或远离第一铰接杆3121的运动。

参照附图4所示，第一安装组件4包括第一安装架41、安装件42和升降电机43。第一安装架41整体为L形，第一安装架41短边的一端螺栓固定在固定台11上，升降电机43螺栓固定连接在第一安装架41长边的一端，升降电机43与地面垂直设置，安装件42与升降电机43滑动连接。

参照附图2和附图5所示，安装件42整体为条状，安装件42朝向固定孔301的一端开设有用于吸附铁壳A的吸附孔421，安装件42端部侧壁开设有用于与外部抽气装置连接的抽吸孔422，抽吸孔422外部连接有向上弯曲的用于与外界抽气装置连通的抽吸管423，抽吸孔422和吸附孔421连通。

参照附图1和附图6所示，第二安装组件5包括第二安装架51、第一步进电机52、回弹件53、第一限位块54、第二限位块55和定位件56。第二安装架51螺栓固定连接在固定台11上，第二安装架51从固定台11外周向外延伸到位于旋转工作台2外周边沿正上方，第一步进电机52螺栓固定连接在位于旋转工作台2外周边沿正上方的第二安装架51上。

参照附图1、附图6和附图7所示，第一步进电机52包括第一电机本体521和第一推压杆522，第一推压杆522穿过第二安装架51朝向旋转工作台2外周边沿方向伸出，第一限位块54螺栓固定在第二安装架51上，第二限位块55螺栓固定在第一限位块54上，第一限位块54包括第一限位本体541和第一限位凸出部542，第二限位块55包括第二限位本体551和第二限位凸出部552，第一限位本体541与第二固定架13螺栓固定连接，第二限位本体551与第一限位本体541螺栓固定连接，第一限位凸出部542和第二限位凸出部552位于同一垂直线上。

参照附图6和附图7所示，回弹件53包括回弹杆531和回弹弹簧532，回弹弹簧532穿设在回弹杆531外周，回弹杆531依次穿过第一限位凸出部542和第二限位凸出部552，回弹杆531位于第一限位凸出部542和第二限位凸出部552之间且靠近第一限位凸出部542的位置固定有用于防止回弹杆531从第一限位凸出部542和第二限位凸出部552滑出的卡接环5311，回弹弹簧532设置在卡接环5311和第二限位块55之间。

参照附图6和附图7所示，定位件56螺栓固定在第二安装架51，定位件56包括定位本体562、第一定位臂563和第二定位臂564，第一定位臂563和第二定位臂564端部开设有定位孔561，第一定位臂563的定位孔561位于安装在回弹杆531端部的铁壳B的底端，第二定位臂564的定位孔561可以与铁壳A的顶端抵接。

参照附图8和附图9所示，铰接底板308位于第一夹持板302和第二夹持板303贴合处开设有第二贯穿孔309，第二贯穿孔309贯穿滑槽板310和承托板304，第二贯穿孔309与固定孔301连通。

参照附图1和附图8所示，当受台3在旋转工作台2的带动下旋转至第二安装组件5下方时，位于受台3下方的旋转底座1螺栓固定连接有抬升滑槽15。

参照附图8和附图9所示，抬升滑槽15上滑动连接有抬升斜坡14，抬升斜坡14整体为直角梯形，抬升斜坡14直角边连接有用于推拉抬升斜坡14的第二步进电机16，抬升滑槽15的两槽边固定有固定壳151，固定壳151整体为L形，固定壳151的长边一侧固定在抬升滑槽15并且端部朝向第二步进电机16，固定壳151内部形成有容置空间，抬升斜坡14位于容置空间内，固定壳151远离第二步进电机16的一侧与外界连通。固定壳151远离第二步进电机16的一侧滑动连接有固定架13，固定架13整体为条状，固定架13底端安装有滚动轮131，启动第二步进电机16推动抬升斜坡14沿滑槽移动使，滚动轮131可以沿着抬升斜坡14的斜边从斜边底部向上爬升。固定架13远离固定壳151的一侧固定连接有抵接杆12，抵接杆12从固定架13顶端一侧伸出，抵接杆12可以插入第二贯穿孔309与铁壳A底部抵接。固定壳151顶端螺栓固定连接有缓冲台18，缓冲台18底部设置有用于缓冲弹簧19，缓冲弹簧19可以与固定架13顶部的一侧抵接。

本申请实施例圆柱自动组装机构的实施原理为：工作时，受台3先处于第一安装组件4的下方，通过使用外界的抽气装置对连通的抽吸孔422和吸附孔421抽气，使铁壳A被吸附在吸附孔421，在铁壳A插入固定孔301之前，张开气缸17朝向第一铰接杆3121运动与第一铰接杆3121抵接使铰接弯杆312发生旋转使位于第二夹持板303内部的第二铰接杆3122朝向抵接弹簧306的方向运动，使第二夹持板303朝向第一固定板305方向运动，进而使固定孔301张开变大，之后安装件42在升降电机43的作用下将铁壳A插入固定孔301并向抽吸孔422和吸附孔421形成的腔道内放气，使铁壳A与吸附孔421脱离。当铁壳A进入固定孔301后，张开气缸17朝远离第一铰接杆3121的方向运动，铰接弯杆312恢复原状，固定孔301变小，使得铁壳A被固定孔301夹紧。

之后旋转工作台2旋转，受体被转向第二安装组件5下方。之后第一步进电机52启动，回弹件53在第一步进电机52的作用下朝向固定孔301运动，铁壳B依次穿过第一定位臂563和第二定位臂564最终与铁壳A连接在一起，缓解了微型组件人工组装效率低的问题。

之后，第二步进电机16启动使抬升斜坡14沿抬升滑槽15移动，滚动轮131沿着抬升斜坡14的斜边向上运动，带动固定架13上的抵接杆12向上运动，抵接杆12穿入第二贯穿孔309与铁壳A底部抵接，将铁壳A略微抬起，便于下一道工序的运行。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (8)

1.圆柱自动组装机构，其特征在于：包括旋转底座(1)、旋转工作台(2)、受台(3)、第一安装组件(4)和第二安装组件(5)，所述旋转工作台(2)整体为圆形，所述旋转工作台(2)与所述旋转底座(1)固定连接，所述受台(3)安装在所述旋转工作台(2)外周边沿，所述受台(3)顶面设置有用于固定铁壳A的固定孔(301)，用于将铁壳A安装到所述受台(3)的所述第一安装组件(4)和用于将铁壳B与铁壳A连接的所述第二安装组件(5)均安装在所述旋转底座(1)，所述第一安装组件(4)包括第一安装架(41)和安装件(42)，所述第一安装架(41)安装在所述旋转底座(1)，所述安装件(42)与所述第一安装架(41)滑动连接，所述安装件(42)端部开设有用于吸附铁壳A的吸附孔(421)，所述安装件(42)端部侧壁开设有用于与抽气装置连接的抽吸孔(422)，所述抽吸孔(422)和所述吸附孔(421)连通，所述安装架朝向或远离所述固定孔(301)运动，所述第二安装组件(5)包括第二安装架(51)、第一步进电机(52)和回弹件(53)，所述第二安装架(51)安装在所述旋转底座(1)，用于推压所述回弹件(53)的所述第一步进电机(52)和所述回弹件(53)安装在所述第二安装架(51)，用于和铁壳A连接的铁壳B安装在所述回弹件(53)端部，所述回弹件(53)朝向或远离所述固定孔(301)运动，所述第一步进电机(52)和所述回弹件(53)由上之下依次设置在所述旋转工作台(2)外周边沿上方。

2.根据权利要求1所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述旋转底座(1)转动连接有固定台(11)，所述固定台(11)位于所述旋转工作台(2)上方，所述第一安装架(41)固定在所述固定台(11)上，所述第一安装架(41)向外延伸，所述第一安装架(41)一端位于所述受台(3)上方，所述第一安装架(41)位于所述受台(3)上方的一端固定有升降电机(43)，所述安装件(42)与所述升降电机(43)滑动连接。

3.根据权利要求1所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述受台(3)包括第一夹持板(302)、第二夹持板(303)、承托板(304)，所述第一夹持板(302)和所述第二夹持板(303)均安装在所述承托板(304)，所述第一夹持板(302)固定在所述承托板(304)上，所述承托板(304)侧壁固定有第一固定板(305)，所述第一固定板(305)连接有抵接弹簧(306)，所述抵接弹簧(306)与所述第二夹持板(303)抵接，所述第一夹持板(302)与所述第二夹持板(303)贴合，所述固定孔(301)开设在所述第一夹持板(302)与所述第二夹持板(303)贴合处，所述第二夹持板(303)和所述承托板(304)上开设有第一贯穿孔(307)；所述承托板(304)底部固定有铰接底板(308)，所述铰接底板(308)与铰接弯杆(312)铰接，所述铰接弯杆(312)包括第一铰接杆(3121)和第二铰接杆(3122)，所述铰接底板(308)与所述第一铰接杆(3121)和所述第二铰接杆(3122)连接处铰接，所述第一铰接杆(3121)位于所述承托板(304)底部，所述第一铰接杆(3121)与所述承托板(304)底壁留有间隙，所述第二铰接杆(3122)穿过所述第一贯穿孔(307)与所述第二夹持板(303)内部抵接，位于所述第一铰接杆(3121)下方设置有朝向或远离所述第一铰接杆(3121)运动的张开气缸(17)，所述张开气缸(17)固定在所述旋转底座(1)。

4.根据权利要求2所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述第一安装架(41)固定在所述固定台(11)，所述回弹件(53)包括回弹杆(531)和回弹弹簧(532)，所述回弹弹簧(532)穿设在所述回弹杆(531)外周，所述回弹杆(531)依次穿过第一限位块(54)和第二限位块(55)，所述第一限位块(54)和所述第二限位块(55)均与所述第二安装架(51)固定，所述回弹杆(531)位于所述第一限位块(54)和所述第二限位块(55)之间且靠近所述第一限位块(54)的位置固定有用于防止所述回弹杆(531)从所述第一限位块(54)和所述第二限位块(55)滑出的卡接环(5311)，所述回弹弹簧(532)位于所述卡接环(5311)和所述第二限位块(55)之间。

5.根据权利要求4所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述第二安装架(51)上设置有定位件(56)，所述定位件(56)一端开设有定位孔(561)，开设有所述定位孔(561)的所述定位件(56)的一端位于所述回弹件(53)与所述固定孔(301)之间。

6.根据权利要求3所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述铰接底板(308)位于所述第一夹持板(302)和所述第二夹持板(303)贴合处开设有第二贯穿孔(309)，所述第二贯穿孔(309)贯穿所述承托板(304)与所述固定孔(301)贯通，所述第二贯穿孔(309)底部设置有用于与铁壳A底部抵接并使铁壳A升起的抵接杆(12)，所述抵接杆(12)朝向或远离所述第二贯穿孔(309)运动。

7.根据权利要求6所述的圆柱自动组装机构，其特征在于：所述抵接杆(12)固定连接有固定架(13)，所述固定架(13)底端安装有滚动轮(131)，所述滚动轮(131)抵接有抬升斜坡(14)，所述抬升斜坡(14)底部滑动连接有抬升滑槽(15)，所述抬升滑槽(15)与所述旋转底座(1)固定连接，所述抬升斜坡(14)侧壁连接有第二步进电机(16)，所述抬升滑槽(15)的两槽边固定有固定壳(151)，所述固定壳(151)内形成有容置空间，所述固定壳(151)远离所述第二步进电机(16)的一侧与外界连通，所述抬升斜坡(14)位于所述容置空间内，所述固定架(13)与所述固定壳(151)远离所述第二步进电机(16)的一侧滑动连接。

8.根据权利要求7所述的圆柱自动组装机构,其特征在于：所述固定壳(151)顶部固定有缓冲台(18)，所述缓冲台(18)底部设置有用于缓冲弹簧(19)，所述缓冲弹簧(19)与所述固定架(13)顶部抵接。

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