CN218137138U - 一种钢丝分离辊 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种钢丝分离辊，包括：支撑底座，在支撑底座上方横设有转轴，转轴两端通过轴座架在支撑底座上；所述转轴上沿其轴向方向套设安装有多个形状、大小相同的纤薄的导引盘，导引盘圆周面上设有导引槽，每个导引盘独立沿转轴周向方向旋转；导引盘之间相互贴近，且在导引盘之间相对的盘面上设有沟槽，在沟槽内设有滚珠，滚珠对导引盘转动形成导引且使得导引盘之间留有间隙；通过将导引盘直接设置在同一转轴上，保证了每个导引盘高低位置相互齐平，取消了独立安装座，因此减少了生产成本，缩小了导引盘之间的间隙，能够同时导引更多钢丝，另外，通过导引盘间沟槽与钢珠的设置，减少了密集排布的导引盘相互间的摩擦阻力。

Description

一种钢丝分离辊

技术领域

本实用新型涉及钢材处理领域，特别涉及一种钢丝分离辊。

背景技术

钢丝在长期保存的情况下表面会与水分空气发生反应产生铁锈，工业上通常采用酸洗或物理磨刷的方式来去除钢材表面的铁锈，在一种打磨钢丝的装置中，线材在进入磨刷工艺段去除表面锈迹前，因为钢丝卷缠绕得非常密集，不利于打磨，需要先使用钢丝分离轮引导钢丝均匀分散使其共面，避免钢丝相互间上下堆叠，留有上下磨刷辊无法磨刷到的死角。

参考图4的示意图，采用传统设计钢丝分离辊的思路，为使钢丝均匀分散，需要一列能够独立旋转的导引轮13，首先在基座17上设置有多个安装座14，安装座14内设置有旋转轴15，导引轮13穿设在旋转轴15内，且沿旋转轴15周向方向旋转，导引轮13外周面中央内凹形成有导引轮槽16以导引钢丝。

但这样也会产生一些技术难点，例如单独设置安装座会导致每个导引轮的高低位置公差大，分离出的钢丝共面效果不佳；安装座占据空间，即便将安装座紧贴在一起，导引轮之间的间隙仍然过大，导致一次性能导引的钢丝数量偏少，并且单独的安装座使得分离辊整体结构较为复杂，制造成本高，最后，每个导引轮厚度较大，致使单位长度内能容纳的导引轮更少。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本实用新型的目的是提供一种钢丝分离辊，通过将相同的导引盘直接设置在同一转轴上，取消了独立安装座，保证每个导引盘高低位置相互齐平，共面效果好；结构更为简单，减少了生产成本；减少了导引盘之间的间隙，能够同时导引更多钢丝，另外，通过导引盘间沟槽与滚珠的设置，减少了密集排布的导引盘相互间的摩擦阻力；最后，通过将导引轮改为更加纤薄的导引盘，使得单位空间内能进一步容纳更多导引盘，因此同时能导引更多钢丝。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种钢丝分离辊，包括：

支撑底座，在支撑底座上方横设有转轴，转轴两端通过轴座架在支撑底座上；所述转轴上沿其轴向方向套设安装有多个形状、大小相同的导引盘，所述导引盘为纤薄的盘片，导引盘圆周面上设有一圈用于导引钢丝的导引槽，每个导引盘均可独立沿转轴周向方向旋转；导引盘之间相互贴近，且在导引盘之间相对的盘面上设有圆环形沟槽，在圆环形沟槽内设有多个滚珠，该滚珠对导引盘转动形成顺畅导引并且使得导引盘之间留有间隙。

作为优选，导引盘厚度为4-6mm，导引盘之间的间隙宽度为0.1-0.5mm。导引盘厚度合适，使得钢丝尽可能挨得比较近；同时既保证间隙存在，最大化减少或消除导引盘之间的摩擦，又尽量靠近，以避免铁屑杂质等进入两两相邻的导引盘之间。

作为优选，每个导引盘中孔处均安装有滚珠轴承，导引盘通过滚珠轴承与转轴实现转动连接。通过隔套与滚珠轴承间隔设置，并相互抵触，保证了滚珠轴承间间距一致，滚珠轴承外圈与导引盘中孔相连，内圈则与转轴配合，导引盘中心处在转轴中轴线上，转动顺畅。

作为优选，滚珠轴承的厚度小于导引盘的厚度，从而使得滚珠轴承两侧各自与邻近的导引盘盘面间形成空当；所述转轴上间隔套设有隔套，隔套处在相邻的两个滚珠轴承之间，且沿转轴轴向方向，隔套的两半分别处在相邻的两个导引盘的空当中。避免滚珠轴承与相邻导引盘间产生摩擦，减少轴承磨损与旋转噪音。

作为优选，所述导引槽横截面轮廓为中间凹，两边凸，且导引槽的槽型呈内凹弧形。通过将导引槽型设置为内凹弧形，使被导引的钢丝能更好的贴合导引槽内表面，不致使钢丝在工作时滑脱导引槽，影响导引效果。

作为优选，轴座与最邻近的导引盘之间设有垫片以及多个垫圈，垫片上也设有圆环形沟槽，垫片与导引盘的圆环形沟槽之间同样设有滚珠；垫圈处在垫片与轴座之间。通过同样的环形沟槽与滚珠的设置，减少了最外侧导引盘与垫片间的摩擦阻力；另外，垫圈用于压紧转轴上套设的各个部件，通过调节垫圈的数量来调整分离轮上导引盘的个数，进而决定分离轮所能导引的钢丝面的宽度，使分离轮适用于导引不同规格的钢丝卷。

采用了上述技术方案的本实用新型的原理及有益效果是：

本实用新型提供了一种钢丝分离辊，通过将导引轮改为更加纤薄的导引盘，使得单位长度内能进一步容纳更多导引盘，同时导引更多钢丝；所述钢丝分离辊在工作时，散乱的钢丝被引导进导引盘，在自重与拉力的约束下，进入导引槽内，均匀分散成一个面，以便于配合后续的磨刷工艺，通过将大小相同、形状相同的导引盘直接设置在同一转轴上，避免了独立安装座的公差影响，确保每个导引盘高低位置相互齐平；取消了独立安装座的结构，使导引盘之间更为紧凑，能够同时导引更多钢丝，结构也更为简单，降低了制造成本；另外，通过导引盘间沟槽与滚珠的设置，减少了密集排布的导引盘相互间的摩擦阻力；最后，。

附图说明

图1为实施例中分离辊轴测图；

图2为分离辊顶视图；

图3为分离辊正视图；

图4为分离辊传统设计方案示意图。

各附图标记为：1-导引盘，2-转轴，3-轴座，4-支撑底座，5-导引槽，6-滚珠，7-沟槽，8-滚珠轴承，9-垫圈，10-隔套，11-空当，12-垫片，13-导引轮，14-安装座，15-旋转轴，16-导引轮槽，17-基座。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

本实用新型的具体实施方式如下：

如图1-3所示，本实用新型提供了一种钢丝分离辊，包括支撑底座4，支撑底座4上方设置有转轴2，转轴2两端与轴座3相连，轴座3则架设在支撑底座4上；所述转轴2上沿其轴向方向套设安装有多个带有导引槽5的导引盘1，所述导引盘1为纤薄的盘片，所述导引槽5设置在导引盘1圆周面上，用于导引钢丝，使用时，钢丝表面与导引槽5内表面相接触并牵引钢丝以使其均匀分散，每个导引盘1均可独立沿转轴2周向方向旋转；导引盘1之间相互贴近，导引盘1之间相对盘面一侧设有圆环形沟槽7，在圆环形沟槽7内设有多个滚珠6，沟槽7内涂抹有油脂，沟槽7与滚珠6配合，对导引盘1转动起到导引作用并且使得导引盘1之间留有不至使钢丝嵌入的间隙。

以上介绍了该分离辊的大体组成，接下来对各部分作出具体介绍：

具体而言，如图2或图3所示，导引盘1厚度在4-6mm之间，而导引盘1之间的间隙宽度在0.1-0.5mm之间，导引盘间间隙之所以选择在这一区间是为了让钢丝尽可能挨得比较近，并避免铁屑杂质等进入两两相邻的导引盘1之间；同时保证导引盘间间隙的存在，最大化减少或消除导引盘1相互间的摩擦。

如图3所示，每个导引盘1中孔处均安装有滚珠轴承8，导引盘1通过滚珠轴承8与转轴2实现转动连接，滚珠轴承8配置为用于减少导引盘1与转轴2间的摩擦阻力，提升导引盘1寿命。

进一步来说，如图3所示，滚珠轴承8的厚度小于导引盘1的厚度，从而使得滚珠轴承8两侧各自与邻近的导引盘1盘面间形成空当11；所述转轴2上间隔套设有隔套10，隔套10处在相邻的两个滚珠轴承8之间，且沿转轴轴向方向，隔套10的两半分别处在相邻的两个导引盘1的空当11中，隔套10配置为用于确定滚珠轴承8间的间距，以使其与导引盘1一一对应，而空当11的设置避免了滚珠轴承8与相邻导引盘1盘面的直接接触，防止摩擦阻力的产生。

再进一步，所述导引槽5横截面轮廓为中间凹，两边凸，且导引槽5的槽型呈内凹弧形，内凹弧形的槽面能与钢丝更好地贴合，提升导引的效率，另外，内凹弧形的设置能有效避免油污锈迹在导引槽5的积累，便利于分离轮的日常维护

进一步的，如图2所示，轴座3与最邻近的导引盘1之间设有垫片12以及多个垫圈9，垫片12上也设有圆环形沟槽7，垫片12与导引盘1的圆环形沟槽7之间同样设有滚珠6，沟槽7内涂抹有润滑脂，使最外侧导引盘1与垫片12间得到润滑，减少了摩擦阻力；垫圈9和垫片12共同用于压紧导引盘1，而通过调整垫圈9的数量能影响转轴2上能安装的导引盘1的数量，使用时，每个导引盘导引一根钢丝，而每根钢丝又是在同一卷钢丝卷上抽拉出来的，换句话说，每个导引盘是对一整卷钢丝进行导引处理，钢丝卷的数量越多，所需的导引盘数量越多，反之越少；实际加工时，根据所处理的钢丝卷的数量对应调整相应数量的导引盘，而转轴长度不变，导引盘数量确定后，再根据外侧导引盘与转轴端部之间的距离确定垫圈的数量，以保障导引盘夹紧。

工作状态时，钢丝分离辊是按如下方式运作的：

钢丝前端被引入分离轮，且在拉力作用下不断前进，在钢丝自重以及钢丝前端拉力的作用下，钢丝被导引槽5两侧边缘均匀分散，并进入不同导引盘1外周面上所设的导引槽5中，根据拉力施加在不同钢丝上的作用力不同，钢丝的前进速率也不同，进而影响对应导引盘1的自转速率；但因为导引盘之间有滚珠隔开，所以导引盘之间相互不会产生影响。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种钢丝分离辊，其特征是包括：支撑底座（4），在支撑底座（4）上方横设有转轴（2），转轴（2）两端通过轴座（3）架在支撑底座（4）上；所述转轴(2)上沿其轴向方向套设安装有多个形状、大小相同的导引盘（1），所述导引盘（1）为纤薄的盘片，导引盘（1）圆周面上设有一圈用于导引钢丝的导引槽（5），每个导引盘（1）均可独立沿转轴（2）周向方向旋转；导引盘（1）之间相互贴近，且在导引盘（1）之间相对的盘面上设有圆环形沟槽(7)，在圆环形沟槽(7)内设有多个滚珠(6)，该滚珠(6)对导引盘（1）转动形成顺畅导引并且使得导引盘（1）之间留有间隙。

2.根据权利要求1所述的一种钢丝分离辊，其特征是：导引盘（1）厚度为4-6mm，导引盘（1）之间的间隙宽度为0.1-0.5mm。

3.根据权利要求1所述的一种钢丝分离辊，其特征是：每个导引盘（1）中孔处均安装有滚珠轴承(8)，导引盘（1）通过滚珠轴承(8)与转轴(2)实现转动连接。

4.根据权利要求3所述的一种钢丝分离辊，其特征是：滚珠轴承(8)的厚度小于导引盘（1）的厚度，从而使得滚珠轴承(8)两侧各自与邻近的导引盘（1）盘面间形成空当（11）；所述转轴(2)上间隔套设有隔套(10)，隔套(10)处在相邻的两个滚珠轴承(8)之间，且沿转轴轴向方向，隔套(10)的两半分别处在相邻的两个导引盘(1)的空当（11）中。

5.根据权利要求1所述的一种钢丝分离辊，其特征是：所述导引槽(5)横截面轮廓为中间凹，两边凸，且导引槽(5)的槽型呈内凹弧形。

6.根据权利要求1所述的一种钢丝分离辊，其特征是：轴座（3）与最邻近的导引盘（1）之间设有垫片（12）以及多个垫圈（9），垫片（12）上也设有圆环形沟槽，垫片（12）与导引盘（1）的圆环形沟槽之间同样设有滚珠；垫圈（9）处在垫片（12）与轴座（3）之间。

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