CN218111570U - 一种新型热流道装置 - Google Patents

Abstract

一种新型热流道装置，包括多只热流道本体、稳压电源、热油泵；还具有加热机构、数据发送电路、报警电路；热流道本体及连通管外侧端安装有加热管，加热管两侧安装有进液管和出液管；加热机构包括罐体、导热油、电加热管、压力开关、温度开关和温控电路，罐体上端安装有加油管及密封盖，导热油位于罐体内，压力开关、温度开关安装在罐体上侧，电加热管安装在罐体下；热油泵安装在热流道本体壳体侧，罐体一侧上下端分别安装有回油管及出油管，出油管和热油泵进油口连接，热油泵出油口和进液管连接，出液管和回油管连接；稳压电源、数据发送电路、报警电路、温控电路安装在元件盒内并电性连接。本新型加热更均匀、故障少，远端人员能掌握现场数据。

Description

一种新型热流道装置

技术领域

本实用新型涉及注塑配套设备技术领域，特别是一种新型热流道装置。

背景技术

在注塑行业中，热流道泛指加热熔融设备(比如螺杆式挤压机)和浇注模具之间的管道，是通过加热的办法来保证上一道工序加热熔融设备输出的原料流体、经模具塑料原料进口(浇口)进入模具内前保持熔融状态，进而使进入模具内的流体原料分散均匀，为保证浇筑的塑料产品质量起到了有力技术支撑。

通常情况下热流道具有多只，多只热流道安装在壳体内、且出料口位于壳体外下端，多只热料道上端经连通管和壳体上端外的进料管下部并联连接，进料管上端和加热熔融设备的出料管连接在一起，多只热流道的下端和多个模具的上端原料进口连接，每只热流道内垂直安装有电驱或液压驱动的阀杆，工作时相关设备控制阀杆向下运动时将热流道内下端关闭、或打开进入模具内的流体原料。现有的热流道加热方式一般是采用加热棒或者中频加热线圈；上述两种加热方式因结构所限，还存在一定缺点，具体体现如下。其一：无论是电加热棒还是中频加热线圈(以下统称加热机构)，需要在具有较长长度的热流道外侧包覆安装，且热流道自身机构具有弯曲角度等，这样会给安装带来不便，且也不能保证热流道不规则结合处的加热机构无缝连接，加热机构为热流道加热时或多或少存在加热不均的现象，对产品质量或多或少会造成一定的影响。其二：由于采用的加热机构数量相对大，这样加大了出现故障的几率，对后续的运维都会造成不便。其三：现有的加热机构不具有远程温度监测机构(只具有现场温度检测报警机构)，这样工作人员不再现场时就无法了解到具体情况，当加热机构出现故障时由于不能及时采取维修等措施，会对模具后续浇注的产品质量造成不利影响(塑料原料不能得到有效加热，有可能造成成品出现不均匀现象)。综上所述，现有的热流道还存在很大的改进余地。

实用新型内容

为了克服现有热流道因结构所限存在如背景所述弊端，本实用新型提供了基于热流道本体，结构简单紧凑、减小了故障几率，通过流动导热油方式统一为多只热流道本体加热，加热更加均匀，能实时监测现场热流道导热油的温度，出现故障油温过低时不但能现场报警提示工作人员，且远端不在现场的相关人员能方便经身边手机等查看现场导热油温度，温度异常时工作人员能根据具体情况进行处置，由此为保证注塑产品质量起到了有利技术支撑的一种新型热流道装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种新型热流道装置，包括多只热流道本体、稳压电源、热油泵；其特征在于还具有加热机构、数据发送电路、报警电路；所述多只热流道本体及热流道本体的连通管外侧端安装有互通的加热管，加热管两侧分别安装有进液管和出液管；所述加热机构包括罐体、导热油、电加热管、压力开关、温度开关和温控电路，罐体上端安装有加油管及密封盖，导热油位于罐体内，压力开关、温度开关安装在罐体上侧部，多只电加热管装在罐体下端；所述热油泵安装在多只热流道本体的壳体侧端，罐体的一侧上下端分别安装有回油管及出油管，出油管和热油泵进油口连接，热油泵的出油口和进液管连接，出液管和回油管连接；所述稳压电源、数据发送电路、报警电路、温控电路安装在元件盒内；所述数据发送电路的信号输出端和报警电路的信号输入端电性连接。

进一步地，所述数据发送电路包括电性连接的GPRS模块和单片机模块、热敏电阻、电阻，热敏电阻安装在回油管的外侧，GPRS模块和单片机模块的正极电源输入端、热敏电阻一端连接，热敏电阻另一端和电阻一端连接，电阻另一端和单片机模块信号输入端连接，GPRS模块的信号输入端和单片机模块的信号输出端连接，GPRS模块和单片机模块负极电源输入端连接。

进一步地，所述报警电路包括电性连接的电阻、NPN三极管、蜂鸣器，第一只电阻一端和第一只NPN三极管基极连接，第一只NPN三极管集电极和第二只电阻一端、第二只NPN三极管基极连接，第二只电阻另一端和蜂鸣器正极电源输入端连接，两只NPN三极管发射极连接，第二只NPN三极管集电极和蜂鸣器负极电源输入端连接。

进一步地，所述温控电路包括电性连接的继电器、电阻和NPN三极管，并和温度开关、电加热管电性连接，温度开关一端和继电器正极电源输入端连接，温度开关另一端和电阻一端连接，电阻另一端和NPN三极管基极连接，NPN三极管集电极和继电器负极电源输入端连接，继电器常开触点端和多只电加热管电源输入一端连接。

本实用新型有益效果是：本新型热流道本体的使用方法和现有热流道完全一致。本新型中，恒温加热机构能经热油泵为多只热流道本体及连通管的加热管内泵入循环流动的热油，管道热油释热结构相较于现有的热流管道电加热及中频线圈加热方式结构相对简单紧凑、减小了故障几率，且通过流动导热油方式统一为多只热流道本体加热，加热更加均匀。本新型温控电路能实时监测现场热流道导热油的温度，出现故障油温过低时不但能现场报警提示工作人员，且在数据发送电路的作用下，远端不在现场的相关人员能方便经身边手机等查看现场导热油温度，这样在出现温度异常时，工作人员能根据具体情况进行处置，由此为保证注塑产品质量起到了有利技术支撑。基于上述，所以本新型具有好的应用前景。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

图1、2是本实用新型整体结构示意图；

图3是本实用新型电路图。

具体实施方式

图1、2、3中所示，一种新型热流道装置，包括多只热流道本体1、稳压电源A1、热油泵M；多只热流道本体1安装在壳体2内、且出料口101位于壳体2外下端，多只热料道1上端经连通管3和壳体2上端外的进料管21下部并联连接，进料管21上端和加热熔融设备的出料管连接在一起，多只热流道本体1的下端和多个模具的上端原料进口连接，每只热流道本体1内垂直安装有电驱或液压机构103驱动的阀杆102，工作时相关设备(电驱或液压机构103)控制阀杆102向下运动时将热流道本体1下端关闭、关闭进入模具内的流体原料，或者打开进入模具内的液体流体量；还具有恒温加热机构、数据发送电路4、报警电路5；所述多只热流道本体1的外侧端及连通管外侧端焊接有在一只中空加热管6(加热管6内侧和连通管3、热流道本体1外侧间隔1厘米作为加热流体通道)，加热管6位于热流道本体1外侧的上下端处和热流道本体1的外侧上下端处密封，位于连通管3两侧处的加热管6内和多只热流道本体1的上端加热管6内互通，壳体2右端热流道本体1的加热管右外侧、壳体左端热流道本体1的加热管左外侧分别横向焊接有一只和加热管内互通的进液管7和出液管8；所述恒温加热机构包括密封中空罐体9、导热油(图1中未画出)、干烧电加热管RT、压力开关11、温度开关W和温控电路10，罐体9上端焊接有一只和罐体内互通的加油管12，加油管12上端经螺纹安装有一只密封盖121，导热油经打开密封盖121加油管加入罐体9内且容量是罐体9内四分之三，压力开关11的进气管焊接在罐体9右上端外、且进气管和罐体9内互通，温度开关W经螺杆螺母固定夹安装在罐体9前上侧端外且温度开关W感温面紧贴罐体前端外(调节手柄及温度盘位于上端)，罐体9的下端有个隔板将罐体9分为上下两个独立的空间，五只电加热管RT经螺杆螺母固定夹绝缘安装在罐体9下层内且上端发热面紧贴上层下端外；所述壳体的右外端安装有一只支撑板13，热油泵M经螺杆螺母安装在支撑板13上，罐体9的左侧上下端分别横向焊接有一只和罐体内互通的回油管14及出油管15，出油管15和热油泵M进油口经管道连接，热油泵M的出油口和进液管7经管道连接，出液管8和回油管14经管道连接；所述稳压电源A1、数据发送电路4、报警电路5、温控电路10安装在元件盒16内电路板上，元件盒16安装在支撑板13前端上。

图1、2、3所示，稳压电源A1是型号220V/12V/1KW的交流220V转直流12V开关电源模块成品。数据发送电路包括经导线连接的GPRS模块A3和单片机模块A2、热敏电阻RP、电阻R2，热敏电阻RP经螺杆螺母固定夹单独安装在回油管14的外侧端且感温面紧贴回油管14外侧端，GPRS模块A3和单片机模块A2的正极电源输入端1脚、热敏电阻RP一端连接，热敏电阻RP另一端和电阻R2一端连接，电阻R2另一端和单片机模块A2信号输入端3脚连接，GPRS模块A3的信号输入端和单片机模块A2的信号输出端连接，GPRS模块A3和单片机模块A2负极电源输入端1脚连接。报警电路包括经电路板布线连接的电阻R3及R4、NPN三极管Q1及Q2、蜂鸣器B，第一只电阻R3一端和第一只NPN三极管Q1基极连接，第一只NPN三极管Q1集电极和第二只电阻R4一端、第二只NPN三极管Q2基极连接，第二只电阻R4另一端和蜂鸣器B正极电源输入端连接，两只NPN三极管Q1及Q2发射极连接，第二只NPN三极管Q2集电极和蜂鸣器B负极电源输入端连接。温控电路包括经电路板布线连接的继电器K1、电阻R1和NPN三极管Q3，并和温度开关W、五只经导线并联的电加热管RT经导线连接，温度开关W一端和继电器K1正极电源输入端连接，温度开关W另一端和电阻R1一端连接，电阻R1另一端和NPN三极管Q3基极连接，NPN三极管Q3集电极和继电器K1负极电源输入端连接，继电器K1常开触点端和五只电加热管RT电源输入一端连接。稳压电源A1的电源输入端1、2脚及加热机构的继电器K1控制电源输入端和交流220V电源两极分别经导线连接(220V交流电源另一极和电加热管RT另一电源输入端连接,继电器K1控制电源输入端和220V交流电源一极连接)，稳压电源A1的电源输出端3及4脚和加热机构的电源输入端继电器K1正极电源输入端及NPN三极管Q3发射极、数据发送电路电源输入端GPRS模块A3的1及2脚、报警电路的电源输入端电阻R4另一端及NPN三极管Q1发射极分别经导线连接，数据发送电路的信号输出端热敏电阻RT另一端和报警电路的信号输入端电阻R3另一端经导线连接。热油泵M的电源输入端和交流220电源经导线连接。

图1、2、3所示，本新型热流道本体1的使用方法和现有热流道完全一致，工作时加热熔融设备(比如螺杆式挤压机)流出的流体原料经连通管3进入多只热流道本体1内，再经多只热流道本体1下端进入多个浇注模具内，多只热流道本体1通过加热的办法来保证上一道工序加热熔融设备输出的原料流体、经模具塑料原料进口(浇口)进入模具内前保持熔融状态，进而使进入模具内的流体原料分散均匀，为保证浇注的塑料产品质量起到了有力技术支撑；实际情况下，工作人员经电源开关控制相关设备103带动阀杆102向下运动时将热流道本体1内下端关闭、关闭进入模具内的流体原料，或者打开进入模具内的液体流体量。220V电源进入稳压电源A1的电源输入端后，稳压电源A1的3及4脚会输出稳定的直流12V电源进入数据发送电路、报警电路、电机热机构的电源输入端。电加热机构得电工作后，如果罐体内导热油温度低于温度开关W的设定值时(比如200℃)，那么温度开关W内部触点端闭合，这样12V电源正极经电阻R1降压限流进入NPN三极管Q3基极，NPN三极管Q3导通集电极输出低电平进入继电器K1负极电源输入端，继电器K1得电吸合其控制电源输入端和常开触点端闭合，进而电加热管RT得电为罐体内导热油加热；如果罐体内导热油温度高于温度开关W的设定值时，那么温度开关W内部触点端开路，这样NPN三极管Q3截止、继电器K1失电不再吸合其控制电源输入端和常开触点开路，那么电加热管RT失电不再为罐体内导热油加热；通过上述，本新型就能一直保持导热油处于合适的温度(压力开关11保证罐体9内压力不至于过高，罐体内压力过大时其阀芯打开将内部高压释放出、反之关闭)。

图1、2、3所示，热油泵M得电工作后将罐体9内加热后热油经出油管15抽出，再经进液管7泵入到多只热流道本体1及连通管3外侧的加热管6内，热油为多只热流道本体1及连通管3内部的流体原料加热，然后从出液管8流出、通过回油管14进入罐体9内再次加热；通过上述，本新型就可在工作时不断为多只热流道本体1及连通管3内泵入热油，保证加热流体原料需要。数据发送电路中，当热油流入流出回油管14内时，热油温度会作用于热敏电阻RT，温度高时热敏电阻RT电阻值相对小、反之相对大，这样12V电源经热敏电阻RT、电阻R2降压限流后进入单片机模块A2的3脚信号电压会发生动态变化，单片机模块A2将动态变化信号信号AD转换后输出数字信号到GPRS模块A3信号输入端，GPRS模块A3数字信号经无线移动网络远传，远端相关人员经PC机或者智能手机接收到数据后，就能直观了解到现场温度数据大小(PC机或者智能手机显示界面显示的波形图越高或数字越大，代表现温度越高反之越小)。通过上述，远端相关人员通过现有成熟的物联网数据收发技术能直观实时了解相关数据，给相关人员的管理工作带来了便利(温度异常时、比如过低可及时到现场查明原因)。需要说明的是，相关传感器(比如水压传感器及温度传感器)采集现场相关数据，并输出动态变化模拟量电压信号经单片机模块AD转换、GPRS模块远传，远端PC机或者智能手机相应应用接收相应数据，并通过波形图或者数字方式显示，是现有极为成熟的物联网数据收发技术，本新型只是利用了现有成熟的单片机模块、GPRS模块采集传递信号，及远端PC机或者智能手机相应应用接收相应数据并处理显示技术，实现了现场温度数据的处理发送，因此单片机模块、GPRS模块采集传递信号，以及手机或PC机接收数据并处理显示不属于本新型保护客体之内。

图1、2、3所示，报警电路中，当进入回油管14内温度相对高时(比如大于180℃)，热敏电阻RT的阻值相对小，这样，12V电源经热敏电阻RT及电阻R3降压限流后进入NPN三极管Q1基极电压大于0.7V，NPN三极管Q1导通集电极输出低电平进入NPN三极管Q2基极，NPN三极管Q2基极无合适正向偏压截止，后级蜂鸣器B不发声代表热油温度合适。当因各种原因(比如电加热管RT损坏不加热)进入回油管14内温度相对低时(比如低于180℃)，热敏电阻RT的阻值相对大，这样，12V电源经热敏电阻RT及电阻R3降压限流后进入NPN三极管Q1基极电压低于0.7V，NPN三极管Q1截止集电极不再输出低电平进入NPN三极管Q2基极，NPN三极管Q3基极经由电阻R4降压限流获得合适正向偏压导通集电极输出低电平进入蜂鸣器B负极电源输入端，于是，蜂鸣器B得电发声代表热油温度不够，现场工作人员听到后就可及时检查相关设备，保证工作的顺利进行。

图1、2、3所示，通过上述所有机构及电路共同作用，本新型恒温加热机构能经热油泵为多只热流道本体及连通管的加热管内泵入循环流动的热油，管道热油释热结构相较于现有的热流管道电加热及中频线圈加热方式结构相对简单紧凑、减小了故障几率，且通过流动导热油方式统一为多只热流道本体加热，加热更加均匀。本新型温控电路能实时监测现场热流道导热油的温度，出现故障油温过低时不但能现场报警提示工作人员，且在数据发送电路的作用下，远端不在现场的相关人员能方便经身边手机等查看现场导热油温度，这样在出现温度异常时，工作人员能根据具体情况进行处置，由此为保证注塑产品质量起到了有利技术支撑。图2中，电阻R1、R2、R3、R4阻值分别是10K、4.7K、10K、40K；NPN三极管Q1、Q2、Q3型号是9013；继电器K1是DC12V继电器；蜂鸣器B是型号SF12V的有源连续声讯响报警器；GPRS模块A3型号是ZLAN8100，GPRS模块成品上有RS485数据输入端口(两个电源输入端、一路信号输入端)；单片机模块A2的主控芯片型号是STC12C5A60S2，单片机模块成品A2上有信号接入端脚还有RS485数据输出端口；热敏电阻RT是NTC-03D型号的负温度系数热敏电阻；热油泵M型号是TOE/CY-6091-MK，功率1KW；电加热管是功率1KW干烧电加热管成品；温度开关W是型号TS-300S的可调温度开关成品，其具有调节旋钮，通过调节旋钮对准表盘上端温度数字能控制内部两个常闭触点在不同温度下开路；压力开关是型号A28X-16T的泄压阀(压力等级1Mpa)。

对于本领域技术人员而言，显然本新型限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本新型内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (4)

1.一种新型热流道装置，包括多只热流道本体、稳压电源、热油泵；其特征在于还具有加热机构、数据发送电路、报警电路；所述多只热流道本体及热流道本体的连通管外侧端安装有互通的加热管，加热管两侧分别安装有进液管和出液管；所述加热机构包括罐体、导热油、电加热管、压力开关、温度开关和温控电路，罐体上端安装有加油管及密封盖，导热油位于罐体内，压力开关、温度开关安装在罐体上侧部，多只电加热管装在罐体下端；所述热油泵安装在多只热流道本体的壳体侧端，罐体的一侧上下端分别安装有回油管及出油管，出油管和热油泵进油口连接，热油泵的出油口和进液管连接，出液管和回油管连接；所述稳压电源、数据发送电路、报警电路、温控电路安装在元件盒内；所述数据发送电路的信号输出端和报警电路的信号输入端电性连接。

2.根据权利要求1所述的一种新型热流道装置，其特征在于，数据发送电路包括电性连接的GPRS模块和单片机模块、热敏电阻、电阻，热敏电阻安装在回油管的外侧，GPRS模块和单片机模块的正极电源输入端、热敏电阻一端连接，热敏电阻另一端和电阻一端连接，电阻另一端和单片机模块信号输入端连接，GPRS模块的信号输入端和单片机模块的信号输出端连接，GPRS模块和单片机模块负极电源输入端连接。

3.根据权利要求1所述的一种新型热流道装置，其特征在于，报警电路包括电性连接的电阻、NPN三极管、蜂鸣器，电阻和NPN三极管各有两只，第一只电阻一端和第一只NPN三极管基极连接，第一只NPN三极管集电极和第二只电阻一端、第二只NPN三极管基极连接，第二只电阻另一端和蜂鸣器正极电源输入端连接，两只NPN三极管发射极连接，第二只NPN三极管集电极和蜂鸣器负极电源输入端连接。

4.根据权利要求1所述的一种新型热流道装置，其特征在于，温控电路包括电性连接的继电器、电阻和NPN三极管，并和温度开关、电加热管电性连接，温度开关一端和继电器正极电源输入端连接，温度开关另一端和电阻一端连接，电阻另一端和NPN三极管基极连接，NPN三极管集电极和继电器负极电源输入端连接，继电器常开触点端和多只电加热管电源输入一端连接。

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