CN218083115U - 塑机后工段自动钻孔机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化钻孔机械技术领域，具体为一种塑机后工段自动钻孔机，包括设备架(1)、打孔装置、驱动组件，设备架(1)上设置第一滑轨(2)；打孔装置包括与随动平台(3)和第一装配板(4)，随动平台(3)和第一装配板(4)上至少设置一个钻孔组件，钻孔组件包括第二装配板(6)、进给气缸(7)、钻孔电机(8)。本实用新型实现了管材生产过程中的在线打孔作业，减少了管材的中转、放置、搬运等诸多环节，大大提高了管材加工生产的效率。

Description

塑机后工段自动钻孔机

技术领域

本实用新型涉及自动化钻孔机械技术领域，具体为一种塑机后工段自动钻孔机。

背景技术

塑胶管材是最常用的气体或液体输送载体，在特定行业使用时，需要在管体上进行打孔，例如灌溉系统的渗漏管等。现有打孔方式多采用离线打孔，将管材静止放在工作平台上作业。此种作业方式，无论是人工打孔还是自动化打孔，都需要增加管材的中转、放置、搬运等诸多环节，严重影响的工作效率。

因此，如何克服上述存在的技术问题和缺陷成为重点需要解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种塑机后工段自动钻孔机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：塑机后工段自动钻孔机，包括设备架、打孔装置、驱动组件，

所述设备架用于为打孔装置和驱动组件提供支撑，所述设备架上设置第一滑轨；

所述打孔装置用于对设备架上的管材进行钻孔，包括与所述第一滑轨滑动连接的随动平台以及固定连接在随动平台上的第一装配板，所述随动平台和第一装配板上至少设置一个钻孔组件，所述钻孔组件包括第二装配板以及固定连接在第二装配板一侧的进给气缸和滑动连接在第二装配板另一侧的钻孔电机，所述进给气缸的活塞杆与钻孔电机装配连接；

所述驱动组件用于带动可移动式打孔装置在设备架的第一滑轨上移动，包括传动连接的伺服电机和伺服减速机。

进一步地，所述进给气缸通过L型连接板与第二装配板固定连接，所述第二装配板上设置第二滑轨，所述钻孔电机上设置底座，所述底座上与第二滑轨相匹配的第二滑块，所述进给气缸的活塞杆通过转接板与底座相连。

进一步地，所述伺服减速机的输出轴设置主动轮，所述设备架上设置从动轮，所述主动轮和从动轮之间通过皮带或链条传动连接，所述皮带或链条与随动平台固定连接。

进一步地，所述设备架上设置管材位置调节架，所述管材位置调节架位于前支撑架和打孔装置之间，所述管材位置调节架包括管材位置调节支座、两块侧板、一根横向导向辊和两根竖向导向辊，所述侧板设置沿竖向延伸的长条形孔，横向导向辊的两端分别通过调节丝杆设置在两块侧板之间，所述管材位置调节支座上设置沿水平方向延伸的长条形孔，两根竖向导向辊通过调节丝杆安装在管材位置调节支座上。

进一步地，所述第一装配板为多个，多块第一装配板与随动平台的局部共同围组成一个多棱柱安装台，所述第一装配板和随动平台上均设置钻孔组件和钻头通过孔，多个钻孔组件均布在管材周侧。

进一步地，所述第一装配板和随动平台上设置两条第三滑轨和定位板，所述第二装配板通过第三滑块与第三滑轨滑动连接，所述定位板上螺纹连接微调螺杆，所述微调螺杆的一端与第二装配板转动连接。

进一步地，所述设备架上设置管材支撑组件，所述管材支撑组件包括前支撑架和后支撑架，所述前支撑架和后支撑架均包括固定板、升降板、U型支座和支撑轮，所述固定板与设备架固定连接，所述固定板与升降板之间通过导杆和丝杆相连，所述固定板内设置与导杆相匹配的导向套，所述导杆的上端与升降板固定连接，所述丝杆下端固定连接手柄，所述固定板设置与丝杆相匹配的螺纹孔，所述丝杆的上端与升降板转动连接，所述升降板与U型支座通过连接柱紧固连接，所述支撑轮通过轴套或轴承与U型支座相连。

进一步地，所述后支撑架的支撑轮两侧设置环形挡板。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型公开的塑机后工段自动钻孔机，采用了先进的运行控制系统，配合机械机构实现了管材生产过程中的在线打孔作业，减少了管材的中转、放置、搬运等诸多环节，大大提高了管材加工生产的效率。

附图说明

图1为具体实施方式中本实用新型的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图1的俯视图

图4为图1的局部立体图；

图5为图4中打孔装置和前支撑架的放大图；

图6为具体实施方式中本实用新型的管材位置调节支架的结构示意图。

主要元件符号说明：

1-设备架，2-第一滑轨，3-随动平台，4-第一装配板，5-管材，6-第二装配板，7-进给气缸，8-钻孔电机，9-第二滑轨，10-底座，11-第二滑块，12-转接板，13-第三滑轨，14-定位板，15-第三滑块，16-微调螺杆，17-伺服电机，18-伺服减速机，19-主动轮，20-从动轮，21-同步皮带，22-固定板，23-升降板，24-U型支座，25-支撑轮，26-导杆，27-丝杆，28-导向套，29-手柄，30-环形挡板，31-电控柜，32-控制面板，33-第一滑块，34-管材位置调节支座，35-侧板，36-横向导向辊，37-竖向导向辊，38-沿竖向延伸的长条形孔，39-调节丝杆，40-沿水平方向延伸的长条形孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-6，本实用新型提供一种技术方案：塑机后工段自动钻孔机，包括设备架1、打孔装置、驱动组件、管材支撑组件、管材位置调节支架、电控柜31和控制面板32。

设备架1上装配有两条第一滑轨2。

打孔装置包括随动平台3以及固定连接在随动平台3上的三块第一装配板4，随动平台3通过第一滑块33与第一滑轨2滑动连接的，三块第一装配板4与随动平台3的局部共同围组成一个四棱柱安装台，第一装配板4和随动平台3上均设置钻孔组件和钻头通过孔(图未示)，多个钻孔组件均布在管材5周侧。

钻孔组件包括第二装配板6以及固定连接在第二装配板6一侧的进给气缸7和滑动连接在第二装配板6另一侧的钻孔电机8，具体为：进给气缸7通过L型连接板与第二装配板6固定连接，第二装配板6上设置第二滑轨9，钻孔电机8上设置底座10，底座10上与第二滑轨9相匹配的第二滑块11，进给气缸7的活塞杆通过转接板12与底座10相连。

第一装配板4和随动平台3上设置两条第三滑轨13和定位板14，第二装配板6通过第三滑块15与第三滑轨13滑动连接，定位板14上螺纹连接微调螺杆16，微调螺杆16的一端与第二装配板6转动连接。

驱动组件包括传动连接的伺服电机17和伺服减速机18，伺服减速机18的输出轴设置主动轮19，设备架上设置从动轮20，主动轮19和从动轮20之间通过同步皮带21传动连接，同步皮带21与随动平台3固定连接。

管材支撑组件包括前支撑架和后支撑架，前支撑架和后支撑架均包括固定板22、升降板23、U型支座24和支撑轮25，固定板22与设备架1固定连接，固定板22与升降板23之间通过导杆26和丝杆27相连，固定板22内设置与导杆26相匹配的导向套28，导杆26的上端与升降板23固定连接，丝杆27下端固定连接手柄29，固定板22设置与丝杆27相匹配的螺纹孔，丝杆27的上端与升降板23转动连接，升降板23与U型支座24通过连接柱紧固连接，支撑轮25通过轴套或轴承与U型支座24相连。后支撑架的支撑轮25两侧设置环形挡板30。

设备架上设置管材位置调节架，管材位置调节架位于前支撑架和打孔装置之间，管材位置调节架包括管材位置调节支座34、两块侧板35、一根横向导向辊36和两根竖向导向辊37，侧板35设置沿竖向延伸的长条形孔38，横向导向辊36的两端分别通过调节丝杆39设置在两块侧板35之间，管材位置调节支座34上设置沿水平方向延伸的长条形孔40，两根竖向导向辊37通过调节丝杆39安装在管材位置调节支座34上。使用时，根据待加工管材的管径，调整横向导向辊36的高度和两根竖向导向辊37的间距，从而实现管材的姿态调整。

此设备为塑机后工段设备，适用于管材挤出机在线管材钻孔，各零部件的工作原理如下：

1、塑机挤出管材成型后，前支撑架和后支撑架用于为管材提供支撑。

2、管材位置调节支架用于调节管材的高度位置，保障管材中心位置与四个钻孔电机的位置中心同心，保证钻孔质量。

3、钻孔电机依靠进给气缸带动，在第二滑轨上进给运动，为钻孔电机提供进给动力。

4、钻孔电机为高速电机，使用变频器作为动力驱动，可更具所需钻孔的大小，打孔深度，管材硬度等，设定不同的运行频率，保证打孔质量。

5、钻孔电机及进给气缸位置随动平台上，随动平台使用伺服作为动力驱动，使用同步带链接伺服电机使随动平台在第一滑轨上做。

6、电控系统的主控制使用运动控制器，电控系统通过设定相应参数，如钻孔数量，钻孔间距等，自动运算数据，驱动伺服电机带动随动平台运动，在运行中寻找打孔位置，并完成打孔作业。打孔过程中管材无需停止。

本实用新型的工作流程为：1、设定打孔作业数据；2、启动设备；3、电控柜系统运算数据；4、系统启动随动伺服电机；5、伺服电机带动随动平台运行；6、随动平台以大于管材运行速度的速度到达打孔位置；7、到达打孔位置后随动平台以管材相同的速度运行；8、启动打孔电机，完成打孔；9、随动平台返回寻找下一打孔位置；9重复上一次动作直至完成打孔数量。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.塑机后工段自动钻孔机，包括设备架(1)、打孔装置、驱动组件，其特征在于：

所述设备架(1)用于为打孔装置和驱动组件提供支撑，所述设备架(1)上设置第一滑轨(2)；

所述打孔装置用于对设备架(1)上的管材(5)进行钻孔，包括与所述第一滑轨(2)滑动连接的随动平台(3)以及固定连接在随动平台(3)上的第一装配板(4)，所述随动平台(3)和第一装配板(4)上至少设置一个钻孔组件，所述钻孔组件包括第二装配板(6)以及固定连接在第二装配板(6)一侧的进给气缸(7)和滑动连接在第二装配板(6)另一侧的钻孔电机(8)，所述进给气缸(7)的活塞杆与钻孔电机(8)装配连接；

所述驱动组件用于带动可移动式打孔装置在设备架(1)的第一滑轨(2)上移动，包括传动连接的伺服电机(17)和伺服减速机(18)。

2.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述进给气缸(7)通过L型连接板与第二装配板(6)固定连接，所述第二装配板(6)上设置第二滑轨(9)，所述钻孔电机(8)上设置底座(10)，所述底座(10)上与第二滑轨(9)相匹配的第二滑块(11)，所述进给气缸(7)的活塞杆通过转接板(12)与底座(10)相连。

3.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述伺服减速机(18)的输出轴设置主动轮(19)，所述设备架(1)上设置从动轮(20)，所述主动轮(19)和从动轮(20)之间通过皮带或链条传动连接，所述皮带或链条与随动平台(3)固定连接。

4.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述设备架(1)上设置管材位置调节架，所述管材位置调节架位于前支撑架和打孔装置之间，所述管材位置调节架包括管材位置调节支座(34)、两块侧板(35)、一根横向导向辊(36)和两根竖向导向辊(37)，所述侧板(35)设置沿竖向延伸的长条形孔(38)，横向导向辊(36)的两端分别通过调节丝杆(39)设置在两块侧板(35)之间，所述管材位置调节支座(34)上设置沿水平方向延伸的长条形孔(40)，两根竖向导向辊(37)通过调节丝杆(39)安装在管材位置调节支座(34)上。

5.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述第一装配板(4)为多个，多块第一装配板(4)与随动平台(3)的局部共同围组成一个多棱柱安装台，所述第一装配板(4)和随动平台(3)上均设置钻孔组件和钻头通过孔，多个钻孔组件均布在管材(5)周侧。

6.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述第一装配板(4)和随动平台(3)上设置两条第三滑轨(13)和定位板(14)，所述第二装配板(6)通过第三滑块(15)与第三滑轨(13)滑动连接，所述定位板(14)上螺纹连接微调螺杆(16)，所述微调螺杆(16)的一端与第二装配板(6)转动连接。

7.根据权利要求1所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述设备架(1)上设置管材支撑组件，所述管材支撑组件包括前支撑架和后支撑架，所述前支撑架和后支撑架均包括固定板(22)、升降板(23)、U型支座(24)和支撑轮(25)，所述固定板(22)与设备架(1)固定连接，所述固定板(22)与升降板(23)之间通过导杆(26)和丝杆(27)相连，所述固定板(22)内设置与导杆(26)相匹配的导向套(28)，所述导杆(26)的上端与升降板(23)固定连接，所述丝杆(27)下端固定连接手柄(29)，所述固定板(22)设置与丝杆(27)相匹配的螺纹孔，所述丝杆(27)的上端与升降板(23)转动连接，所述升降板(23)与U型支座(24)通过连接柱紧固连接，所述支撑轮(25)通过轴套或轴承与U型支座(24)相连。

8.根据权利要求7所述的塑机后工段自动钻孔机，其特征在于：所述后支撑架的支撑轮(25)两侧设置环形挡板(30)。

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