CN218057475U - 一种分片下料机构 - Google Patents
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Abstract
本实用公开了一种分片下料机构，涉及工件下料技术领域；包括下料平台、驱动模组以及下料驱动组件，所述的下料驱动组件包括下料侧立板、推料组件以及工件旋转组件，所述的工件旋转组件包括旋转气缸、吸盘安装板以及设置于吸盘安装板上的多个吸盘，所述旋转气缸固定于下料侧立板的一侧，吸盘安装板与旋转气缸的气缸杆相连接，该吸盘安装板在旋转气缸的驱动下实现水平状态和竖直状态的切换；所述的推料组件设置于下料侧立板上，并位于旋转气缸的上方，该推料组件用于实现吸盘上工件的下料；本实用新型的有益效果是：能够实现工件的自动下料，自动化程度高，降低人工劳动强度。
Description
技术领域
本实用新型涉及工件下料技术领域，更具体的说，本实用新型涉及一种分片下料机构。
背景技术
目前市面上均采用精雕机、周抛机等机械设备实现手机的玻璃盖板的加工。加工完成后一般均是人工实现下料，这种下料方式存在以下几个方面的不足：一是加工的玻璃面板较为锐利，易造成工伤事故；二是人工成本逐渐上升，工人难招难以管理，且工人操作机床存在惰性，效率低下。
实用新型内容
为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种分片下料机构，能够实现工件的自动下料，自动化程度高，降低人工劳动强度。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分片下料机构，其改进之处在于，包括下料平台、驱动模组以及下料驱动组件，所述的下料驱动组件位于工作平台的上方，所述驱动模组设置于下料平台上，该驱动模组用于驱动下料驱动组件在X轴和Z轴方向的移动；
所述的下料驱动组件包括下料侧立板、推料组件以及工件旋转组件，所述的工件旋转组件包括旋转气缸、吸盘安装板以及设置于吸盘安装板上的多个吸盘，所述旋转气缸固定于下料侧立板的一侧，吸盘安装板与旋转气缸的气缸杆相连接，该吸盘安装板在旋转气缸的驱动下实现水平状态和竖直状态的切换；
所述的推料组件设置于下料侧立板上，并位于旋转气缸的上方，该推料组件用于实现吸盘上工件的下料。
进一步的，所述的推料组件包括推动气缸、气缸安装板以及压块；
所述的推动气缸固定安装在气缸安装板的一端，气缸安装板的另一端被固定于下料侧立板上，所述的压块固定安装在推动气缸的气缸杆顶端。
进一步的，所述的下料驱动组件还包括工件限位组件，工件限位组件包括限位气缸、限位推板、左侧支撑板、左侧活动导板、右侧支撑板以及右侧活动导板；
所述的左侧支撑板和右侧支撑板相对固定在下料侧立板上，所述限位气缸固定于下料侧立板上并位于左侧支撑板和右侧支撑板之间，限位推板固定于限位气缸的气缸杆顶端；
所述的左侧活动导板与限位推板固定连接，右侧活动导板固定在右侧支撑板上，左侧活动导板和右侧活动导板相对设置，并分别位于吸盘安装板的两侧，以用于实现对吸盘上工件的夹持。
进一步的，所述左侧活动导板和右侧活动导板相对的侧壁上均设置有向内凹陷的条形槽。
进一步的，所述限位气缸的气缸杆穿过于左侧支撑板，所述限位推板位于左侧支撑板的外侧，限位推板上固定安装有多个导杆，所述左侧支撑板上设置有对应数量的导套，导杆的一端插入导套内。
进一步的，分片下料机构还包括已加工玻璃料框，该已加工玻璃料框设置于工作平台上，并位于下料驱动组件下方。
进一步的，所述的驱动模组包括下料机构X轴运动模组、下料机构Z轴运动模组以及下料机构Y轴运动模组；
所述的下料机构Y轴运动模组设置于下料平台上，所述的已加工玻璃料框安装于下料机构Y轴运动模组上，并通过Y轴运动模组的驱动在Y轴方向往复运动；
所述的下料平台上固定安装有下料机构支架，所述下料机构X轴运动模组设置于下料机构支架上，所述下料机构Z轴运动模组安装于下料机构X轴运动模组上。
本实用新型的有益效果是：能够实现玻璃工件的自动化下料，自动化的将玻璃工件从输送带转移至玻璃料框中，全程无需人工参与，提高了下料效率，降低人工成本。
附图说明
图1为本实用新型的一种分片下料机构的结构原理图。
图2为本实用新型的一种分片下料机构的下料驱动组件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
以下将结合实施例和附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本实用新型的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本实用新型的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本实用新型的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本实用新型保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本实用新型创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
参照图1所示，本实用新型揭示了一种分片下料机构，通过该分片下料机构，实现已加工玻璃工件的自动化下料，本实施例中，分片下料机构包括下料平台101、驱动模组以及下料驱动组件102，所述的下料驱动组件102位于工作平台的上方，所述驱动模组设置于下料平台101上，该驱动模组用于驱动下料驱动组件102在X轴和Z轴方向的移动；对于驱动模组，本实施例中，包括下料机构X轴运动模组103、下料机构Z轴运动模组104以及下料机构Y轴运动模组105，下料平台101上还设置有用于接收玻璃工件的已加工玻璃料框107，已加工玻璃料框107位于下料驱动组件102下方，便于实现玻璃工件106的接收。并且，所述的下料机构Y轴运动模组105设置于下料平台101上，所述的已加工玻璃料框107安装于下料机构Y轴运动模组105上，并通过Y轴运动模组的驱动在Y轴方向往复运动；所述的下料平台101上固定安装有下料机构支架108，所述下料机构X轴运动模组103设置于下料机构支架108上，所述下料机构Z轴运动模组104安装于下料机构X轴运动模组103上。
参照图1所示，下料驱动组件102安装于下料机构Z轴运动模组104上，以通过下料机构Z轴运动模组104的驱动，使下料驱动组件102在Z轴方向往复运动。在本实施例中，下料机构X轴运动模组103、下料机构Z轴运动模组104以及下料机构Y轴运动模组105均采用电机丝杆模组，其结构在现有技术中属于非常成熟的技术方案，因此本实施例中则不再对下料机构X轴运动模组103、下料机构Z轴运动模组104以及下料机构Y轴运动模组105的详细结构进行说明。
对于所述的下料驱动组件102，结合图1和图2所示，本实用新型提供了一具体实施例，所述的下料驱动组件102包括下料侧立板1021、推料组件以及工件旋转组件，所述的工件旋转组件包括旋转气缸1022、吸盘安装板1023以及设置于吸盘安装板1023上的多个吸盘(图中未标出)，通过吸盘实现玻璃工件106的吸附；所述旋转气缸1022通过旋转气缸安装块1035固定于下料侧立板1021的一侧，吸盘安装板1023与旋转气缸1022的气缸杆相连接，该吸盘安装板1023在旋转气缸1022的驱动下实现水平状态和竖直状态的切换；通过这种方式，当玻璃工件106位于输送带上，呈水平状态时，可以通过先通过吸盘实现吸附，再通过旋转气缸1022的驱动，使玻璃工件106转换为竖直状态。另外，所述的推料组件设置于下料侧立板1021上，并位于旋转气缸1022的上方，该推料组件用于实现吸盘上工件的下料，本方案中，推料组件是用于将竖直的玻璃工件106推送至已加工玻璃料框107中；具体的，参照图2所示，所述的推料组件包括推动气缸1024、气缸安装板1025以及压块1026；所述的推动气缸1024固定安装在气缸安装板1025的一端，气缸安装板1025的另一端被固定于下料侧立板1021上，所述的压块1026固定安装在推动气缸1024的气缸杆顶端。通过推动气缸1024的作用，实现压块1026在竖直方向上的往复运动，在图2中，当压块1026向下运动后，则将玻璃工件106推出至已加工玻璃料框107中。
作为较佳的实施例，参照图2所示，所述的下料驱动组件102还包括工件限位组件，工件限位组件用于在吸盘吸附玻璃工件106后，实现玻璃工件106的夹持；另外还实现下料过程中玻璃工件106的限位，以提高下料时的精确性。该工件限位组件包括限位气缸1027、限位推板1028、左侧支撑板1029、左侧活动导板1030、右侧支撑板1031以及右侧活动导板1032；所述的左侧支撑板1029和右侧支撑板1031相对固定在下料侧立板1021上，为了减轻整体重量，左侧支撑板1029和右侧支撑板1031均呈框架状；所述限位气缸1027固定于下料侧立板1021上并位于左侧支撑板1029和右侧支撑板1031之间，限位推板1028固定于限位气缸1027的气缸杆顶端；本实施例中，限位气缸1027呈横向设置，通过限位气缸固定块1033固定在下料侧立板1021上。
进一步的，所述的左侧活动导板1030与限位推板1028固定连接，右侧活动导板1032固定在右侧支撑板1031上，左侧活动导板1030和右侧活动导板1032相对设置，并分别位于吸盘安装板1023的两侧，以用于实现对吸盘上的玻璃工件106的夹持。在本实施例中，所述左侧活动导板1030和右侧活动导板1032相对的侧壁上均设置有向内凹陷的条形槽，该条形槽一方面便于实现对玻璃工件106的夹持，另一方面在压块1026推动玻璃工件106进入已加工玻璃料框107中时，起到了很好的导向作用，使玻璃工件106能够准确的放入至已加工玻璃料框107的预定位置。另外，参照图2所示，左侧活动导板1030和右侧活动导板1032通过腰型孔实现固定，可以对左侧活动导板1030和右侧活动导板1032之间的距离进行调节，通过这种方式以适应不同尺寸的玻璃盖板，提高其适用性，可以实现任意尺寸玻璃工件的下料。
更进一步的，在上述的实施例中，所述限位气缸1027的气缸杆穿过于左侧支撑板1029，所述限位推板1028位于左侧支撑板1029的外侧，限位推板1028上固定安装有多个导杆1034，所述左侧支撑板1029上设置有对应数量的导套，导杆1034的一端插入导套内。通过这种结构，限位气缸1027在驱动限位推板1028往复运动过程中，通过导杆1034和导套的配合，能够很好的起到导向作用，避免限位推板1028和左侧活动导板1030的移动出现偏差，提高左侧活动导板1030和右侧活动导板1032对玻璃工件106夹持的精准性。
结合上述的结构，我们对本实用新型的一种分片下料机构的工作过程进行说明，首先在下料机构X轴运动模组103和下料机构Z轴运动模组104的配合下，下料驱动组件102运动至待下料的玻璃工件106上方，此时吸盘安装板1023呈水平状，以通过吸盘实现对玻璃工件106的吸附。此后在下料机构X轴运动模组103、下料机构Z轴运动模组104以及下料机构Y轴运动模组105的配合下，将玻璃工件106移动至已加工玻璃料框107的上方，同时在此过程中，旋转气缸1022带动玻璃工件106旋转，使玻璃工件106呈竖直状态，限位气缸1027带动左侧活动导板1030缩回，将玻璃工件106夹持在左侧活动导板1030和右侧活动导板1032的条形槽中。在下料过程中，推动气缸1024的气缸杆伸出，压块1026位于玻璃工件106的正上方，在推动气缸1024的作用力下，玻璃工件106沿着左侧活动导板1030和右侧活动导板1032的条形槽，被转移至已加工玻璃料框107中。为了便于实现玻璃工件106的转移，限位气缸1027可以驱动左右活动导板朝向远离玻璃工件106的方向移动，并通过控制移动量，使得玻璃工件106的两侧始终处于条形槽内，同时避免由于左侧活动导板1030、右侧活动导板1032与玻璃工件106之间的摩擦力过大，而导致无法下料的情况。
综上所述，本实用新型的一种分片下料机构，能够实现玻璃工件的自动化下料，自动化的将玻璃工件从输送带转移至玻璃料框中，全程无需人工参与，提高了下料效率，降低人工成本。并且，由于工件限位组件的结构设计，能够实现玻璃工件的精准下料，避免玻璃工件在下料过程中出现磕碰，提高了下料的精确性和产品良率。
以上是对本实用新型的较佳实施进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (7)
1.一种分片下料机构，其特征在于，包括下料平台、驱动模组以及下料驱动组件，所述的下料驱动组件位于工作平台的上方，所述驱动模组设置于下料平台上，该驱动模组用于驱动下料驱动组件在X轴和Z轴方向的移动；
所述的下料驱动组件包括下料侧立板、推料组件以及工件旋转组件，所述的工件旋转组件包括旋转气缸、吸盘安装板以及设置于吸盘安装板上的多个吸盘，所述旋转气缸固定于下料侧立板的一侧，吸盘安装板与旋转气缸的气缸杆相连接，该吸盘安装板在旋转气缸的驱动下实现水平状态和竖直状态的切换；
所述的推料组件设置于下料侧立板上，并位于旋转气缸的上方，该推料组件用于实现吸盘上工件的下料。
2.根据权利要求1所述的一种分片下料机构，其特征在于，所述的推料组件包括推动气缸、气缸安装板以及压块；
所述的推动气缸固定安装在气缸安装板的一端，气缸安装板的另一端被固定于下料侧立板上，所述的压块固定安装在推动气缸的气缸杆顶端。
3.根据权利要求1所述的一种分片下料机构，其特征在于，所述的下料驱动组件还包括工件限位组件，工件限位组件包括限位气缸、限位推板、左侧支撑板、左侧活动导板、右侧支撑板以及右侧活动导板；
所述的左侧支撑板和右侧支撑板相对固定在下料侧立板上，所述限位气缸固定于下料侧立板上并位于左侧支撑板和右侧支撑板之间，限位推板固定于限位气缸的气缸杆顶端；
所述的左侧活动导板与限位推板固定连接，右侧活动导板固定在右侧支撑板上，左侧活动导板和右侧活动导板相对设置，并分别位于吸盘安装板的两侧，以用于实现对吸盘上工件的夹持。
4.根据权利要求3所述的一种分片下料机构，其特征在于，所述左侧活动导板和右侧活动导板相对的侧壁上均设置有向内凹陷的条形槽。
5.根据权利要求3所述的一种分片下料机构，其特征在于，所述限位气缸的气缸杆穿过于左侧支撑板，所述限位推板位于左侧支撑板的外侧，限位推板上固定安装有多个导杆，所述左侧支撑板上设置有对应数量的导套，导杆的一端插入导套内。
6.根据权利要求1所述的一种分片下料机构，其特征在于，分片下料机构还包括已加工玻璃料框，该已加工玻璃料框设置于工作平台上，并位于下料驱动组件下方。
7.根据权利要求6所述的一种分片下料机构，其特征在于，所述的驱动模组包括下料机构X轴运动模组、下料机构Z轴运动模组以及下料机构Y轴运动模组；
所述的下料机构Y轴运动模组设置于下料平台上，所述的已加工玻璃料框安装于下料机构Y轴运动模组上，并通过Y轴运动模组的驱动在Y轴方向往复运动；
所述的下料平台上固定安装有下料机构支架，所述下料机构X轴运动模组设置于下料机构支架上，所述下料机构Z轴运动模组安装于下料机构X轴运动模组上。
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