CN218053997U - 一种汽车电池包贴膜机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种汽车电池包贴膜机构，涉及汽车装配制造领域，包括绕卷机构、裁剪机构、拉膜机构、电池包定位旋转机构、贴膜移栽机构和机架，贴膜时，当吸盘运动到膜料整体不触碰电池包但边缘搭在电池包的位置之后第二压膜气缸缩回带动压膜滚子把膜压到电池包上，此时吸盘沿贴膜方向移动，风琴式吸嘴移动过程中持续提供吸附力压膜滚子也跟随吸盘沿贴膜方向移动且一直在滚膜。随着移动贴膜，吸盘上所吸附的膜料长度在减少，贴在电池包上的膜料长度在增加，随着移动贴膜各列风琴式吸嘴依次关闭而压膜滚子依次压膜，此边粘贴边压膜的过程，不仅能使膜料很好的粘贴在电池包上也能够赶走贴膜中产生的气泡，使贴出来的膜平整而牢固。

Description

一种汽车电池包贴膜机构

技术领域

本实用新型属于汽车装配制造领域，尤其涉及一种汽车电池包贴膜机构。

背景技术

随着技术的进步，新能源汽车得到了进一步的发展，续程里航的增加，使得新能源汽车销量猛增。此时更需要专业的自动化产线，完成对新能源汽车的装配制造，来满足市场的需求。

汽车的电池包需要对其贴膜，起到防护和导电绝缘的作用，传统的贴膜机构在对电池包进行贴膜时，采用先粘贴再滚压的方式进行贴膜，会使贴膜不平整且产生气泡，另外现有的贴膜定位电池包机构多采用先提升再用旋转气缸旋转的方式翻转电池包，使用的是气路控制系统，稳定性差且断电断气时存在掉落的风险，安全隐患大。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种汽车电池包贴膜机构，以解决现有技术中贴膜不平整且易产生气泡，翻转电池包时通过气路控制，稳定性差且断电断气时存在掉落的风险，导致安全隐患大的问题。

为了实现上述目的，本实用新型通过如下的技术方案来实现：一种汽车电池包贴膜机构，包括绕卷机构、拉膜机构、贴膜移栽机构、裁剪机构、电池包定位旋转机构和机架，所述绕卷机构、拉膜机构、贴膜移栽机构、裁剪机构、电池包定位旋转机构均安装在所述机架上；

所述绕卷机构，用于将成卷缠绕的膜料进行分离、展平且撕开底膜；

所述拉膜机构，用于将所述绕卷机构中放出的膜料拉出一定的距离；

所述贴膜移栽机构，包括X轴平移电机、传动轴、X轴平移模组、Y向移动电机、Y轴模组、Z轴电机、Z轴平移模组、吸盘、第二压膜气缸和压膜滚子，所述X轴平移电机与所述传动轴连接，所述传动轴的两端与所述X轴平移模组连接，所述X轴平移电机转动，通过同步带将力传送到所述传动轴上，所述传动轴带动两端的所述X轴平移模组移动，从而实现X轴方向上的移动，所述X轴平移模组上安装龙门架立柱，所述Y轴模组安装在所述龙门架立柱上，所述Y向移动电机与所述Y轴模组连接，所述Y向移动电机转动，带动所述Y轴模组进行Y轴方向上的移动，所述Z轴平移模组通过Z轴模组连接板竖直安装所述Y轴模组上，所述Z轴电机与所述Z轴平移模组连接，所述吸盘与所述Z轴平移模组连接，所述Z轴电机驱动所述Z轴平移模组带动所述吸盘进行Z轴方向的移动，所述贴膜移栽机构能够进行X向、Y向和Z向的移动，所述吸盘用于吸附膜料，并将膜料移栽到电池包的底部，所述第二压膜气缸与所述压膜滚子连接，所述压膜滚子与所述吸盘连接，所述第二压膜气缸带动所述压膜滚子，将膜料压贴在电池包上；

所述裁剪机构，用于裁剪膜料；

所述电池包定位旋转机构，用于对电池包进行定位，通过旋转电池包，将电池包的底部对应所述吸盘。

进一步地，所述绕卷机构包括压卷滚筒、绕卷膜盘、放卷电机、缓存膜料气缸、缓存膜料拉板、张力轮、收底膜带动轮、导向滚筒、导向挡板、收底膜滚筒、缓存膜料张力轮、绕卷机构连接板、绕卷机构安装板；

所述绕卷机构通过所述绕卷机构连接板与所述机架的平台板连接，使所述绕卷机构固定在所述机架上，所述压卷滚筒与所述绕卷膜盘均安装在所述绕卷机构安装板上，成卷缠绕的膜料放置在所述绕卷膜盘上，在放料过程中，所述压卷滚筒始终压紧膜卷便于平稳放料，所述放卷电机安装在所述绕卷机构安装板上且与所述绕卷膜盘连接，对所述绕卷膜盘通过齿轮进行驱动，所述缓存膜料气缸固定安装在所述机架的平台板上，所述缓存膜料拉板与所述缓存膜料张力轮连接，由所述缓存膜料气缸提供动力支撑，所述缓存膜料张力轮用于缠绕底膜，所述缓存膜料气缸嵌入在所述缓存膜料拉板中，为所述缓存膜料张力轮提供上下移动的驱动力，所述绕卷机构安装板上开设供所述缓存膜料张力轮上下移动的槽，所述张力轮安装在所述绕卷机构安装板上，所述张力轮与所述缓存膜料张力轮交错布置，所述收底膜带动轮与所述收底膜滚筒配套安装且与所述绕卷机构安装板连接，所述导向滚筒与所述导向挡板均连接在所述绕卷机构安装板上，在拉膜过程中起导向作用。

进一步地，所述拉膜机构包括推夹手气缸、第一夹膜气缸、第一夹手、第二夹膜气缸、第二夹手、拉膜丝杆、拉膜电机、同步回收底膜皮带、拉模机构底板、拉膜安装板、拉膜导轨；

所述拉模机构底板与所述拉膜安装板连接，共同构成所述拉膜机构的框架，所述拉模机构底板安装在所述机架的平台板上，所述推夹手气缸与所述拉膜安装板连接，所述第一夹膜气缸与所述第一夹手连接，构成第一夹膜组件并且安装在所述拉膜导轨上，所述拉膜导轨与所述拉膜安装板连接，第一夹膜组件用于夹持膜料且通过所述推夹手气缸的伸缩实现在所述拉膜导轨上的移动，所述第二夹手与所述第二夹膜气缸连接，构成第二夹膜组件并且安装在所述拉膜导轨上，第二夹膜组件用于夹持膜料，所述拉膜丝杆与所述拉膜电机连接，均安装在所述拉膜安装板上，用于为所述拉膜机构提供动力，所述拉膜丝杆与所述拉膜电机带动所述第二夹膜组件在所述拉膜导轨上移动，实现拉膜，所述拉膜丝杆与所述同步回收底膜皮带套设连接，所述同步回收底膜皮带的一端与所述绕卷机构中的收底膜带动轮连接，当所述拉膜丝杆移动时，会带动所述同步回收底膜皮带从而使得所述绕卷机构中的收底膜带动轮转动，实现膜料与膜料底膜的同步运动，在拉膜的同时对底膜进行回收。

进一步地，所述贴膜移栽机构还包括Y轴模组连接板、吸盘组件连接板，

所述X轴平移模组安装在所述机架的平台板上，所述Y轴模组连接板与所述龙门架立柱连接；

所述吸盘连接在所述吸盘组件连接板上，所述吸盘组件连接板与所述Z轴平移模组连接，使得所述吸盘在所述Z轴平移模组的带动下进行Z轴方向的移动。

进一步地，所述吸盘包括若干个风琴式吸嘴，所述风琴式吸嘴排成若干列。

进一步地，所述裁剪机构包括感应膜料传感器、裁切膜料气缸、裁切刀片、第一压膜气缸、压膜杆、裁剪机构支撑立板、裁剪机构搭板、裁剪机构横跨板、刀具安装板、第一导轨、裁剪机构安装底板；

所述裁剪机构安装底板安装在所述机架的平台板上，所述裁剪机构支撑立板竖直安装在所述裁剪机构安装底板上，所述裁剪机构横跨板水平放置，两端分别与所述裁剪机构支撑立板和所述裁剪机构搭板连接，所述裁剪机构支撑立板、裁剪机构搭板、裁剪机构横跨板和裁剪机构安装底板共同构成所述裁剪机构的框架，所述裁剪机构搭板安装在所述拉膜机构中的所述拉膜安装板上，所述感应膜料传感器安装在所述裁剪机构支撑立板的侧面，用于感应膜料的有无，所述裁切膜料气缸安装在所述裁剪机构的框架上，所述裁切刀片与所述刀具安装板连接，所述刀具安装板安装在安装在所述第一导轨上，所述第一导轨与所述裁剪机构横跨板连接，所述刀具安装板上开设连接槽，所述刀具安装板通过连接槽与所述裁切膜料气缸嵌入配合连接，所述裁切膜料气缸带动所述刀具安装板在所述第一导轨上移动，从而带动所述裁切刀片移动进行膜料的裁剪，所述第一压膜气缸安装在所述裁剪机构的框架上，所述压膜杆与所述第一压膜气缸连接并随所述第一压膜气缸运动。

进一步地，所述电池包定位旋转机构包括旋转电机、夹紧气缸、底部靠边板、感应传感器、托举平台、托举气缸、旋转传动轴、旋转从动轮、侧边靠边板、调节电机、调节丝杆、第二导轨、花键轴、丝杆驱动组件、从动旋转侧、主动旋转侧、顶升固定板、主动同步带、电池包爪手气缸和旋转底板；

四根所述第二导轨安装在所述机架的平台板上，所述调节丝杆与所述丝杆驱动组件连接，所述调节电机与所述丝杆驱动组件连接并且安装在所述机架平台板的下平面上，所述调节电机、调节丝杆和丝杆驱动组件共同构成调节电池包放置尺寸驱动系统，所述从动旋转侧连接在所述第二导轨上，所述调节丝杆与所述从动旋转侧连接，所述从动旋转侧在调节电池包放置尺寸驱动系统的驱动下移动，用于适配电池包的尺寸大小，对电池包进行定位，所述主动旋转侧连接在所述第二导轨上，所述旋转电机固定安装在所述主动旋转侧上，提供旋转动力，所述旋转电机固定在所述主动旋转侧上，所述旋转底板设置两个，所述旋转电机与其中一个所述旋转底板连接，所述旋转底板与所述主动同步带套设连接，所述主动同步带与所述旋转传动轴连接，所述旋转传动轴与所述花键轴连接，所述花键轴与所述旋转从动轮连接，所述旋转从动轮与另一个所述旋转底板套设连接，所述旋转底板连接在所述从动旋转侧上，当所述旋转电机转动时，带动靠近所述旋转电机一侧的所述旋转底板转动，进而带动靠近所述旋转从动轮一侧的所述旋转底板转动，实现所述主动旋转侧和所述从动旋转侧的同步旋转，所述顶升固定板安装在所述机架的平台板上，所述托举气缸固定安装在所述顶升固定板上，所述托举平台安装在所述托举气缸上，所述底部靠边板固定安装在所述托举平台上，用于对电池包进行粗定位，所述电池包爪手气缸固定安装在所述主动旋转侧和所述从动旋转侧的两侧，在旋转的过程中用于夹紧电池包，所述主动旋转侧和所述从动旋转侧的一侧各安装一个夹紧气缸，所述夹紧气缸、所述侧边靠边板和所述电池包爪手气缸均连接在所述旋转底板上，所述夹紧气缸伸出，将电池包靠紧所述侧边靠边板，四个所述电池包爪手气缸夹紧电池包，所述感应传感器安装在所述顶升固定板的上方，用于感应是否有电池包。

进一步地，所述电池包定位旋转机构还包括旋转到位阻挡，所述旋转到位阻挡连接在所述主动旋转侧和所述从动旋转侧上，用于对旋转角度进行定位阻挡，为定位精度提供二次定位，增加定位精度的可靠性。

进一步地，所述汽车电池包贴膜机构中所述机架上设置两套绕卷机构、拉膜机构、裁剪机构和贴膜移栽机构，分别位于所述电池包定位旋转机构的两侧，所述贴膜移栽机构交替且不间断地重复进行吸膜和贴膜，使得贴膜的效率大大增加。

进一步的，所述贴膜移栽机构中的X轴平移电机、Y向移动电机、Z轴电机均为伺服电机，精度高，稳定性强，能够保证贴膜的重复进度和可靠性；

所述电池包定位旋转机构中的旋转电机、调节电机、为伺服电机，所述旋转电机选用伺服电机进行控制，使得所述主动旋转侧和所述从动旋转侧在旋转的过程中速度可调，旋转角度可调，位置可控。

本实用新型提供的汽车电池包贴膜机构包括绕卷机构、裁剪机构、拉膜机构、电池包定位旋转机构、贴膜移栽机构和机架；工作方式为：整卷的膜放置在绕卷机构处，随后进入自动化流程，绕卷机构把膜进行分离、展平且撕开底膜，并且可实现边撕底膜边回收底膜的功能。拉膜机构配合绕卷机构进行等长度膜的展平，预先计算所需要贴膜长度，然后拉膜机构通过伺服系统进行运动，当运动到预想长度之后拉膜机构停止运动，以此来保证每次拉膜尺寸的一致性。然后贴膜移栽机构将膜吸附起来，后续裁剪机构将膜裁切，此时就得到了一整片膜。当膜预贴到电池包上之前，电池定位旋转机构会对电池包进行定位夹紧且旋转保证每次贴膜的重复精度和可靠性，最后，贴膜移栽机构进行X/Y/Z方向的变化，将膜贴在电池包上。

有益效果：

(1)本实用新型提供了一种汽车电池包贴膜机构，包括绕卷机构、裁剪机构、拉膜机构、电池包定位旋转机构、贴膜移栽机构和机架，贴膜时，当吸盘运动到膜料整体不触碰电池包但边缘搭在电池包的位置之后第二压膜气缸缩回带动压膜滚子把膜压到电池包上(因为膜料尺寸大于吸盘尺寸且在压膜滚子下方，所以压膜滚子可以将膜料的一边压到电池包上从而实现一端的粘贴)，此时吸盘沿贴膜方向移动，风琴式吸嘴移动过程中持续提供吸附力压膜滚子也跟随吸盘沿贴膜方向移动且一直在滚膜。随着移动贴膜，吸盘上所吸附的膜料长度在减少，贴在电池包上的膜料长度在增加，随着移动贴膜各列风琴式吸嘴依次关闭而压膜滚子依次压膜，此边粘贴边压膜的过程，不仅能使膜料很好的粘贴在电池包上也能够赶走贴膜中产生的气泡，使贴出来的膜平整而牢固。

(2)本实用新型提供了一种汽车电池包贴膜机构，无需提升电池来避免安全隐患，且采用伺服电机控制旋转，能够准确进行旋转角度以及角度的定位反馈。

以下将结合附图对本实用新型的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本实用新型的目的、特征和效果。

附图说明

图1、图2为汽车电池包贴膜机构的结构示意图；

图3、图4为绕卷机构的结构示意图；

图5、图6为裁剪机构的结构示意图；

图7、图8为拉膜机构的结构示意图；

图9为贴膜移栽机构的结构示意图；

图10为电池包定位旋转机构的结构示意图；

图11为吸盘上风琴式吸嘴的排布方式示意图；

附图标记：

1、机架；2、绕卷机构；3、裁剪机构；4、拉模机构；5、贴膜移栽机构；6、电池包定位旋转机构；

2.1、压卷滚筒；2.2、绕卷膜盘；2.3、放卷电机；2.4、缓存膜料气缸；2.5、缓存膜料拉板；2.6、张力轮；2.7、收底膜带动轮；2.8、导向滚筒；2.9、导向挡板；2.10、收底膜滚筒；2.11、缓存膜料张力轮；2.12、绕卷机构连接板；2.13、绕卷机构安装板；

3.1、感应膜料传感器；3.2、裁切膜料气缸；3.3、裁切刀片；3.4、第一压膜气缸；3.5、压膜杆；3.6、裁剪机构支撑立板；3.7、裁剪机构搭板；3.8、裁剪机构横跨板；3.9、刀具安装板；3.10、第一导轨；3.11、裁剪机构安装底板；

4.1、推夹手气缸；4.2、第一夹膜气缸；4.3、第一夹手；4.4、第二夹膜气缸；4.5、第二夹手；4.6、拉膜丝杆；4.7、拉膜电机；4.8、同步回收底膜皮带；4.9、拉模机构底板；4.10、拉膜安装板；4.11、拉膜导轨；

5.1、X轴平移电机；5.2、传动轴；5.3、X轴平移模组；5.4、Z轴电机；5.5、吸盘；5.5.1、风琴式吸嘴；5.6、第二压膜气缸；5.7、Y向移动电机；5.8、Z轴平移模组；5.9、龙门架立柱；5.10、Y轴模组连接板；5.11、Y轴模组；5.12、Z轴模组连接板；5.13、吸盘组件连接板；5.14、压膜滚子；

6.1、旋转电机；6.2、夹紧气缸；6.3、底部靠边板；6.4、感应传感器；6.5、托举平台；6.6、托举气缸；6.7、旋转传动轴；6.8、旋转从动轮；6.9、侧边靠边板；6.10、调节电机；6.11、调节丝杆；6.12、第二导轨；6.13、旋转到位阻挡；6.14、花键轴；6.15、丝杆驱动组件；6.16、从动旋转侧；6.17、主动旋转侧；6.18、顶升固定板；6.19、主动同步带；6.20、电池包爪手气缸；6.21、旋转底板。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。此外应理解，在阅读了本实用新型讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本实用新型并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。

实施例1：

如图1～11所示，在一个较佳的实施例中，本实用新型提供一种汽车电池包贴膜机构，包括绕卷机构2、拉膜机构4、贴膜移栽机构5、裁剪机构3、电池包定位旋转机构6和机架1，绕卷机构2、拉膜机构4、贴膜移栽机构5、裁剪机构3、电池包定位旋转机构6均安装在机架1上；

汽车电池包贴膜机构中机架1上设置两套绕卷机构2、拉膜机构4、裁剪机构3和贴膜移栽机构5，分别位于电池包定位旋转机构6的两侧，贴膜移栽机构5交替且不间断地重复进行吸膜和贴膜，使得贴膜的效率大大增加。与传统的单侧结构相比，此双侧结构大大提升了贴膜的效率。

绕卷机构2，用于将成卷缠绕的膜料进行分离、展平且撕开底膜；

绕卷机构2包括压卷滚筒2.1、绕卷膜盘2.2、放卷电机2.3、缓存膜料气缸2.4、缓存膜料拉板2.5、张力轮2.6、收底膜带动轮2.7、导向滚筒2.8、导向挡板2.9、收底膜滚筒2.10、缓存膜料张力轮2.11、绕卷机构连接板2.12、绕卷机构安装板2.13；

绕卷机构2通过绕卷机构连接板2.12与机架1的平台板连接，使绕卷机构2固定在机架1上，压卷滚筒2.1与绕卷膜盘2.2均安装在绕卷机构安装板2.13上，成卷缠绕的膜料放置在绕卷膜盘2.2上，在放料过程中，压卷滚筒2.1始终压紧膜卷便于平稳放料，放卷电机2.3安装在绕卷机构安装板2.13上且与绕卷膜盘2.2连接，对绕卷膜盘2.2通过齿轮进行驱动，缓存膜料气缸2.4固定安装在机架1的平台板上，缓存膜料拉板2.5与缓存膜料张力轮2.11连接，由缓存膜料气缸2.4提供动力支撑，缓存膜料张力轮2.11用于缠绕底膜，缓存膜料气缸2.4嵌入在缓存膜料拉板2.5中，为缓存膜料张力轮2.11提供上下移动的驱动力，绕卷机构安装板2.13上开设供缓存膜料张力轮2.11上下移动的槽，张力轮2.6安装在绕卷机构安装板2.13上，张力轮2.6与缓存膜料张力轮2.11交错布置，张力轮2.6设置在缓存膜料张力轮2.11的上方，设置三个张力轮2.6和两个缓存膜料张力轮2.11，收底膜带动轮2.7与收底膜滚筒2.10配套安装且与绕卷机构安装板2.13连接，导向滚筒2.8与导向挡板2.9均连接在绕卷机构安装板2.13上，在拉膜过程中起导向作用。

拉膜机构4，用于将绕卷机构2中放出的膜料拉出一定的距离；

拉膜机构4包括推夹手气缸4.1、第一夹膜气缸4.2、第一夹手4.3、第二夹膜气缸4.4、第二夹手4.5、拉膜丝杆4.6、拉膜电机4.7、同步回收底膜皮带4.8、拉模机构底板4.9、拉膜安装板4.10、拉膜导轨4.11；

拉模机构底板4.9与拉膜安装板4.10连接，共同构成拉膜机构4的框架，拉模机构底板4.9安装在机架1的平台板上，推夹手气缸4.1与拉膜安装板4.10连接，第一夹膜气缸4.2与第一夹手4.3连接，构成第一夹膜组件并且安装在拉膜导轨4.11上，拉膜导轨4.11与拉膜安装板4.10连接，第一夹膜组件用于夹持膜料且通过推夹手气缸4.1的伸缩实现在拉膜导轨4.11上的移动，第二夹手4.5与第二夹膜气缸4.4连接，构成第二夹膜组件并且安装在拉膜导轨4.11上，第二夹膜组件用于夹持膜料，拉膜丝杆4.6与拉膜电机4.7连接，均安装在拉膜安装板4.10上，用于为拉膜机构4提供动力，拉膜丝杆4.6与第二夹膜组件连接，拉膜丝杆4.6与拉膜电机4.7带动第二夹膜组件在拉膜导轨4.11上移动，实现拉膜，拉膜丝杆4.6与同步回收底膜皮带4.8套设连接，同步回收底膜皮带4.8的一端与绕卷机构2中的收底膜带动轮2.7连接，当拉膜丝杆4.6移动时，会带动同步回收底膜皮带4.8从而使得绕卷机构2中的收底膜带动轮2.7转动，带动缓存膜料张力轮2.11转动，实现膜料与膜料底膜的同步运动，在拉膜的同时对底膜进行回收。

贴膜移栽机构5，包括X轴平移电机5.1、传动轴5.2、X轴平移模组5.3、Y向移动电机5.7、Y轴模组5.11、Z轴电机5.4、Z轴平移模组5.8、吸盘5.5、Y轴模组连接板5.10、吸盘组件连接板5.13、第二压膜气缸5.6和压膜滚子5.14，X轴平移模组5.3安装在机架1的平台板上，X轴平移电机5.1与传动轴5.2连接，传动轴5.2的两端与X轴平移模组5.3连接，X轴平移电机5.1转动，通过同步带将力传送到传动轴5.2上，传动轴5.2带动两端的X轴平移模组5.3移动，从而实现X轴方向上的移动，X轴平移模组5.3上安装龙门架立柱5.9，Y轴模组连接板5.10与龙门架立柱5.9连接；Y轴模组5.11安装在龙门架立柱5.9上，Y向移动电机5.7与Y轴模组5.11连接，Y向移动电机5.7转动，带动Y轴模组5.11进行Y轴方向上的移动，Z轴平移模组5.8通过Z轴模组连接板5.12竖直安装Y轴模组5.11上，Z轴电机5.4与Z轴平移模组5.8连接，吸盘5.5连接在吸盘组件连接板5.13上，吸盘5.5由30个风琴式吸嘴5.5.1规则排成6列而组成，吸盘组件连接板5.13与Z轴平移模组5.8连接，使得吸盘5.5在Z轴平移模组5.8的带动下进行Z轴方向的移动。Z轴电机5.4驱动Z轴平移模组5.8带动吸盘5.5进行Z轴方向的移动，贴膜移栽机构5能够进行X向、Y向和Z向的移动，吸盘5.5用于吸附膜料，并将膜料移栽到电池包的底部，第二压膜气缸5.6与压膜滚子5.14连接，压膜滚子5.14与吸盘5.5连接，第二压膜气缸5.6带动压膜滚子5.14，将膜料压贴在电池包上；

裁剪机构3，用于裁剪膜料；

裁剪机构3包括感应膜料传感器3.1、裁切膜料气缸3.2、裁切刀片3.3、第一压膜气缸3.4、压膜杆3.5、裁剪机构支撑立板3.6、裁剪机构搭板3.7、裁剪机构横跨板3.8、刀具安装板3.9、第一导轨3.10、裁剪机构安装底板3.11；

裁剪机构安装底板3.11安装在机架1的平台板上，裁剪机构支撑立板3.6竖直安装在裁剪机构安装底板3.11上，裁剪机构横跨板3.8水平放置，两端分别与裁剪机构支撑立板3.6和裁剪机构搭板3.7连接，裁剪机构支撑立板3.6、裁剪机构搭板3.7、裁剪机构横跨板3.8和裁剪机构安装底板3.11共同构成裁剪机构3的框架，裁剪机构搭板3.7安装在拉膜机构4中的拉膜安装板4.10上，感应膜料传感器3.1安装在裁剪机构支撑立板3.6的侧面，用于感应膜料的有无，裁切膜料气缸3.2安装在裁剪机构3的框架上，裁切刀片3.3与刀具安装板3.9连接，刀具安装板3.9安装在安装在第一导轨3.10上，第一导轨3.10与裁剪机构横跨板3.8连接，刀具安装板3.9上开设连接槽，刀具安装板3.9通过连接槽与裁切膜料气缸3.2嵌入配合连接，裁切膜料气缸3.2带动刀具安装板3.9在第一导轨3.10上移动，从而带动裁切刀片3.3移动进行膜料的裁剪，第一压膜气缸3.4安装在裁剪机构3的框架上，压膜杆3.5与第一压膜气缸3.4连接并随第一压膜气缸3.4运动。

感应膜料传感器3.1感应到有膜料，压膜气缸3.4缩回，带着压膜杆3.5轻轻压倒膜料上(左右各设置一个压膜气缸3.4，压膜杆3.5连接在压膜气缸3.4上。压膜气缸3.4通过气路控制进行运动从而实现压膜杆3.5的运动)，从而为膜料提供张力，防止裁剪膜料时，因膜料较软产生扭曲现象。

电池包定位旋转机构6，用于对电池包进行定位，通过旋转电池包，将电池包的底部对应吸盘。

电池包定位旋转机构6包括旋转电机6.1、夹紧气缸6.2、底部靠边板6.3、感应传感器6.4、托举平台6.5、托举气缸6.6、旋转传动轴6.7、旋转从动轮6.8、侧边靠边板6.9、调节电机6.10、调节丝杆6.11、第二导轨6.12、旋转到位阻挡6.13、花键轴6.14、丝杆驱动组件6.15、从动旋转侧6.16、主动旋转侧6.17、顶升固定板6.18、主动同步带6.19、电池包爪手气缸6.20和旋转底板6.21；

四根第二导轨6.12安装在机架1的平台板上，调节丝杆6.11与丝杆驱动组件6.15连接，调节电机6.10与丝杆驱动组件6.15连接并且安装在机架1平台板的下平面上，调节电机6.10、调节丝杆6.11和丝杆驱动组件6.15共同构成调节电池包放置尺寸驱动系统，从动旋转侧6.16连接在第二导轨6.12上，调节丝杆6.11与从动旋转侧6.16连接，调节电机6.10转动带动6.11调节丝杆转动，因调节丝杆6.11与从动旋转侧6.16连接，所以带动从动旋转侧6.16进行移动，适配电池包的尺寸大小，对电池包进行定位，主动旋转侧6.17连接在第二导轨6.12上，旋转电机6.1固定安装在主动旋转侧6.17上，提供旋转动力，旋转电机6.1固定在主动旋转侧6.17上，旋转底板6.21设置两个，左右各一个，旋转电机6.1与右侧的所述旋转底板6.21连接，旋转底板6.21与主动同步带6.19套设连接，主动同步带6.19与旋转传动轴6.7连接，旋转传动轴6.7与花键轴6.14连接，花键轴6.14与旋转从动轮6.8连接，旋转从动轮6.8与左侧的旋转底板6.21套设连接，旋转底板6.21连接在从动旋转侧6.16上，当旋转电机6.1转动时，带动右侧的的旋转底板6.21转动，进而带动左侧的旋转底板6.21转动，实现主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16的同步旋转，旋转到位阻挡6.13连接在主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16上，用于对旋转角度进行定位阻挡，为定位精度提供二次定位，增加定位精度的可靠性。顶升固定板6.18安装在机架1的平台板上，托举气缸6.6固定安装在顶升固定板6.18上，托举平台6.5安装在托举气缸6.6上，底部靠边板6.3固定安装在托举平台6.5上，用于对电池包进行粗定位，电池包爪手气缸6.20固定安装在主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16的两侧，在旋转的过程中用于夹紧电池包，主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16的一侧各安装一个夹紧气缸6.2，夹紧气缸6.2、侧边靠边板6.9和电池包爪手气缸6.20均连接在旋转底板6.21上，夹紧气缸6.2和侧边靠边板6.9分别连接在旋转底板6.21的两侧，侧边靠边板6.9是固定的，另一侧是夹紧气缸6.2，夹紧气缸6.2是可以伸缩的，夹紧气缸6.2对电池包进行夹紧，使电池包靠紧在侧边靠边板6.9上，来实现对电池包的靠边定位，当靠边定位完成之后，电池包爪手气缸6.20对电池包进行夹紧，完成上述两部动作之后，就要对电池包进行旋转了，感应传感器6.4安装在顶升固定板6.18的上方，用于感应是否有电池包。

贴膜移栽机构5中的X轴平移电机5.1、Y向移动电机5.7、Z轴电机5.4均为伺服电机，精度高，稳定性强，能够保证贴膜的重复进度和可靠性；

电池包定位旋转机构6中的旋转电机6.1、调节电机6.10为伺服电机，旋转电机6.1选用伺服电机进行控制，使得主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16在旋转的过程中速度可调，旋转角度可调，位置可控。

利用本实用新型提供的汽车电池包贴膜机构对电池包进行贴膜的过程如下：

首先绕卷机构2进行放卷，使膜料放出来，然后拉膜机构4进行拉膜，贴膜移栽机构5将膜吸附起来，随后，裁剪机构3对膜料进行裁剪，当电池包运转到电池包定位旋转机构6上时，电池包定位旋转机构6进行定位旋转动作使电池包位置定位，最后贴膜移栽机构5进行X/Y/Z方向的变化，将膜贴在电池包上。

具体过程为：绕卷膜盘2.2中是整卷的膜料，需要人工将绕卷膜盘2.2套入绕卷机构2中。然后人工将膜料从绕卷膜盘2.2中扯出，并且按照图4的示意将膜料上下缠绕在缓存膜料张力轮2.11、张力轮2.6上，然后人工将底膜剥离缠绕在收底膜滚筒2.10上，而带有粘性的膜料沿导向滚筒2.8拉出。放卷电机2.3转动，通过齿轮传动把成卷缠绕在绕卷膜盘2.2上的膜料散开，并由缓存膜料张力轮2.11进行承接且缓存膜料气缸2.4来辅助承接使缓存膜料张力轮2.11下移到指定位置，缓存膜料气缸2.4嵌入到缓存膜料拉板2.5里，缓存膜料张力轮2.11连接在缓存膜料拉板2.5上，缓存膜料气缸2.4运送时会带动缓存膜料张力轮2.11上下移动，到位之后且有传感器感应，由此判断放卷电机2.3放料的长度是否达到要求，合格之后进行后续动作，不合格进行报警处理。当到位之后放卷电机2.3停止转动，此时放料完毕。放料过程中压卷滚筒2.1始终压紧膜卷便于平稳放料。

此时第一夹手4.3通过第一夹膜气缸4.2夹住膜然后推夹手气缸4.1伸出将整个第一夹膜组件向前推进一定距离，推进一定距离之后便于第二夹膜组件对膜进行夹取，然后拉膜电机4.7转动带动拉膜丝杆4.6控制第二夹手4.5靠近第一夹膜组件，第二夹膜气缸4.4伸出，从第一夹膜组件中夹住膜料的外侧，此时第一夹膜组件和第二夹膜组件同时夹住膜料。这是一个传递抓取的动作，第一夹膜组件的作用是移动一段距离之后，将膜料递给第二夹膜组件，当第一夹膜组件移动一段距离之后，第二夹膜组件从第一夹膜组件中夹取膜料为后续的拉膜做准备。然后第一夹膜气缸4.2缩回，推夹手气缸4.1缩回，此时第一夹膜组件不再夹膜且退回原位(后续要进行拉膜动作，如夹膜则会使拉膜受阻碍而拉不动膜故不再夹膜)。然后拉膜电机4.7转动，进行拉膜，把绕卷机构2缓存的膜料都拉出，拉膜过程中共计两个缓存膜料张力轮2.11会随膜向上运动且缓存膜料气缸2.4也会向上运动来助力，到向上到达指定位置后，有传感器给出信号拉膜电机4.7停止转动，此时拉膜完成且距离一定。拉膜的过程中，拉膜丝杆4.6与同步回收底膜皮带4.8连接在一起，同步回收底膜皮带4.8又和收底膜滚筒2.10连接在一起，也就是说拉膜时同步进行底膜的回收，导向挡板2.9在拉膜过程中起导向作用。

拉膜完成之后贴膜移栽机构5通过X轴平移模组5.3、Z轴平移模组5.8、Y轴模组5.11带动吸盘5.5进行X/Y/Z三轴方向的任意移动，该控制由伺服系统控制，速度可调精度可调，稳定可靠。把吸盘5.5移动到已经拉出的膜料的上方。然后Z轴电机5.4驱动Z轴平移模组5.8带动吸盘5.5向下运动，吸盘5.5通过气路控制产生吸附力。吸盘5.5运动到紧贴膜料的位置之后吸盘5.5产生的吸附力会把膜料牢牢的吸附在吸盘5.5上。此时吸附膜料的功能完成。

吸附膜料之后进行膜料的裁剪。感应膜料传感器3.1感应到有膜料，第一压膜气缸3.4缩回，带着压膜杆3.5轻轻压倒膜料上(左右各一个第一压膜气缸3.4，压膜杆3.5连接在第一压膜气缸3.4上。第一压膜气缸3.4通过气路控制进行运动从而实现压膜杆3.5的运动)，然后裁切膜料气缸3.2通过气路控制带着裁切刀片3.3运动，裁切刀片3.3划过膜料从而将固定尺寸的膜料裁切下来(裁剪的膜料为拉膜机构4拉出膜料的长度)。此时吸盘5.5仍然吸附着膜料。

预知电池包尺寸大小。调节电机6.10旋转带动调节丝杆6.11将从动旋转侧6.16进行移动来适配电池包的尺寸。托举气缸6.6伸出将托举平台6.5提升到承接电池包来料位置，感应传感器6.4感应是否有电池包然后进行电池包的流转，电池包放置到托举平台6.5上，底部靠边板6.3对电池包四周进行内扣使电池包位于底部靠边板6.3之内完成对电池包的粗定位，然后夹紧气缸6.2伸出，将电池靠紧侧边靠边板6.9，然后四个电池包爪手气缸6.20将电池包夹住。托举气缸6.6缩回将托举平台6.5降落。后续电池包可直接转动，不需要将电池包抬起，解决了传统机构汇总提升的问题，排除了因提升而掉落的安全隐患。当旋转电机6.1转动时，通过主动同步带6.19带动旋转传动轴6.7和花键轴6.14进行转动，进而带动旋转从动轮6.8转动，把力传递到从动旋转侧6.16，此时主动旋转侧6.17和从动旋转侧6.16在旋转电机6.1的驱动下进行同步旋转，对整个电池包进行旋转180度，为在电池包底部贴膜做准备。此套运动控制系统为伺服控制，摆脱了电气控制精度差，效率慢且不稳定的限制，得到一个更加可靠的运动控制系统。当旋转到位之后旋转到位阻挡6.13对旋转角度进行死定位阻挡，防止转动角度过大。

此时电池旋转180度完成，吸盘上吸附着膜料。然后贴膜移栽机构5通过在X/Y/Z方向上进行移动，移动到电池包上方位置进行贴膜。

Z轴电机5.4带动吸盘5.5吸附着膜料向下运动，当运动到膜料整体不触碰电池包但边缘搭在电池包的位置之后第二压膜气缸5.6缩回带动压膜滚子5.14把膜压到电池包上(因为膜料尺寸大于吸盘尺寸且在压膜滚子5.14下方，所以压膜滚子5.14可以将膜料的一边压到电池包上从而实现一端的粘贴)，此时吸盘5.5沿贴膜方向移动，风琴式吸嘴5.5.1移动过程中持续提供吸附力压膜滚子5.14也跟随吸盘5.5沿贴膜方向移动且一直在滚膜。随着移动贴膜，吸盘上所吸附的膜料长度在减少，贴在电池包上的膜料长度在增加，吸盘5.5由30个风琴式吸嘴5.5.1规则排成6列而组成。在这个移动贴膜过程中，当吸盘5.5上吸附的膜料长度缩短至风琴式吸嘴5.5.1以外时，相应一列的风琴式吸嘴5.5.1就不再能吸附到膜料所以此时要关闭对应列的5个风琴式吸嘴5.5.1以此来保证其余风琴式吸嘴5.5.1的吸附力。随着移动贴膜各列风琴式吸嘴5.5.1依次关闭而压膜滚子5.14依次压膜，此边粘贴边压膜的过程，不仅能使膜料很好的粘贴在电池包上也能够赶走贴膜中产生的气泡，使贴出来的膜平整而牢固，膜料在自身粘性和压膜滚子5.14的作用下逐步贴在电池包上，吸盘5.5继续移动直至整个膜料贴在电池包上，完成贴膜。随后就是电池包的流转和下一次贴膜的进行，如此往复动作，实现膜料的自动粘贴功能。

最后应说明的是：本实用新型不限于上述实施例，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关技术领域，均同理包括在本实用新型专利的保护范围内。

Claims (10)

1.一种汽车电池包贴膜机构，其特征在于，包括绕卷机构(2)、拉膜机构(4)、贴膜移栽机构(5)、裁剪机构(3)、电池包定位旋转机构(6)和机架(1)，所述绕卷机构(2)、拉膜机构(4)、贴膜移栽机构(5)、裁剪机构(3)、电池包定位旋转机构(6)均安装在所述机架(1)上；

所述绕卷机构(2)，用于将成卷缠绕的膜料进行分离、展平且撕开底膜；

所述拉膜机构(4)，用于将所述绕卷机构(2)中放出的膜料拉出一定的距离；

所述贴膜移栽机构(5)，包括X轴平移电机(5.1)、传动轴(5.2)、X轴平移模组(5.3)、Y向移动电机(5.7)、Y轴模组(5.11)、Z轴电机(5.4)、Z轴平移模组(5.8)、吸盘(5.5)、第二压膜气缸(5.6)和压膜滚子(5.14)，所述X轴平移电机(5.1)与所述传动轴(5.2)连接，所述传动轴(5.2)的两端与所述X轴平移模组(5.3)连接，所述X轴平移电机(5.1)转动，通过同步带将力传送到所述传动轴(5.2)上，所述传动轴(5.2)带动两端的所述X轴平移模组(5.3)移动，从而实现X轴方向上的移动，所述X轴平移模组(5.3)上安装龙门架立柱(5.9)，所述Y轴模组(5.11)安装在所述龙门架立柱(5.9)上，所述Y向移动电机(5.7)与所述Y轴模组(5.11)连接，所述Y向移动电机(5.7)转动，带动所述Y轴模组(5.11)进行Y轴方向上的移动，所述Z轴平移模组(5.8)通过Z轴模组连接板(5.12)竖直安装所述Y轴模组(5.11)上，所述Z轴电机(5.4)与所述Z轴平移模组(5.8)连接，所述吸盘(5.5)与所述Z轴平移模组(5.8)连接，所述Z轴电机(5.4)驱动所述Z轴平移模组(5.8)带动所述吸盘(5.5)进行Z轴方向的移动，所述贴膜移栽机构(5)能够进行X向、Y向和Z向的移动，所述吸盘(5.5)用于吸附膜料，并将膜料移栽到电池包的底部，所述第二压膜气缸(5.6)与所述压膜滚子(5.14)连接，所述压膜滚子(5.14)与所述吸盘(5.5)连接，所述第二压膜气缸(5.6)带动所述压膜滚子(5.14)，将膜料压贴在电池包上；

所述裁剪机构(3)，用于裁剪膜料；

所述电池包定位旋转机构(6)，用于对电池包进行定位，通过旋转电池包，将电池包的底部对应所述吸盘(5.5)。

2.如权利要求1所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述绕卷机构(2)包括压卷滚筒(2.1)、绕卷膜盘(2.2)、放卷电机(2.3)、缓存膜料气缸(2.4)、缓存膜料拉板(2.5)、张力轮(2.6)、收底膜带动轮(2.7)、导向滚筒(2.8)、导向挡板(2.9)、收底膜滚筒(2.10)、缓存膜料张力轮(2.11)、绕卷机构连接板(2.12)、绕卷机构安装板(2.13)；

所述绕卷机构(2)通过所述绕卷机构连接板(2.12)与所述机架(1)的平台板连接，使所述绕卷机构(2)固定在所述机架(1)上，所述压卷滚筒(2.1)与所述绕卷膜盘(2.2)均安装在所述绕卷机构安装板(2.13)上，成卷缠绕的膜料放置在所述绕卷膜盘(2.2)上，在放料过程中，所述压卷滚筒(2.1)始终压紧膜卷便于平稳放料，所述放卷电机(2.3)安装在所述绕卷机构安装板(2.13)上且与所述绕卷膜盘(2.2)连接，对所述绕卷膜盘(2.2)通过齿轮进行驱动，所述缓存膜料气缸(2.4)固定安装在所述机架(1)的平台板上，所述缓存膜料拉板(2.5)与所述缓存膜料张力轮(2.11)连接，所述缓存膜料张力轮(2.11)用于缠绕底膜，所述缓存膜料气缸(2.4)嵌入在所述缓存膜料拉板(2.5)中，为所述缓存膜料张力轮(2.11)提供上下移动的驱动力，所述绕卷机构安装板(2.13)上开设供所述缓存膜料张力轮(2.11)上下移动的槽，所述张力轮(2.6)安装在所述绕卷机构安装板(2.13)上，所述张力轮(2.6)与所述缓存膜料张力轮(2.11)交错布置，所述收底膜带动轮(2.7)与所述收底膜滚筒(2.10)配套安装且与所述绕卷机构安装板(2.13)连接，所述导向滚筒(2.8)与所述导向挡板(2.9)均连接在所述绕卷机构安装板(2.13)上，在拉膜过程中起导向作用。

3.如权利要求1所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述拉膜机构(4)包括推夹手气缸(4.1)、第一夹膜气缸(4.2)、第一夹手(4.3)、第二夹膜气缸(4.4)、第二夹手(4.5)、拉膜丝杆(4.6)、拉膜电机(4.7)、同步回收底膜皮带(4.8)、拉模机构底板(4.9)、拉膜安装板(4.10)、拉膜导轨(4.11)；

所述拉模机构底板(4.9)与所述拉膜安装板(4.10)连接，共同构成所述拉膜机构(4)的框架，所述拉模机构底板(4.9)安装在所述机架(1)的平台板上，所述推夹手气缸(4.1)与所述拉膜安装板(4.10)连接，所述第一夹膜气缸(4.2)与所述第一夹手(4.3)连接，构成第一夹膜组件并且安装在所述拉膜导轨(4.11)上，所述拉膜导轨(4.11)与所述拉膜安装板(4.10)连接，第一夹膜组件用于夹持膜料且通过所述推夹手气缸(4.1)的伸缩实现在所述拉膜导轨(4.11)上的移动，所述第二夹手(4.5)与所述第二夹膜气缸(4.4)连接，构成第二夹膜组件并且安装在所述拉膜导轨(4.11)上，所述拉膜导轨(4.11)安装在所述拉膜安装板(4.10)上，第二夹膜组件用于夹持膜料，所述拉膜丝杆(4.6)与所述拉膜电机(4.7)连接，均安装在所述拉膜安装板(4.10)上，用于为所述拉膜机构(4)提供动力，所述拉膜丝杆(4.6)与所述拉膜电机(4.7)带动所述第二夹膜组件在所述拉膜导轨(4.11)上移动，实现拉膜，所述拉膜丝杆(4.6)与所述同步回收底膜皮带(4.8)套设连接，所述同步回收底膜皮带(4.8)的一端与所述绕卷机构(2)中的收底膜带动轮(2.7)连接，当所述拉膜丝杆(4.6)移动时，实现膜料与膜料底膜的同步运动，在拉膜的同时对底膜进行回收。

4.如权利要求1所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述贴膜移栽机构(5)还包括Y轴模组连接板(5.10)、吸盘组件连接板(5.13)，

所述X轴平移模组(5.3)安装在所述机架(1)的平台板上，所述Y轴模组连接板(5.10)与所述龙门架立柱(5.9)连接；

所述吸盘(5.5)连接在所述吸盘组件连接板(5.13)上，所述吸盘组件连接板(5.13)与所述Z轴平移模组(5.8)连接，使得所述吸盘(5.5)在所述Z轴平移模组(5.8)的带动下进行Z轴方向的移动。

5.如权利要求4所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述吸盘(5.5)包括若干个风琴式吸嘴(5.5.1)，所述风琴式吸嘴(5.5.1)排成若干列。

6.如权利要求3所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述裁剪机构(3)包括感应膜料传感器(3.1)、裁切膜料气缸(3.2)、裁切刀片(3.3)、第一压膜气缸(3.4)、压膜杆(3.5)、裁剪机构支撑立板(3.6)、裁剪机构搭板(3.7)、裁剪机构横跨板(3.8)、刀具安装板(3.9)、第一导轨(3.10)、裁剪机构安装底板(3.11)；

所述裁剪机构安装底板(3.11)安装在所述机架(1)的平台板上，所述裁剪机构支撑立板(3.6)竖直安装在所述裁剪机构安装底板(3.11)上，所述裁剪机构横跨板(3.8)水平放置，两端分别与所述裁剪机构支撑立板(3.6)和所述裁剪机构搭板(3.7)连接，所述裁剪机构支撑立板(3.6)、裁剪机构搭板(3.7)、裁剪机构横跨板(3.8)和裁剪机构安装底板(3.11)共同构成所述裁剪机构(3)的框架，所述裁剪机构搭板(3.7)安装在所述拉膜机构(4)中的所述拉膜安装板(4.10)上，所述感应膜料传感器(3.1)安装在所述裁剪机构支撑立板(3.6)的侧面，用于感应膜料的有无，所述裁切膜料气缸(3.2)安装在所述裁剪机构(3)的框架上，所述裁切刀片(3.3)与所述刀具安装板(3.9)连接，所述刀具安装板(3.9)安装在安装在所述第一导轨(3.10)上，所述第一导轨(3.10)与所述裁剪机构横跨板(3.8)连接，所述刀具安装板(3.9)上开设连接槽，所述刀具安装板(3.9)通过连接槽与所述裁切膜料气缸(3.2)嵌入配合连接，所述裁切膜料气缸(3.2)带动所述刀具安装板(3.9)在所述第一导轨(3.10)上移动，从而带动所述裁切刀片(3.3)移动进行膜料的裁剪，所述第一压膜气缸(3.4)安装在所述裁剪机构(3)的框架上，所述压膜杆(3.5)与所述第一压膜气缸(3.4)连接并随所述第一压膜气缸(3.4)运动。

7.如权利要求1所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述电池包定位旋转机构(6)包括旋转电机(6.1)、夹紧气缸(6.2)、底部靠边板(6.3)、感应传感器(6.4)、托举平台(6.5)、托举气缸(6.6)、旋转传动轴(6.7)、旋转从动轮(6.8)、侧边靠边板(6.9)、调节电机(6.10)、调节丝杆(6.11)、第二导轨(6.12)、花键轴(6.14)、丝杆驱动组件(6.15)、从动旋转侧(6.16)、主动旋转侧(6.17)、顶升固定板(6.18)、主动同步带(6.19)、电池包爪手气缸(6.20)和旋转底板(6.21)；

所述第二导轨(6.12)安装在所述机架(1)的平台板上，所述调节丝杆(6.11)与所述丝杆驱动组件(6.15)连接，所述调节电机(6.10)与所述丝杆驱动组件(6.15)连接并且安装在所述机架(1)平台板的下平面上，所述调节电机(6.10)、调节丝杆(6.11)和丝杆驱动组件(6.15)共同构成调节电池包放置尺寸驱动系统，所述从动旋转侧(6.16)连接在所述第二导轨(6.12)上，所述调节丝杆(6.11)与所述从动旋转侧(6.16)连接，所述从动旋转侧(6.16)在调节电池包放置尺寸驱动系统的驱动下移动，用于适配电池包的尺寸大小，对电池包进行定位，所述主动旋转侧(6.17)连接在所述第二导轨(6.12)上，所述旋转电机(6.1)固定安装在所述主动旋转侧(6.17)上，提供旋转动力，所述旋转电机(6.1)固定在所述主动旋转侧(6.17)上，所述旋转底板(6.21)设置两个，所述旋转电机(6.1)与其中一个所述旋转底板(6.21)连接，所述旋转底板(6.21)与所述主动同步带(6.19)套设连接，所述主动同步带(6.19)与所述旋转传动轴(6.7)连接，所述旋转传动轴(6.7)与所述花键轴(6.14)连接，所述花键轴(6.14)与所述旋转从动轮(6.8)连接，所述旋转从动轮(6.8)与另一个所述旋转底板(6.21)套设连接，所述旋转底板(6.21)连接在所述从动旋转侧(6.16)上，当所述旋转电机(6.1)转动时，带动靠近所述旋转电机(6.1)一侧的所述旋转底板(6.21)转动，进而带动靠近所述旋转从动轮(6.8)一侧的所述旋转底板(6.21)转动，实现所述主动旋转侧(6.17)和所述从动旋转侧(6.16)的同步旋转，所述顶升固定板(6.18)安装在所述机架(1)的平台板上，所述托举气缸(6.6)固定安装在所述顶升固定板(6.18)上，所述托举平台(6.5)安装在所述托举气缸(6.6)上，所述底部靠边板(6.3)固定安装在所述托举平台(6.5)上，用于对电池包进行粗定位，所述电池包爪手气缸(6.20)固定安装在所述主动旋转侧(6.17)和所述从动旋转侧(6.16)的两侧，在旋转的过程中用于夹紧电池包，所述主动旋转侧(6.17)和所述从动旋转侧(6.16)的一侧各安装一个夹紧气缸(6.2)，所述夹紧气缸(6.2)、所述侧边靠边板(6.9)和所述电池包爪手气缸(6.20)均连接在所述旋转底板(6.21)上，所述夹紧气缸(6.2)伸出，将电池包靠紧所述侧边靠边板(6.9)，四个所述电池包爪手气缸(6.20)夹紧电池包，所述感应传感器(6.4)安装在所述顶升固定板(6.18)的上方，用于感应是否有电池包。

8.如权利要求7所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述电池包定位旋转机构(6)还包括旋转到位阻挡(6.13)，所述旋转到位阻挡(6.13)连接在所述主动旋转侧(6.17)和所述从动旋转侧(6.16)上，用于对旋转角度进行定位阻挡，为定位精度提供二次定位。

9.如权利要求1所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述汽车电池包贴膜机构中所述机架(1)上设置两套绕卷机构(2)、拉膜机构(4)、裁剪机构(3)和贴膜移栽机构(5)，分别位于所述电池包定位旋转机构(6)的两侧，所述贴膜移栽机构(5)交替重复进行吸膜和贴膜。

10.如权利要求7所述的汽车电池包贴膜机构，其特征在于，所述贴膜移栽机构(5)中的X轴平移电机(5.1)、Y向移动电机(5.7)、Z轴电机(5.4)和所述电池包定位旋转机构(6)中的旋转电机(6.1)、调节电机(6.10)均为伺服电机。

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