CN218051166U

CN218051166U - 一种磁头自动成型装置

Info

Publication number: CN218051166U
Application number: CN202121858156.5U
Authority: CN
Inventors: 梁志吉
Original assignee: Quannan Qunyingda Electronic Co ltd
Current assignee: Quannan Qunyingda Electronic Co ltd
Priority date: 2021-08-10
Filing date: 2021-08-10
Publication date: 2022-12-16
Anticipated expiration: 2031-08-10

Abstract

本发明涉及磁头领域，尤其涉及一种磁头自动成型装置，包括底板、金属壳和铁芯，所述底板上方设置有圆盘输送装置，所述输送装置周侧的底板上依次固定有环绕输送装置设置的外壳推送装置，内芯输送装置和点焊装置，所述输送装置包含固定在底板上方的输送板，所述输送板上方设置有输送轮，所述输送轮由输送电机驱动转动，所述输送轮周侧均匀设置有多个输送槽，所述外壳推送装置包含固定在底板上方的推送槽，所述推送槽内底部设置有贯穿推送槽的滑槽，所述滑槽内设置有推送板。通过本装置可以自动将金属壳与铁芯组装，并且组装后对金属壳及铁芯焊接，无需通过吸盘依次吸取铁芯及金属壳，磁铁生产效率有效提高。

Description

一种磁头自动成型装置

【技术领域】

本发明涉及磁头领域，尤其涉及一种磁头自动成型装置。

【背景技术】

验钞机是一种验明钞票真伪以及清点钞票数目的机器。由于现金流通规模庞大，银行出纳柜台现金处理工作繁重，点钞机已成为不可缺少的设备，集计数和辨伪于一身，随着印刷技术、复印技术和电子扫描技术的发展，伪钞制造水平越来越高，必须不断提高点钞机的辨伪性能。按照钞票运动轨迹的不同，点钞机分为卧式和立式点钞机。辨伪手段通常有荧光识别、磁性分析、红外穿透三种方式。

磁头一般磁头铁芯和磁头外壳，在磁头生产时需要将磁头铁芯与磁头外壳组装后将磁头铁芯与金属壳点焊在一起，现有的磁头电焊机是通过吸盘将外壳吸取后放置在固定模具上，再次通过吸盘将磁头铁芯吸取后放置在外壳内，最后通过点焊机进行焊接，但是通过吸盘分别吸取铁芯和金属壳后相互组装，磁头生产效率低。

本发明即是针对现有技术的不足而研究提出的。

【发明内容】

本发明的目的是克服上述现有技术的缺点，提供了一种磁头自动成型装置。

本发明可以通过以下技术方案来实现：

本发明公开了一种磁头自动成型装置，包括底板、金属壳和铁芯，所述底板上方设置有圆盘输送装置，所述输送装置周侧的底板上依次固定有环绕输送装置设置的外壳推送装置，内芯输送装置和点焊装置，所述输送装置包含固定在底板上方的输送板，所述输送板上方设置有输送轮，所述输送轮由输送电机驱动转动，所述输送轮周侧均匀设置有多个输送槽，所述外壳推送装置包含固定在底板上方的推送槽，所述推送槽内底部设置有贯穿推送槽的滑槽，所述滑槽内设置有推送板，所述推送槽下方还设置有螺杆，所述螺杆由外壳电机驱动转动，所述推送板上与螺杆对应位置设置有与螺杆螺纹连接的螺纹管，所述推送槽末端两侧均设置有贯穿推送槽的推送口，所述底板上与推送口对应位置固定有外壳气缸，所述外壳气缸的活塞杆末端固定有外壳推块，所述内芯输送装置包含竖直固定在底板上的内芯滑轨，所述铁芯与内芯滑轨滑动连接，所述内芯滑轨底部设置有贯穿内芯滑轨的通孔，所述底板上与通孔对应位置固定有内芯气缸，所述内芯气缸的活塞杆末端固定有连接块，所述连接块上固定有吸盘，所述点焊装置包含固定在底板上的点焊气缸，所述点焊气缸的活塞杆末端固定有连接板，所述连接板上固定有安装板，所述安装板上设置有与安装板滑动连接的定位杆，所述定位杆一端固定有定位块，所述定位杆另一端固定有定位板，所述定位块与安装板之间固定有压缩状态的定位弹簧，所述安装板上还固定有点焊棒，所述输送轮上与输送槽对应位置均固定有推离装置，所述推离装置包含推离槽，所述推离槽两侧的输送轮上均固定有支撑块，两个所述支撑块之间固定有支撑杆，所述支撑杆上设置有与支撑杆转动连接的支撑管，所述支撑管与输送槽内部的推板固定，所述支撑管上还固定有支撑板，所述支撑杆上还设置有推离扭簧，所述推离扭簧一端与支撑块固定，所述推离扭簧另一端与支撑管固定，所述输送轮上方还固定有与支撑板配合使用的推离轮。

优选的，所述输送板上端面均匀设置有滚珠。通过滚珠对金属壳支撑，滚珠在输送板上滚动，可以有效避免金属壳被刮花。

优选的，所述输送槽底部均固定有磁铁。通过磁铁对金属壳吸引，可以有效避免金属壳从输送槽内掉落。

优选的，所述推送槽底部还固定由滑杆，所述推送板与滑杆对应位置固定有滑管，所述滑杆穿过滑管并与滑管滑动连接。

优选的，所述内芯气缸上方的内芯滑轨上还设置有贯穿内芯滑轨的连通口，所述底板上方与连通口对应位置设置有毛刷，所述毛刷由内芯电机驱动转动。通过内芯电机驱动毛刷转动，可以实现最底层的铁芯与内芯滑轨分离后上层的铁芯下滑。

优选的，所述外壳推送装置与内芯输送装置之间的输送板上还固定有环绕输送轮设置的挡板。通过挡板可以有效避免铁芯与金属壳分离。

优选的，所述输送板上与外壳推送装置，内芯输送装置和点焊装置对应位置均固定有限位装置，所述限位装置包含固定在输送板上的两块限位板，两块所述限位板之间设置有限位块，所述限位块两端均固定有限位杆，所述限位杆穿过限位板并与限位板转动连接，所述限位杆上还设置有限位扭簧，所述限位扭簧一端与限位块固定，所述限位扭簧另一端与限位板固定，所述限位块上还固定有限位头，所述限位头正对输送轮的端面为弧面结构。通过限位装置作用，金属壳和铁芯进入输送槽内时，限位头围绕限位杆转动，金属壳与铁芯进入到输送槽内后，由于限位扭簧作用，限位头回到初始位置对，通过限位头对金属壳和铁芯阻挡，可以有效防止金属壳与铁芯从输送槽内滑落，并且点焊时，通过限位头阻挡，可以有效防止金属壳与铁芯从输送槽内滑落，从而避免点焊后，铁芯与金属壳无法组装准确的情况发生。

工作原理：在推送槽内均匀摆放金属壳，将铁芯堆叠在内芯滑轨内，通过外壳电机驱动螺杆转动，螺杆转动时，由于螺纹管与螺杆螺纹连接，螺杆转动时，推送板推着金属壳移动，最外侧的金属壳移动到推送口位置时，外壳电机停止，外壳气缸启动，外壳气缸上活塞杆伸长，外壳推块向着推送口位置的金属壳移动，外壳推块与金属壳接触后推动金属壳进入到输送轮上的输送槽内，外壳气缸上活塞杆回到初始位置，输送电机驱动输送轮转动，金属壳随输送轮移动到内芯输送装置位置，内芯气缸启动，内芯气缸上活塞杆伸长，吸盘与铁芯接触后将铁芯推送到金属壳内，并且通过设置连接块支撑通孔上方的铁芯，铁芯与金属壳组装后，吸盘回到初始位置，铁芯下移一个铁芯的高度，输送电机再次启动驱动输送轮转动，铁芯与金属壳组装后移动到点焊装置位置，点焊气缸启动，点焊气缸上活塞杆伸长，连接板移动，安装板随连接板移动，由于定位弹簧作用，定位杆随安装板移动，定位块与铁芯接触后将铁芯与金属壳固定，安装板继续移动，点焊棒随安装板移动，点焊棒与铁芯及金属壳接触后，通过点焊棒将铁芯与金属壳焊接在一起，铁芯与金属壳焊接一体后，点焊气缸再次启动，点焊棒、定位块均与输送轮分离，输送电机再次启动，焊接好的磁头随输送轮移动到推离轮位置，输送轮转动时，推离轮与支撑板接触后，支撑板围绕支撑杆转动，推板随支撑板围绕支撑杆转动，推板推动磁头与磁铁分离，磁铁从输送槽内滑落后收集，循环作业，通过本装置可以自动将金属壳与铁芯组装，并且组装后对金属壳及铁芯焊接，无需通过吸盘依次吸取铁芯及金属壳，磁铁生产效率有效提高。

本发明与现有的技术相比有如下优点：

通过本装置可以自动将金属壳与铁芯组装，并且组装后对金属壳及铁芯焊接，无需通过吸盘依次吸取铁芯及金属壳，磁铁生产效率有效提高。

【附图说明】

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明的另一个角度结构示意图；

图3为本发明的俯视图；

图4为图3中A-A处剖视图；

图5为图3中B-B处剖视图；

图6为图4中C处放大图；

图7为图3中D处放大图；

图8为图5中E处放大图；

图9为图5中F处放大图；

图中：1、底板；2、输送装置；201、输送板；202、输送轮；203、输送电机；204、输送槽；205、滚珠；3、外壳推送装置；301、推送槽；302、推送口；303、滑槽；304、推送板；305、螺纹管；306、滑管；307、滑杆；308、螺杆；309、外壳电机；310、外壳气缸；311、外壳推块；4、内芯输送装置；401、内芯滑轨；402、通孔；403、内芯气缸；404、连接块；405、吸盘；406、内芯电机；407、毛刷；408、连通口；5、点焊装置；501、点焊气缸；502、连接板；503、安装板；504、定位杆；505、定位板；506、定位弹簧；507、定位块；508、点焊棒；6、推离装置；601、推离槽；602、支撑杆；603、支撑块；604、支撑管；605、支撑板；606、推板；607、推离扭簧；7、推离轮；8、磁铁；9、限位装置；901、限位板；902、限位块；903、限位杆；904、限位扭簧；905、限位头；10、挡板；11、金属壳；12、铁芯；

【具体实施方式】

下面结合附图对本发明的实施方式作详细说明：

如图1至图9所示，本发明公开了一种磁头自动成型装置，包括底板1、金属壳11和铁芯12，底板1上方设置有圆盘输送装置2，输送装置2周侧的底板1上依次固定有环绕输送装置2设置的外壳推送装置 3，内芯输送装置4和点焊装置 5，输送装置2包含固定在底板1上方的输送板201，输送板201上方设置有输送轮202，输送轮202由输送电机203驱动转动，输送轮202周侧均匀设置有多个输送槽204，外壳推送装置3包含固定在底板1上方的推送槽301，推送槽301内底部设置有贯穿推送槽301的滑槽303，滑槽303内设置有推送板304，推送槽301下方还设置有螺杆308，螺杆308由外壳电机309驱动转动，推送板304上与螺杆308对应位置设置有与螺杆308螺纹连接的螺纹管305，推送槽301末端两侧均设置有贯穿推送槽301的推送口302，底板1上与推送口302对应位置固定有外壳气缸310，外壳气缸310的活塞杆末端固定有外壳推块311，内芯输送装置4包含竖直固定在底板1上的内芯滑轨401，铁芯12与内芯滑轨401滑动连接，内芯滑轨401底部设置有贯穿内芯滑轨401的通孔402，底板1上与通孔402对应位置固定有内芯气缸403，内芯气缸403的活塞杆末端固定有连接块404，连接块404上固定有吸盘405，点焊装置5包含固定在底板1上的点焊气缸501，点焊气缸501的活塞杆末端固定有连接板502，连接板502上固定有安装板503，安装板503上设置有与安装板503滑动连接的定位杆504，定位杆504一端固定有定位块507，定位杆504另一端固定有定位板505，定位块507与安装板503之间固定有压缩状态的定位弹簧506，安装板503上还固定有点焊棒508，输送轮202上与输送槽204对应位置均固定有推离装置6，推离装置6包含推离槽601，推离槽601两侧的输送轮202上均固定有支撑块603，两个支撑块603之间固定有支撑杆602，支撑杆602上设置有与支撑杆602转动连接的支撑管604，支撑管604与输送槽204内部的推板606固定，支撑管604上还固定有支撑板605，支撑杆602上还设置有推离扭簧607，推离扭簧607一端与支撑块603固定，推离扭簧607另一端与支撑管604固定，输送轮202上方还固定有与支撑板605配合使用的推离轮7。

其中，输送板201上端面均匀设置有滚珠205。通过滚珠205对金属壳11支撑，滚珠205在输送板201上滚动，可以有效避免金属壳11被刮花。

其中，输送槽204底部均固定有磁铁8。通过磁铁8对金属壳11吸引，可以有效避免金属壳11从输送槽204内掉落。

其中，推送槽301底部还固定由滑杆307，推送板304与滑杆307对应位置固定有滑管306，滑杆307穿过滑管306并与滑管306滑动连接。

其中，内芯气缸403上方的内芯滑轨401上还设置有贯穿内芯滑轨401的连通口408，底板1上方与连通口对应位置设置有毛刷407，毛刷407由内芯电机406驱动转动。通过内芯电机406驱动毛刷407转动，可以实现最底层的铁芯12与内芯滑轨401分离后上层的铁芯12下滑。

其中，外壳推送装置3与内芯输送装置4之间的输送板201上还固定有环绕输送轮202设置的挡板10。通过挡板10可以有效避免铁芯12与金属壳11分离。

其中，输送板201上与外壳推送装置3，内芯输送装置4和点焊装置5对应位置均固定有限位装置9，限位装置9包含固定在输送板201上的两块限位板901，两块限位板901之间设置有限位块902，限位块902两端均固定有限位杆903，限位杆903穿过限位板901并与限位板901转动连接，限位杆903上还设置有限位扭簧904，限位扭簧904一端与限位块902固定，限位扭簧904另一端与限位板901固定，限位块902上还固定有限位头905，限位头905正对输送轮202的端面为弧面结构。通过限位装置9作用，金属壳11和铁芯12进入输送槽204内时，限位头905围绕限位杆903向着输送槽204转动，金属壳11与铁芯12进入到输送槽204内后，由于限位扭簧904作用，限位头905回到初始位置对，通过限位头905对金属壳11和铁芯12阻挡，可以有效防止金属壳11与铁芯12从输送槽204内滑落，并且点焊时，通过限位头905阻挡，可以有效防止金属壳11与铁芯12从输送槽204内滑落，从而避免点焊后，铁芯12与金属壳11无法组装准确的情况发生。

工作原理：在推送槽301内均匀摆放金属壳11，将铁芯12堆叠在内芯滑轨401内，通过外壳电机309驱动螺杆308转动，螺杆308转动时，由于螺纹管305与螺杆308螺纹连接，螺杆308转动时，推送板304推着金属壳11移动，最外侧的金属壳11移动到推送口302位置时，外壳电机309停止，外壳气缸310启动，外壳气缸310上活塞杆伸长，外壳推块311向着推送口302位置的金属壳11移动，外壳推块311与金属壳11接触后推动金属壳11进入到输送轮202上的输送槽204内，外壳气缸310上活塞杆回到初始位置，输送电机203驱动输送轮202转动，金属壳11随输送轮202移动到内芯输送装置4位置，内芯气缸403启动，内芯气缸403上活塞杆伸长，吸盘405与铁芯12接触后将铁芯12推送到金属壳11内，并且通过设置连接块404支撑通孔402上方的铁芯12，铁芯12与金属壳11组装后，吸盘405回到初始位置，铁芯12下移一个铁芯12的高度，输送电机203再次启动驱动输送轮202转动，铁芯12与金属壳11组装后移动到点焊装置5位置，点焊气缸501启动，点焊气缸501上活塞杆伸长，连接板502移动，安装板503随连接板502移动，由于定位弹簧506作用，定位杆504随安装板503移动，定位块507与铁芯12接触后将铁芯12与金属壳11固定，安装板503继续移动，点焊棒508随安装板503移动，点焊棒508与铁芯12及金属壳11接触后，通过点焊棒508将铁芯12与金属壳11焊接在一起，铁芯12与金属壳11焊接一体后，点焊气缸501再次启动，点焊棒508、定位块507均与输送轮202分离，输送电机203再次启动，焊接好的磁头随输送轮202移动到推离轮7位置，输送轮202转动时，推离轮7与支撑板605接触后，支撑板605围绕支撑杆602转动，推板606随支撑板605围绕支撑杆602转动，推板606推动磁头与磁铁8分离，磁铁8从输送槽204内滑落后收集，循环作业，通过本装置可以自动将金属壳11与铁芯12组装，并且组装后对金属壳11及铁芯12焊接，无需通过吸盘405依次吸取铁芯12及金属壳11，磁铁8生产效率有效提高。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，这些变化、修改、替换和变型，也应视为本发明的保护范围。

Claims

1.一种磁头自动成型装置，包括底板、金属壳和铁芯，其特征在于：所述底板上方设置有圆盘输送装置，所述输送装置周侧的底板上依次固定有环绕输送装置设置的外壳推送装置，内芯输送装置和点焊装置，所述输送装置包含固定在底板上方的输送板，所述输送板上方设置有输送轮，所述输送轮由输送电机驱动转动，所述输送轮周侧均匀设置有多个输送槽，所述外壳推送装置包含固定在底板上方的推送槽，所述推送槽内底部设置有贯穿推送槽的滑槽，所述滑槽内设置有推送板，所述推送槽下方还设置有螺杆，所述螺杆由外壳电机驱动转动，所述推送板上与螺杆对应位置设置有与螺杆螺纹连接的螺纹管，所述推送槽末端两侧均设置有贯穿推送槽的推送口，所述底板上与推送口对应位置固定有外壳气缸，所述外壳气缸的活塞杆末端固定有外壳推块，所述内芯输送装置包含竖直固定在底板上的内芯滑轨，所述铁芯与内芯滑轨滑动连接，所述内芯滑轨底部设置有贯穿内芯滑轨的通孔，所述底板上与通孔对应位置固定有内芯气缸，所述内芯气缸的活塞杆末端固定有连接块，所述连接块上固定有吸盘，所述点焊装置包含固定在底板上的点焊气缸，所述点焊气缸的活塞杆末端固定有连接板，所述连接板上固定有安装板，所述安装板上设置有与安装板滑动连接的定位杆，所述定位杆一端固定有定位块，所述定位杆另一端固定有定位板，所述定位块与安装板之间固定有压缩状态的定位弹簧，所述安装板上还固定有点焊棒，所述输送轮上与输送槽对应位置均固定有推离装置，所述推离装置包含推离槽，所述推离槽两侧的输送轮上均固定有支撑块，两个所述支撑块之间固定有支撑杆，所述支撑杆上设置有与支撑杆转动连接的支撑管，所述支撑管与输送槽内部的推板固定，所述支撑管上还固定有支撑板，所述支撑杆上还设置有推离扭簧，所述推离扭簧一端与支撑块固定，所述推离扭簧另一端与支撑管固定，所述输送轮上方还固定有与支撑板配合使用的推离轮。

2.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述输送板上端面均匀设置有滚珠。

3.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述输送槽底部均固定有磁铁。

4.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述推送槽底部还固定由滑杆，所述推送板与滑杆对应位置固定有滑管，所述滑杆穿过滑管并与滑管滑动连接。

5.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述内芯气缸上方的内芯滑轨上还设置有贯穿内芯滑轨的连通口，所述底板上方与连通口对应位置设置有毛刷，所述毛刷由内芯电机驱动转动。

6.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述外壳推送装置与内芯输送装置之间的输送板上还固定有环绕输送轮设置的挡板。

7.根据权利要求1所述的磁头自动成型装置，其特征在于：所述输送板上与外壳推送装置，内芯输送装置和点焊装置对应位置均固定有限位装置，所述限位装置包含固定在输送板上的两块限位板，两块所述限位板之间设置有限位块，所述限位块两端均固定有限位杆，所述限位杆穿过限位板并与限位板转动连接，所述限位杆上还设置有限位扭簧，所述限位扭簧一端与限位块固定，所述限位扭簧另一端与限位板固定，所述限位块上还固定有限位头，所述限位头正对输送轮的端面为弧面结构。