CN218036616U - 一种全自动油气分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种全自动油气分离装置，包括：油气分离单元，其分别与变压器和气体检测单元连接；载气制备单元，其能够吸入空气，并将空气过滤后作为载气供应给所述全自动油气分离装置；其中，所述油气分离单元包括：油气分离室，其形成油气分离的腔室，所述油气分离室分别与变压器及所述气体检测单元相连接；抽真空组件，其与所述油气分离室连接，所述抽真空组件能够对所述油气分离室抽真空；电磁搅拌组件，其设置与所述油气分离室的底部，用于对所述油气分离室内的油气进行搅拌，本实用新型所述的全自动油气分离装置具有结构简单，能够连续稳定工作，且油气分离效率高、检测准确度高的优点。

Description

一种全自动油气分离装置

技术领域

本实用新型涉及变压器油色谱分析技术领域，具体涉及一种全自动油气分离装置。

背景技术

变压器是电力系统中的核心设备，在变压器本体中的绝缘油除了起到绝缘和冷却作用外，油中的溶解气体的浓度和组合比例还能实时反映出变压器内部是否存在缺陷、故障以及绝缘状态等。因此，油中的溶解气体的浓度和组合比例成为了变压器实时监测的最有效、最灵敏的手段，目前，油中的溶解气体监测系统在变电站、发电厂、煤炭、钢厂、石油化工等领域得到了日益广泛的应用。

对于油中溶解气体分析，电力部门一般采用离线的气相色谱法来检测，其操作过程为：取油样一油气分离一色谱分析。

但上述过程由于操作环节多，操作手续繁琐，也就不可避免地引入较大的试验误差。再者，离线检测手段由于受到计划检修的影响，对于发展较快的故障的检测反应不够及时，难以充分发挥它的作用。尤其是对于某些发展快的变压器故障，要么检测不到，要么检测出来的时候己经发展成为重大灾难性事故了。由此可以看出，过去的设备计划性检修方式己与现在的电力生产不相适应，有必要采用在线实时电力设备状态检修的手段，而实现在线实时状态检修的前提便是发展变压器油中溶解气体在线分离检测技术，之后利用变压器油色谱在线监测系统对绝缘油中溶解气体含量和组分进行监测、分析。

目前传统油色谱为了让从变压器绝缘油中分离的气样传输到色谱柱中需要使用高纯度空气或高纯氮气作为载气，那么就需要1～2个钢瓶用于储存高纯的空气或者氮气，但是随着装置工作运行时不断地消耗载气，当发现载气不足时，需要立即更换钢瓶，这不仅增加了日常维护的工作量，还给现场运行带来很大的不便，且提高了系统的整体成本。但如不及时更换、使得载气不能及时供应，变压器出现异常就不能及时发现。

另外，传统油色谱中的油气分离技术采用不循环取油的方式，如膜平衡脱气、振荡脱气、真空脱气等方法，这不但需要定期排油，导致维护工作量大，脱气时间长，脱气不完全、脱气效率较低，并且脱气过程受温度影响大，最终导致检测结果偏差较大。

实用新型内容

本实用新型设计出一种全自动油气分离装置，以实现快速、高效脱气，同时避免使用钢瓶载气，降低设备日常维护工作量，提高设备工作连续性、提高检测精度的目的。

为解决上述问题，本实用新型公开了一种全自动油气分离装置，包括：

油气分离单元，其分别与变压器和气体检测单元连接，所述油气分离模块能够获取所述变压器中的绝缘油油样，并将其获取的绝缘油油样进行油气分离后得到气样，之后将所述气样输送至所述气体检测单元中进行检测；

载气制备单元，其能够吸入空气，并将空气过滤后作为载气供应给所述全自动油气分离装置；

其中，所述油气分离单元包括：

油气分离室，其形成油气分离的腔室，所述油气分离室分别与变压器及所述气体检测单元相连接；

抽真空组件，其与所述油气分离室连接，所述抽真空组件能够对所述油气分离室抽真空；

电磁搅拌组件，其设置与所述油气分离室的底部，用于对所述油气分离室内的油气进行搅拌。

进一步的，所述电磁搅拌组件包括：

驱动电机，其用于向所述电磁搅拌组件提供动力；

转轴，其与所述驱动电机的输出轴连接，并能够随所述驱动电机的输出轴转动；

托盘，其设置在所述转轴远离所述驱动电机的一端，所述托盘与所述转轴固定连接，所述托盘能够随所述转轴同步转动；

磁铁，其设置在所述托盘上；

对应的，在所述油气分离室内设置电磁搅拌子，当所述驱动电机带动所述托盘旋转时，所述磁铁能够带动所述油气分离室内的电磁搅拌子旋转、对所述油气分离室内的油气进行搅拌。

进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

进油管路，其两端分别与变压器和油气分离单元连接，所述变压器中的绝缘油油样能够通过所述进油管路输送至所述油气分离单元中；

回油管路，其两端分别与变压器和油气分离单元连接，经油气分离后的绝缘油能够通过所述回油管路回流至所述变压器中。

进一步的，所述油气分离单元还包括：

进油管，其两端分别与所述进油管路和油气分离室连通，用以将所述进油管路输送的绝缘油油样输入至所述油气分离室内；

出气管，其与所述油气分离室连通，用以将油气分离过程产生的气体排至所述气体检测单元；

以及，冷凝进气管和冷凝瓶，所述冷凝进气管的两端分别与所述油气分离室和冷凝瓶连接，所述冷凝瓶与所述出气管连接。

进一步的，所述冷凝进气管的端部插入所述冷凝瓶的底部，所述出气管的端部插入所述冷凝瓶的顶部。

进一步的，所述油气分离单元还包括：

集气瓶，所述出气管的一端部插入所述集气瓶内；所述集气瓶通过管道与所述气体检测单元连通。

进一步的，所述油气分离单元还包括：

加热带，其环绕所述油气分离室的外壁设置，并能够对所述油气分离室进行加热。

进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

六通阀，其内设置定量管，所述六通阀分别与所述油气分离单元、载气制备单元和气体检测单元连接，通过所述定量管能够向所述气体检测单元定量输送气样；

进气管路，其两端分别与所述集气瓶和六通阀连接，用以将所述油气分离单元分离出来的气样输送至所述六通阀内；

排气管路，其一端与所述六通阀连接，另一端与所述油气分离单元连通。

进一步的，所述载气制备单元包括依次连接的：

气泵，其能够吸入空气、并将吸入的空气输送至一级过滤器；

一级过滤器，其用于对空气中的颗粒物进行初步过滤；

储气罐，其设置在一级过滤器和二级过滤器之间，用以储存经一级过滤器过滤后的空气；

二级过滤器，其用于对空气中的颗粒物进行二次过滤；

三级过滤器，其为高分子膜水分过滤器，所述三级过滤器用于除去空气中的水分。

进一步的，所述储气罐上设置进气口、第一出气口和第二出气口，所述进气口与所述一级过滤器连接，所述第一出气口与所述二级过滤器连接，所述第二出气口与外部大气连接。

本申请所述的全自动油气分离装置具有以下优点：

第一，采用真空鼓泡与搅拌相结合的方式，实现了油气快速、高效分离；

第二，通过载气制备单元实时在线制备高纯空气作为载气，避免了载气钢瓶的使用，简化了全自动油气分离装置的结构，降低了全自动油气分离装置的维护工作量，且使得所述全自动油气分离装置能够连续稳定的工作；

第三，通过冷凝瓶、集气瓶的使用，实现了油气的进一步分离。

附图说明

图1为本实用新型所述全自动油气分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型所述载气制备单元的结构示意图；

图3为本实用新型所述油气分离单元的结构示意图；

图4为本实用新型所述油气分离单元的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、变压器；2、进油管路；201、进油阀；3、回油管路；301、回油阀；4、油气分离单元；401、油气分离室；402、进油管；403、抽真空管；404、冷凝进气管；405、冷凝瓶；406、出气管；407、集气瓶；408、加热带；409、驱动电机；410、转轴；411、托盘；412、磁铁；413、二通接头；5、进气管路；501、进气阀；6、排气管路；601、排气阀；7、六通阀；701、定量管；702、第一进口；703、第二进口；704、第一出口；705、第二出口；8、载气制备单元；801、气泵；802、一级过滤器；803、储气罐；804、二级过滤器；805、三级过滤器；806、调压阀；807、稳压阀；9、气体检测单元。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

如图1～4所示，一种全自动油气分离装置，包括：

油气分离单元4，其分别与变压器1和气体检测单元9连接，所述油气分离模块4能够获取所述变压器1中的绝缘油油样，并将其获取的绝缘油油样进行油气分离后得到气样，之后将所述气样输送至所述气体检测单元9中进行检测；

载气制备单元8，其能够吸入空气，并将空气过滤后作为载气供应给所述全自动油气分离装置；

其中，所述油气分离单元4包括：

油气分离室401，其形成油气分离的腔室，所述油气分离室401分别与变压器1及所述气体检测单元9相连接；

抽真空组件，其与所述油气分离室401连接，所述抽真空组件能够对所述油气分离室401抽真空；

电磁搅拌组件，其设置与所述油气分离室401的底部，用于对所述油气分离室401内的油气进行搅拌。

进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

进油管路2，其两端分别与变压器1和油气分离单元4连接，所述变压器1中的绝缘油油样能够通过所述进油管路2输送至所述油气分离单元4中；

回油管路3，其两端分别与变压器1和油气分离单元4连接，经油气分离后的绝缘油能够通过所述回油管路3回流至所述变压器1中。

更进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

进油阀201，其设置在所述进油管路2上，用以控制所述进油管路2的通断；

回油阀301，其设置在所述回油管路3上，用以控制所述回油管路3的通断。

作为本申请的一些实施例，还可以在所述进油管路2和回油管路3上设置油泵等动力组件，用以将变压器1中的绝缘油输入至所述油气分离单元4内或者将所述油气分离单元4中的绝缘油和/或气样输送至所述变压器1中。

进一步的，所述抽真空组件包括：

抽真空管403和抽真空设备，所述抽真空管403的两端分别与抽真空设备和油气分离室401连通，用以在油气分离前、将所述油气分离单元4内的气体抽出。

进一步的，所述电磁搅拌组件包括：

驱动电机409，其用于向所述电磁搅拌组件提供动力；

转轴410，其与所述驱动电机409的输出轴连接，并能够随所述驱动电机409的输出轴转动；

托盘411，其设置在所述转轴410远离所述驱动电机409的一端，所述托盘411与所述转轴410固定连接，所述托盘411能够随所述转轴410同步转动；

磁铁412，其设置在所述托盘411上；

对应的，在所述油气分离室401内设置电磁搅拌子，当所述驱动电机409带动所述托盘411旋转时，所述磁铁412能够带动所述油气分离室401内的电磁搅拌子旋转、对所述油气分离室401内的油气进行搅拌。

进一步的，所述油气分离单元4还包括：

进油管402，其两端分别与所述进油管路2和油气分离室401连通，用以将所述进油管路2输送的绝缘油油样输入至所述油气分离室401内；

出气管406，其与所述油气分离室401连通，用以将油气分离过程产生的气体排至所述气体检测单元9；

进一步的，所述油气分离单元4还包括：

冷凝进气管404和冷凝瓶405，所述冷凝进气管404的两端分别与所述油气分离室401和冷凝瓶405连接，所述冷凝瓶405与所述出气管406连接。

其中，所述冷凝进气管404的端部插入所述冷凝瓶405的底部，所述出气管406的端部插入所述冷凝瓶405的顶部，使得所述冷凝进气管404输入的气体能够直接抵达所述冷凝瓶405的底部，在所述冷凝瓶405内进行充分冷凝后，通过顶部的出气管406排出，如此，所述冷凝瓶405内的高温油可进一步通过冷凝后析出，在所述冷凝瓶405内实现进一步油气分离，提高油气分离效率。同时，经过所述冷凝瓶405后，气样的温度降低，利于后续气体检测的进行。

进一步的，所述油气分离单元4还包括：

集气瓶407，所述出气管406的一端部插入所述集气瓶407内；所述集气瓶407通过管道与所述气体检测单元9连通。

通过所述集气瓶407的设置，一方面能够将所述油气分离室401内的气体尽快导出、并存储在所述集气瓶407内，降低所述油气分离室401内的气体含量，促进油相中气体更加完全、快速的析出；另一方面，可及时降低所述油气分离室401内的气体压强，进而降低其通过所述冷凝进气管404排出时的流速，避免气体流出时流速过大携带搅拌过程中飞溅产生的油相液滴排出、使得油相再次与分离出的气相混合。

此外，分离出的气样在所述集气瓶407内，还可通过重力沉降作用对其中的油相液滴进行进一步沉降、分离，进一步降低气样中油相的含量，缓解油相对后续进样和气体检测装置的污染，提高检测精度和设备使用寿命。

进一步的，所述油气分离单元4包括至少两根所述出气管406，两根出气管406之间通过二通接头413连接。

进一步的，所述油气分离单元4还包括：

加热带408，其环绕所述油气分离室401的外壁设置，并能够对所述油气分离室401进行加热。

通过加热带408加热能够提高气体逸出的速率，加快气液分离的进行。

进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

六通阀7，其内设置定量管701，所述六通阀7分别与所述油气分离单元4、载气制备单元8和气体检测单元9连接，通过所述定量管701能够向所述气体检测单元9定量输送气样。

进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

进气管路5，其两端分别与所述集气瓶407和六通阀7连接，用以将所述油气分离单元4分离出来的气样输送至所述六通阀7中定量管701的内；

排气管路6，其一端与所述六通阀7连接，用以将所述六通阀7内的气体排出。

更进一步的，所述全自动油气分离装置还包括：

进气阀501，其位于所述进气管路5上，用以控制所述进气管路5的通断；

排气阀601，其位于所述排气管路6上，用以控制所述排气管路6的通断。

进一步的，在所述六通阀7上设置：

第一进口702，其与所述进气管路5连接；

第二进口703，其与所述载气制备单元8连接；

第一出口704，其与所述排气管路6连接；

第二出口705，其与所述气体检测单元9连接。

作为本申请的一些实施例，所述排气管路6的另一端与所述油气分离单元4，如其中的油气分离室401或集气瓶407连通，用以将所述六通阀7排出的气体再次回流至所述油气分离单元4内。

作为本申请的一些实施例，所述排气管路6的另一端与外部大气连接，用以将所述六通阀7排出的气体排至大气。

在现有技术中，常见的是将排气管路6的另一端与外部大气连接，在进样时将多余的气样直接排至大气中，但这种做法具有的一个缺陷是：在多次检测后，由于检测时的油气分离、以及气样直接排至空气，将导致变压器1中绝缘油的组分与实际情况之间产生明显偏差，尤其是绝缘油中气体的含量与实际情况之间产生明显偏差，最终导致对变压器1运行状态评估出现偏差。

而在本申请中，优选的，所述排气管路6与所述油气分离室401或集气瓶407连通，如此，在之后的回油过程中，所述集气瓶407中的气体将能够随同所述油气分离室401一起回流至所述变压器1内，避免由于检测引起变压器1绝缘油中的气体组分变化，导致后续对变压器1运行状态评估的结果出现偏差。

进一步的，所述气体检测单元9包括：

气体传感器，其用于对气体进行定量检测并产生相应的电信号；

数据处理单元，其能够对所述气体传感器检测到的电信号进行采集和数据处理，并根据数据处理结果对设备的运行状态进行诊断。

需要说明的是：本申请在重点在于对油样、气样的输送、回流路径和油气分离过程进行优化和改进，而气体检测单元9的工作过程为本领域的现有技术，在本申请中，对气体检测单元9的工作过程不再进行赘述。

进一步的，所述载气制备单元8包括依次连接的：

气泵801，其能够吸入空气、并将吸入的空气输送至一级过滤器802；

一级过滤器802，其用于对空气中的颗粒物进行初步过滤；

储气罐803，其设置在一级过滤器802和二级过滤器804之间，用以储存经一级过滤器802过滤后的空气；

二级过滤器804，其用于对空气中的颗粒物进行二次过滤；

三级过滤器805，其为高分子膜水分过滤器，所述三级过滤器805用于除去空气中的水分。

更进一步的，所述一级过滤器802包括初效过滤器和中效过滤器，所述二级过滤器804为高效过滤器，其中，所述初效过滤器用于捕捉空气中粒径＞5mm的粒子，所述中效过滤器用于捕捉空气中粒径为1～5mm的粒子；所述高效过滤器用于捕捉空气中粒径＜1mm的粒子。

而对于初效过滤器、中效过滤器和高效过滤器的具体类型和材质，则可以根据需要进行设置。如所述初效过滤器为无纺布、尼龙网、金属孔网等材料制备的板式过滤器；所述中效过滤器为玻璃纤维、聚乙烯泡沫塑料、合成纤维毡等制备成的袋式过滤器；所述高效过滤器为超细玻璃纤维制备的过滤器。

具体的，所述储气罐803上设置进气口、第一出气口和第二出气口，所述进气口与所述一级过滤器802连接，所述第一出气口与所述二级过滤器804连接，所述第二出气口与外部大气连接。

更进一步的，所述载气制备单元8还包括：依次设置的调压阀806和稳压阀807，所述三级过滤器805排出的载气依次通过所述调压阀806和稳压阀807后进入所述六通阀7内。

通过试验发现：本申请所述的载气制备单元8使用高纯空气代替钢瓶载气，实现了现场载气免维护，不仅省去了需要定期到现场更换载气的运维工作量，而且可源源不断制造载气，载气制备单元8中载气的压力在0.4MPa左右，与钢瓶载气压力在12MPa以上相比，设备调试和运行过程无安全隐患。

本申请所述全自动油气分离装置的工作过程包括如下步骤：

S1，油路清洗：打开所述进油阀201和回油阀301，对油路进行清洗；

S2，油路抽真空：启动抽真空设备通过抽真空管403对油气分离单元4进行抽真空；

S3，油气分离：打开所述进油阀201，将设定量的油样输送至油气分离单元4中，并开启所述油气分离单元4中的驱动电机409对油气进行搅拌，同时开启所述加热带408将所述油气分离室401内的温度加热至60℃左右；

S4，载气制备：在进行油气分离的同时，启动所述气泵801，所述载气制备单元8开始制备高纯空气；

S5，气样进样：油气分离完全后，打开六通阀7中的第一进口702和第一出口704，使得油气分离室401中的气样进入所述六通阀7中；

S6：气样检测：设定时间后，关闭第一进口702和第一出口704，此时，所述六通阀7中的定量管701中存储有一定量的气样，然后打开六通阀7中的第二进口703和第二出口705，所述载气制备单元8制备的高纯空气通过所述第二进口703进入所述六通阀7中，之后推动所述定量管701中的气样进入所述气体检测单元9中，所述气体检测单元9对输入其中的气样进行检测；

S7，变压器回油：气样检测完毕后，打开所述回油阀301，将所述油气分离室401中的绝缘油回流至变压器1中。

进一步的，在进行油气分离时，绝缘油首先从变压器1中流出，之后依次经过所述进油管路2、进油管402、油气分离室401进入所述油气分离室401内进行油气分离，在油气分离完成后，通过所述回油管路3再次回流至所述变压器1中，因此，所述进油管路2、进油管402、油气分离室401和回油管路3共同构成了绝缘油的油路。在所述步骤S1中，在进行油气分离前，首先打开所述进油阀201和回油阀301，对油路进行清洗，能够避免油路中残余物质对后续检测结果造成不利影响，提高油样与变压器1中实际绝缘油的一致性；同时，在油路清洗过程中，还可以加速变压器1中绝缘油的循环流动，提高其混合均匀性，进一步提高油样的代表性。

作为本申请的一些实施例，油路清洗的程度可根据实际需要进行确定，如油路清洗的时间为2～5min，流速为200～500ml/min。

进一步的，在油路清洗完毕后，需关闭所述进油阀201和回油阀301。

优选的，在所述步骤S3中，搅拌装置的转速在100～800转/min之间。

通过试验发现：本申请所述的全自动油气分离装置采用的真空鼓泡+搅拌的方式的脱气效率大于95％，脱气达到平衡所需时间约为15min，脱气率稳定，受环境影响小，结构简单。且油样处于真空状态下，脱气完毕后的油样为干净绝缘油、能够直接返回变压器1的油箱中，可实现循环取样。

进一步的，在所述步骤S4中，首先启动所述气泵801，并将空气通过一级过滤器802进行初步过滤后输入到储气罐803中，刚开始时所述储气罐803中的第二出气口打开、第一出气口关闭，通过所述气泵801输入储气罐803中的空气将所述储气罐803中原有的空气排净后，关闭所述储气罐803中的第二出气口、打开第一出气口，将所述储气罐803中的经初步过滤后的空气继续通入所述二级过滤器804中，之后经所述三级过滤器805去除水分后，经过调压阀806和稳压阀807，形成纯净的、稳定的空气作为载气。

进一步的，在所述步骤S7中，通过将油气分离后的绝缘油回流至变压器1中，使得整个检测过程基本不需要消耗油样。

本申请采用循环取油的方式，获取变压器1的油箱中的新鲜油样，设备分析油样能够典型代表变压器1运行状态，不消耗油样，维护工作量减小，且检测准确性更高。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。在本说明书的描述中，参考术语″一个实施例″、″一些实施例″、″示意性实施例″、″示例″、″具体示例″、或″一些示例″等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种全自动油气分离装置，其特征在于，包括：

油气分离单元(4)，其分别与变压器(1)和气体检测单元(9)连接，所述油气分离单元(4)能够获取所述变压器(1)中的绝缘油油样，并将其获取的绝缘油油样进行油气分离后得到气样，之后将所述气样输送至所述气体检测单元(9)中进行检测；

载气制备单元(8)，其能够吸入空气，并将空气过滤后作为载气供应给所述全自动油气分离装置；

其中，所述油气分离单元(4)包括：

油气分离室(401)，其形成油气分离的腔室，所述油气分离室(401)分别与变压器(1)及所述气体检测单元(9)相连接；

抽真空组件，其与所述油气分离室(401)连接，所述抽真空组件能够对所述油气分离室(401)抽真空；

电磁搅拌组件，其设置与所述油气分离室(401)的底部，用于对所述油气分离室(401)内的油气进行搅拌。

2.根据权利要求1所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述电磁搅拌组件包括：

驱动电机(409)，其用于向所述电磁搅拌组件提供动力；

转轴(410)，其与所述驱动电机(409)的输出轴连接，并能够随所述驱动电机(409)的输出轴转动；

托盘(411)，其设置在所述转轴(410)远离所述驱动电机(409)的一端，所述托盘(411)与所述转轴(410)固定连接，所述托盘(411)能够随所述转轴(410)同步转动；

磁铁(412)，其设置在所述托盘(411)上；

对应的，在所述油气分离室(401)内设置电磁搅拌子，当所述驱动电机(409)带动所述托盘(411)旋转时，所述磁铁(412)能够带动所述油气分离室(401)内的电磁搅拌子旋转、对所述油气分离室(401)内的油气进行搅拌。

3.根据权利要求1所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述全自动油气分离装置还包括：

进油管路(2)，其两端分别与变压器(1)和油气分离单元(4)连接，所述变压器(1)中的绝缘油油样能够通过所述进油管路(2)输送至所述油气分离单元(4)中；

回油管路(3)，其两端分别与变压器(1)和油气分离单元(4)连接，经油气分离后的绝缘油能够通过所述回油管路(3)回流至所述变压器(1)中。

4.根据权利要求3所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述油气分离单元(4)还包括：

进油管(402)，其两端分别与所述进油管路(2)和油气分离室(401)连通，用以将所述进油管路(2)输送的绝缘油油样输入至所述油气分离室(401)内；

出气管(406)，其与所述油气分离室(401)连通，用以将油气分离过程产生的气体排至所述气体检测单元(9)；

以及，冷凝进气管(404)和冷凝瓶(405)，所述冷凝进气管(404)的两端分别与所述油气分离室(401)和冷凝瓶(405)连接，所述冷凝瓶(405)与所述出气管(406)连接。

5.根据权利要求4所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述冷凝进气管(404)的端部插入所述冷凝瓶(405)的底部，所述出气管(406)的端部插入所述冷凝瓶(405)的顶部。

6.根据权利要求4所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述油气分离单元(4)还包括：

集气瓶(407)，所述出气管(406)的一端部插入所述集气瓶(407)内；所述集气瓶(407)通过管道与所述气体检测单元(9)连通。

7.根据权利要求1或4或6任一项所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述油气分离单元(4)还包括：

加热带(408)，其环绕所述油气分离室(401)的外壁设置，并能够对所述油气分离室(401)进行加热。

8.根据权利要求6所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述全自动油气分离装置还包括：

六通阀(7)，其内设置定量管(701)，所述六通阀(7)分别与所述油气分离单元(4)、载气制备单元(8)和气体检测单元(9)连接，通过所述定量管(701)能够向所述气体检测单元(9)定量输送气样；

进气管路(5)，其两端分别与所述集气瓶(407)和六通阀(7)连接，用以将所述油气分离单元(4)分离出来的气样输送至所述六通阀(7)内；

排气管路(6)，其一端与所述六通阀(7)连接，另一端与所述油气分离单元(4)连通。

9.根据权利要求1所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述载气制备单元(8)包括依次连接的：

气泵(801)，其能够吸入空气、并将吸入的空气输送至一级过滤器(802)；

一级过滤器(802)，其用于对空气中的颗粒物进行初步过滤；

储气罐(803)，其设置在一级过滤器(802)和二级过滤器(804)之间，用以储存经一级过滤器(802)过滤后的空气；

二级过滤器(804)，其用于对空气中的颗粒物进行二次过滤；

三级过滤器(805)，其为高分子膜水分过滤器，所述三级过滤器(805)用于除去空气中的水分。

10.根据权利要求9所述的全自动油气分离装置，其特征在于，所述储气罐(803)上设置进气口、第一出气口和第二出气口，所述进气口与所述一级过滤器(802)连接，所述第一出气口与所述二级过滤器(804)连接，所述第二出气口与外部大气连接。

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