CN218005055U - 电池盖板、电池和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池盖板、电池和车辆，包括：压板，压板设有安装孔和定位孔，安装孔和定位孔连通，安装孔贯通压板的相对两侧中的一侧，定位孔贯通压板的相对两侧中的另一侧，定位孔的横截面积小于安装孔的横截面积；极柱，极柱包括铆接段和定位段，铆接段和定位段连接，铆接段伸入安装孔，定位段伸入定位孔，铆接段的最大横截面积大于定位孔的横截面积；其中，所述铆接段的背向所述定位段的一端的端面设有铆接孔，所述铆接孔的最小横截面积为N，所述定位段的横截面积为M，0.49*M≥N≥0mm。根据本实用新型实施例的电池盖板具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

Description

电池盖板、电池和车辆

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电池盖板、电池和车辆。

背景技术

电池通常设有有电池盖板，以保证电池的密封性，电池盖板包括极柱以及压板，极柱和压板之间通过为金属件并且需要电连接，极柱用于实现电池的供电，但是相关技术中的极柱和压板无法兼顾连接的简单性和连接良率。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型的一个目的在于提出一种电池盖板，该电池盖板具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

本实用新型还提出一种具有上述电池盖板的电池。

本实用新型还提出一种具有上述电池的车辆。

为了实现上述目的，根据本实用新型的第一方面实施例提出一种电池盖板，包括：压板，所述压板设有安装孔和定位孔，所述安装孔和所述定位孔连通，所述安装孔贯通所述压板的相对两侧中的一侧，所述定位孔贯通所述压板的相对两侧中的另一侧；极柱，所述极柱包括铆接段和定位段，所述铆接段和所述定位段连接，所述铆接段伸入所述安装孔，所述定位段伸入所述定位孔，所述铆接段的最大横截面积大于所述定位孔靠近所述安装孔一端的横截面积；其中，所述铆接段的背向所述定位段的一端的端面设有铆接孔，所述铆接孔的最小横截面积为N，所述定位段的横截面积为M，0.49*M≥N≥0mm。

根据本实用新型实施例的电池盖板具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

根据本实用新型的一些实施例，所述定位段为圆柱体，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段靠近所述铆接段一端横截面的直径的0.7倍；或所述定位段的横截面为椭圆形，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段靠近所述铆接段一端横截面的短轴长的0.7倍；或所述极柱的横截面为正多边形，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段的内切圆的直径的0.7倍。

根据本实用新型的一些实施例，所述定位段包括直线段和半圆段，所述半圆段与所述直线段的两端连接，所述直线段的宽度与所述半圆段的直径相同；所述铆接孔包括：主体孔，所述主体孔沿所述极柱的长度方向延伸；端部孔，所述端部孔与所述主体孔的两端连通，所述端部孔的横截面的外轮廓为弧形且两端与所述主体孔的宽度方向的两侧壁连接；其中，所述端部孔的最小直径不大于所述半圆段的直径的0.7倍；所述主体孔的深度不大于所述端部孔的深度。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆接孔的横截面积从其靠近所述定位段的一端至其远离所述定位段的一端逐渐增大。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆接孔的孔壁与所述安装孔的中心轴线的夹角为a，85°≥a＞0°。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆接段的轴向长度为h1，9.85mm≥h1＞0mm；所述定位段的轴向长度为h2，10mm＞h2≥0.15mm；所述铆接孔的深度为h3，h2≥h3≥0.2mm。

根据本实用新型的一些实施例，在垂直于所述极柱的轴向的平面内，所述定位段的正投影位于所述铆接段的正投影内，所述定位段的正投影的外轮廓与所述铆接段的正投影的外轮廓之间的距离不大于40mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述压板的相对两侧中的所述一侧设有沉台，所述安装孔贯通所述沉台的底壁，所述铆接段不高于所述沉台的底壁。

根据本实用新型的一些实施例，所述铆接段与所述安装孔的内壁焊接；所述极柱为金属铜件，所述压板为金属铝件；所述压板的厚度不小于0.5mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池盖板还包括：盖板，所述盖板和所述压板沿所述极柱的轴向层叠设置，所述盖板位于所述压板的相对两侧中的所述另一侧，所述盖板设有第一过孔，所述极柱还包括连接段，所述连接段与所述定位段的背向所述铆接段的一端连接，所述连接段的横截面积大于所述定位段的横截面积，所述连接段插入所述第一过孔且止抵于所述压板；密封圈，所述密封圈套设于所述连接段且填充所述第一过孔的孔壁和所述连接段之间的间隙；引出片，所述引出片设于所述盖板的背向所述压板的一侧，所述引出片与所述极柱连接，所述引出片适于与所述电池的电芯连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池盖板还包括：绝缘块，所述绝缘块在所述极柱的轴向上位于所述盖板和所述压板之间，所述绝缘块分隔所述盖板和所述压板，所述绝缘块设有第二过孔，所述连接段穿过所述第二过孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述绝缘块的朝向所述压板的一侧设有第一定位槽，所述压板嵌入所述第一定位槽；所述盖板的朝向所述绝缘块的一侧设有第二定位槽，所述绝缘块嵌入所述第二定位槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述连接段的轴向长度为h4，10mm≥h4≥0.5mm。

根据本实用新型的一些实施例，所述电池盖板还包括：绝缘隔圈，所述绝缘隔圈设于所述盖板的背向所述压板的一侧且位于所述盖板和所述引出片之间，所述绝缘隔圈分隔所述盖板和所述引出片，所述极柱还包括止挡段，所述止挡段与所述连接段的背向所述定位段的一端连接，止挡段的横截面积大于所述第一过孔的横截面积，所述绝缘隔圈设有第三过孔，所述止挡段穿过所述第三过孔与所述引出片连接。

根据本实用新型的一些实施例，所述密封圈的外周面设有环边，所述环边止档于所述止挡段，所述环边的外周沿超出所述止挡段的外周沿，所述绝缘隔圈止档于所述环边的朝向所述引出片的一侧；所述绝缘隔圈的朝向所述盖板的一侧设有第三定位槽，所述环边的超出所述止挡段的部分嵌入所述第三定位槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述盖板的朝向所述绝缘隔圈的一侧设有第一定位凸起，所述绝缘隔圈的朝向所述盖板的一侧设有第四定位槽，所述第一定位凸起插入所述第四定位槽。

根据本实用新型的一些实施例，所述绝缘隔圈的朝向所述引出片的一侧设有第五定位槽，所述第五定位槽设有卡扣，所述引出片的朝向所述绝缘隔圈的一侧设有第二定位凸起，所述第二定位凸起插入所述第五定位槽，所述卡扣扣合于所述第二定位凸起的背向所述绝缘隔圈的一侧。

根据本实用新型的一些实施例，所述极柱还包括：凸台，所述凸台与所述止挡段的背向所述连接段的一侧连接，所述凸台的横截面积小于所述止挡段的横截面积，所述引出片设有第四过孔，所述凸台伸入所述第四过孔。

根据本实用新型的一些实施例，所述止挡段的轴向长度为h5，所述凸台的轴向长度为h6，5mm≥h5≥0.2mm，5mm≥h6≥0.2mm。

根据本实用新型的第二方面实施例提出一种电池，包括：壳体；电芯，所述电芯设于所述壳体内；根据本实用新型的第一方面实施例所述的电池盖板，所述电池盖板封盖所述壳体，所述电芯与所述极柱电连接。

根据本实用新型的第二方面实施例的电池，通过利用根据本实用新型的第一方面实施例所述的电池盖板，具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

根据本实用新型的第三方面实施例提出一种车辆，包括根据本实用新型的第二方面实施例所述的电池。

根据本实用新型的第三方面实施例的车辆，通过利用根据本实用新型的第二方面实施例所述的电池，具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

根据本实用新型实施例的电池盖板具有铆接可靠、铆接良率高等优点。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的电池盖板的剖视图。

图2是根据本实用新型另一实施例的电池盖板的剖视图。

图3是根据本实用新型实施例的电池盖板的爆炸图。

图4是根据本实用新型实施例的电池盖板的压板、极柱和绝缘块的配合示意图。

图5是根据本实用新型实施例的电池盖板的压板的剖视图。

图6是根据本实用新型实施例的电池盖板的压板的结构示意图。

图7是根据本实用新型实施例的电池盖板的极柱的结构示意图。

图8是根据本实用新型实施例的电池盖板的极柱的另一视角的结构示意图。

图9是根据本实用新型实施例的电池盖板的极柱的又一视角的结构示意图。

图10是根据本实用新型另一实施例的电池盖板的极柱的结构示意图。

图11是根据本实用新型又一实施例的电池盖板的极柱的结构示意图。

图12是根据本实用新型实施例的电池盖板的铆接前的极柱的剖视图。

图13是根据本实用新型实施例的电池盖板的铆接后的极柱的剖视图。

图14是根据本实用新型另一实施例的电池盖板的压板的剖视图。

图15是根据本实用新型另一实施例的电池盖板的压板的结构示意图。

图16是根据本实用新型实施例的电池盖板的极柱为椭圆形时的结构示意图。

图17是根据本实用新型实施例的电池盖板的极柱为正多边形时的结构示意图。

附图标记：

电池盖板1、

压板100、安装孔110、定位孔120、沉台130、

极柱200、铆接段210、定位段220、铆接孔230、主体孔231、端部孔232、连接段240、止挡段250、凸台260、直线段270、半圆段280、

盖板300、第一过孔310、第二定位槽320、第一定位凸起330、

密封圈400、环边410、

绝缘块500、第二过孔510、第一定位槽520、

引出片600、第二定位凸起610、第四过孔620、

绝缘隔圈700、第三过孔710、第三定位槽720、第五定位槽730、卡扣731、第四定位槽740。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本实用新型的实施例。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的电池盖板1。

如图1-图15所示，根据本实用新型实施例的电池盖板1包括压板100和极柱200。

压板100设有安装孔110和定位孔120，安装孔110和定位孔120连通，安装孔110贯通压板100的相对两侧中的一侧，定位孔120贯通压板100的相对两侧中的另一侧。极柱200包括铆接段210和定位段220，铆接段210和定位段220连接，铆接段210伸入安装孔110，定位段220伸入定位孔120，铆接段210的最大横截面积大于定位孔120的横截面积。

其中，铆接段210的背向定位段220的一端的端面设有铆接孔230。铆接孔230的最小横截面积为N，定位段220的横截面积为M，0.49*M≥N＞0mm。

例如，铆接前铆接段210的背向定位段220的一端的端面可以没有铆接孔230，铆接孔230在铆接后形成于铆接段210的背向定位段220的一端的端面。并且，铆接孔230可以为圆柱形或者圆锥形，并且铆接孔230可以延伸至定位段220，以保证铆接孔230的深度大于铆接段210的轴向长度，从而铆接段210整体的变形能力都比较强。

举例而言，极柱200可以为金属铜件，其中极柱200的制成材料单一，相同截面积的铜极柱200的过流能力更强，并且由于铜的耐高温能力强，铜极柱200的发热量少且耐高温。压板100可以为金属铝件，电池盖板1的通用性强，结构强度，适用范围广，可以用于厚度不小于8mm的电芯中。并且，极柱200可以为圆形、椭圆形、长圆形或多边形，压板100可以为圆形、椭圆形、长圆形或多边形。

根据本实用新型实施例的电池盖板1，通过在压板100设有安装孔110和定位孔120，安装孔110和定位孔120连通，安装孔110贯通压板100的相对两侧中的一侧，定位孔120贯通压板100的相对两侧中的另一侧，也就是说，安装孔110和定位孔120可以沿压板100的厚度方向贯通压板100。

另外，极柱200包括铆接段210和定位段220，铆接段210和定位段220连接，铆接段210伸入安装孔110，定位段220伸入定位孔120，铆接段210的最大横截面积大于定位孔120靠近安装孔110一端的横截面积。

这样，铆接段210不能伸入定位孔120，并且铆接段210由于经过铆接，因此铆接段210的外周面和安装孔110的内周面会止抵，也就是说，铆接段210和安装孔110的内周面之间过盈配合，能够固定极柱200和压板100之间的相对位置。通过定位孔120和定位段220的配合，能够对极柱200和压板100之间进行预定位，从而优化铆接段210和安装孔110的铆接配合效果，提高极柱200和压板100之间的铆接良率。

举例而言，铆接过程中，铆接段210的远离定位段220的一端与铆头接触，在铆接力的作用，铆接段210变形外扩，与安装孔110的孔壁接触。其中，铆接时，安装孔110的单边变形量不大于0.2mm，即安装孔110的孔壁上的任一点与安装孔110的中心轴线之间的距离变化量不大于0.2mm，从而能够保证安装孔110的任一径向上的直径变形量不大于0.4mm。这样铆接段210和压板100的铆接良率更高。

通过铆接孔230的设置，能够降低铆接段210的刚度，铆接段210更容易发生变形，从而在铆接时铆接段210受到更小的铆接力，就可以发生变形，防止铆接过程中由于铆接力更大而导致压板100受力变形，从而防止铆接失效，提高极柱200和压板100的铆接成功率。

并且，铆接孔230的最小横截面积不大于定位段220的横截面积的0.7倍，能够避免在铆接过程中铆接段210损坏，且能够使铆接段210的形变更为均匀，以保证极柱200和压板100之间的铆接良率。

如此，根据本实用新型实施例的电池盖板1具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图13所示，在垂直于极柱200的轴向的平面内，定位段220的正投影位于铆接段210的正投影内，定位段220的正投影的外轮廓与铆接段210的正投影的外轮廓之间的距离不大于40mm。

在铆接前，铆接段210的直径和定位段220的直径相同，铆接后，定位段220的正投影的外轮廓与铆接段210的正投影的外轮廓之间的距离不大于40mm。

这样，能够避免铆接段210的变形幅度过大，对铆接段210施加的铆接力能够适当减小，进而减小压板100的受力变形的概率，保证铆接有效性，提高铆接良率。并且，安装孔110的直径和定位孔120的直径之间的差距不会过大，能够降低压板100的加工难度，且铆接段210易于与安装孔110的孔壁接触，能够保证铆接段210与安装孔110的孔壁的接触可靠，以减小铆接段210和安装孔110的孔壁的连接处的阻抗，从而减小发热损耗。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图12和图13所示，铆接段210的轴向长度为h1，9.85mm≥h1＞0mm。定位段220的轴向长度为h2，10mm＞h2≥0.15mm，铆接孔230的深度为h3，h2≥h3≥0.2mm。

举例而言，铆接前，铆接段210的轴向长度和定位段220的轴向长度之和为H1，10mm≥H1≥0.5mm，h1+h2＜H1。并且，铆接前铆接孔230的深度为h3ˊ，H1≥h3ˊ≥0.3mm。

这样，铆接前，铆接段210有充足的变形范围，铆接孔230能够有效地减小铆接段210的刚度，能够保证铆接段210和压板100的铆接良率，并且铆接后，铆接段210和压板100之间的接触面积，保证铆接段210和压板100之间的过流能力，减小电池盖板1的发热量，保证电芯本体的工作性能，铆接段210和压板100之间铆接更为可靠。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图8、图9和图11所示，铆接孔230的横截面积从其靠近定位段220的一端至其远离定位段220的一端逐渐增大。也就是说，极柱200的刚度从其靠近定位段220的一端至其远离定位段220的一端逐渐减小。这样，铆接段210更容易发生变形，有利于铆接段210被铆接时受力变形，且减小定位段220的变形幅度。

具体地，如图12和图13所示，铆接孔230的孔壁与安装孔110的中心轴线的夹角为a，85°≥a＞0°，其中，铆接前，铆接孔230的孔壁与安装孔110的中心轴线的夹角为aˊ，50°≥aˊ≥0°。这样，铆接孔230能够有效地减小极柱200的刚度，有利于提高极柱200和压板100之间的铆接良率。

根据本实用新型的一些具体实施例，铆接段210与安装孔110的内壁焊接，能够有效地降低铆接段210与压板100之间的接触电阻，减少电流传导时在极柱200和压板100的接触位置的发热损耗。

可以理解的是，当极柱200的尺寸较小时，或者对电芯的机械内阻要求不高时，再或者电芯的容量较低时，无需将极柱200与压板100焊接到一起。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图4-图6所示，压板100的相对两侧中的一侧设有沉台130，安装孔110贯通沉台130的底壁，铆接段210不高于沉台130的底壁。其中，沉台130的直径大于安装孔110的直径。

通过沉台130的设置，能够避免铆接段210与安装孔110的内壁的焊接部位超出压板100的表面，铆接段210与安装孔110的内壁的焊接部位不会与其他结构发生干涉，从而保证电池盖板1使用时的极柱200的电连接可靠性，并且铆接段210与安装孔110的内壁的焊接部位易于观察，能够提高焊接良率和铆接良率。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图4-图6所示，压板100的厚度不小于0.5mm。这样，能够提高压板100的结构强度，减小压板100受力变形的概率，防止压板100在铆接过程发生变形而导致铆接失效。并且，压板100和极柱200之间有足够大的接触面积，优化电池盖板1的过流能力，减小发生损耗。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图13所示，定位段220为圆柱体，铆接孔230的横截面为圆形，铆接孔230的最小直径S1不大于定位段220的直径S2的0.7倍；

或图16所示，极柱200的横截面为椭圆形，铆接孔230的横截面为圆形，铆接孔230的最小直径S1不大于定位段220的短轴长S3的0.7倍；

或图17所示，极柱200的横截面为正多边形，铆接孔230的横截面为圆形，铆接孔230的最小直径S1不大于定位段220的内切圆的直径S4的0.7倍。

这样，铆接段210的铆接形变均匀，且不会损坏铆接段210的结构，保证了极柱200和压板100之间的铆接良率。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图14和图15所示，压板100和极柱200为长圆形，即定位段220包括直线段270和半圆段280，半圆段280与直线段270的两端连接，直线段270的宽度与半圆段280的直径S5相同。

铆接孔230包括主体孔231和端部孔232。主体孔231沿压板100的长度方向延伸，主体孔231的宽度从其靠近定位孔120的一侧至其远离定位孔120的一侧逐渐增大，端部孔232与主体孔231的两端连通，端部孔232的横截面的外轮廓为弧形，例如优弧，且端部孔232的两端与主体孔231的宽度方向的两侧壁连接，端部孔232的横截面积从其靠近定位孔120的一侧至其远离定位孔120的一侧逐渐增大。

这样，端部孔232的最小直径S1不大于半圆段280的直径S5的0.7倍，铆接孔230的长度可以大于定位段220的长度的0.7倍，铆接孔230的形状与压板100的形状大致适应，压板100在铆接过程中整体形变更为均匀，能够提高压板100和极柱200之间的铆接良率。并且，端部孔232的圆心和半圆段280的圆心可以不重合。

具体地，如图14和图15所示，主体孔231的深度t2不大于端部孔232的深度t1,主体孔231的宽度为w，端部孔232的直径为S1，w＜S1。由于铆接过程中，压板100在长度方向上受力不均匀，这样，能够保证压板100在铆接过程中整体形变更为均匀，能够提高压板100和极柱200之间的铆接良率。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，电池盖板1还包括盖板300和密封圈400。

盖板300和压板100沿极柱200的轴向层叠设置，盖板300位于压板100的相对两侧中的另一侧，盖板300设有第一过孔310，极柱200还包括连接段240，连接段240与定位段220的背向铆接段210的一端连接，连接段240的横截面积大于定位段220的横截面积，连接段240插入第一过孔310且止抵于压板100，密封圈400套设于连接段240且填充第一过孔310的孔壁和连接段240之间的间隙。

通过设置盖板300，能够对电池的壳体进行封盖，避免电池内的电解液漏出，而且密封圈400的设置，用于密封盖板300和极柱200之间的间隙，以保证电池的密封性，密封圈400还能够在盖板300和极柱200之间进行绝缘，防止盖板300和极柱200之间电连接，保证电池的使用安全。另外，压板100在极柱200的轴向上能够被连接段240阻挡，从而保证压板100和极柱200在极柱200的轴向上的相对位置准确可靠。

根据本实用新型的一些实施例，如图1-图3所示，电池盖板1还包括绝缘块500。

绝缘块500在极柱200的轴向上位于盖板300和压板100之间，绝缘块500分隔盖板300和压板100，绝缘块500设有第二过孔510，连接段240穿过第二过孔510。另外，绝缘块500的部分可以在极柱200的径向上分隔盖板300和极柱200。

通过设置绝缘块500，能够避免盖板300和压板100之间发生电导通，提高电池盖板1的安全性。并且，连接段240能够固定绝缘块500在极柱200的径向上的位置，绝缘块500在极柱200的径向上被盖板300和压板100夹持。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，绝缘块500的朝向压板100的一侧设有第一定位槽520，压板100嵌入第一定位槽520。盖板300的朝向绝缘块500的一侧设有第二定位槽320，绝缘块500嵌入第二定位槽320。

通过第一定位槽520的设置，能够固定绝缘块500和压板100之间的相对位置，实现绝缘块500和压板100之间的预定位，通过第二定位槽320的设置，能够实现盖板300和绝缘块500之间的相对位置，实现盖板300和绝缘块500之间的预定位。这样，便于电池盖板1的拆装，有利于提高电池盖板1的生产效率以及安装的准确性。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图12和图13所示，连接段240的轴向长度为h4，10mm≥h4≥0.5mm。并且，连接段240的直径为D1，20mm≥D1-S2≥0mm，即连接段240直径和定位段220的直径可以相同或者不同，使极柱200适于不同的使用情况，保证极柱200和压板100之间的铆接良率，以便于电池盖板1的工艺生产。

另外，铆接段210的最大直径为d1，20mm≥d1-D1≥0mm，即连接段240直径和定位段220的直径可以相同或者不同，使极柱200适于不同的使用情况，保证极柱200和压板100之间的铆接良率，以便于电池盖板1的工艺生产。

这样，连接段240与密封圈400之间的接触面积大，能够有效地填充连接段240和盖板300之间的间隙，从而保证电池盖板1的密封性能，并且连接段240的长度不会过大，从而能够保证电池盖板1的厚度不会更大，有利于电池盖板1的轻薄化设置。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，电池盖板1还包括引出片600，引出片600设于盖板300的背向压板100的一侧，引出片600与极柱200连接，引出片600适于与电池的电芯连接。

通过引出片600的设置，能够实现电芯和极柱200之间的电连接，并且盖板300可以遮挡引出片600，避免引出片600露出电池，保证引出片600、电芯以及极柱200三者连接的可靠性。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，电池盖板1还包括绝缘隔圈700。

绝缘隔圈700设于盖板300的背向压板100的一侧且位于盖板300和引出片600之间，绝缘隔圈700分隔盖板300和引出片600，通过设置绝缘隔圈700，能够避免盖板300和引出片600之间发生电导通，提高电池盖板1的安全性。

另外，极柱200还包括止挡段250，止挡段250与连接段240的背向定位段220的一端连接，止挡段250的横截面积大于第一过孔310的横截面积，绝缘隔圈700设有第三过孔710，止挡段250穿过第三过孔710与引出片600连接。

这样，止挡段250能够固定绝缘隔圈700在极柱200的径向上的位置，并且引出片600止抵于止挡段250的背向连接段240的一侧，止挡段250能够固定引出片600在极柱200的轴向上的位置。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，密封圈400的外周面设有环边410，环边410止档于止挡段250，环边410的外周沿超出止挡段250的外周沿，绝缘隔圈700止档于环边410的朝向引出片600的一侧。绝缘隔圈700的朝向盖板300的一侧设有第三定位槽720，环边410的超出止挡段250的部分嵌入第三定位槽720。

其中，止挡段250和盖板300夹持环边410，通过设置环边410，密封圈400能够沿极柱200的径向填充极柱200和盖板300之间的间隙，从而电池盖板1的密封可靠性更高，并且，第三定位槽720的设置，能够对密封圈400进行预定位，以确保密封圈400、盖板300和绝缘隔圈700三者定位的准确度。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，盖板300的朝向绝缘隔圈700的一侧设有第一定位凸起330，绝缘隔圈700的朝向盖板300的一侧设有第四定位槽740，第一定位凸起330插入第四定位槽740。其中，第一定位凸起330和止挡段250夹持环边410。

这样，第一定位凸起330和第四定位槽740的配合，能够在极柱200的轴向上固定盖板300和绝缘隔圈700的相对位置，并且，还能够对密封圈400和盖板300进行预定位，提高密封圈400和盖板300的安装准确性。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图1-图3所示，绝缘隔圈700的朝向引出片600的一侧设有第五定位槽730，第五定位槽730设有卡扣731，引出片600的朝向绝缘隔圈700的一侧设有第二定位凸起610，第二定位凸起610插入第五定位槽730，卡扣731扣合于第二定位凸起610的背向绝缘隔圈700的一侧。

通过第五定位槽730和第二定位凸起610的配合，能够使绝缘隔圈700和引出片600在极柱200的径向上进行定位，通过将卡扣731扣合于第二定位凸起610，能够使绝缘隔圈700和引出片600在极柱200的轴向上进行定位，并且卡扣731能够弹性变形，便于对引出片600的固定。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图7所示，极柱200还包括凸台260，凸台260与止挡段250的背向连接段240的一侧连接，凸台260的横截面积小于止挡段250的横截面积，引出片600设有第四过孔620，凸台260伸入第四过孔620。

举例而言，凸台260的直径可以大于连接段240的直径，引出片600可以和凸台260焊接，并且，凸台260的形状、止挡段250的形状、连接段240的形状和定位段220的形状可以相同也可以不同。

这样，一方面能够通过凸台260和第四过孔620，对极柱200和引出片600进行预定位，便于极柱200和引出片600之间的连接，另一方面能够增加极柱200和引出片600之间的接触面积，从而增加极柱200和引出片600之间的过流能力。

可以理解的是，在本实用新型的一些实施例中，极柱200可以不设有凸台260，此时引出片600不设有第四过孔620，引出片600与极柱200焊接时通过夹具工装等进行定位。

根据本实用新型的一些具体实施例，如图12和图13所示，止挡段250的轴向长度为h5，5mm≥h5≥0.2mm，这样，一方面止挡段250与绝缘隔圈700的接触面积大，能够更好地固定绝缘隔圈700的位置，并且止挡段250的结构强度足够大，以固定引出片600、密封圈400、盖板300和绝缘块500在极柱200的轴向上的位置，另一方面止挡段250的尺寸不会过大，以减小极柱200的轴向长度，从而有利于电池盖板1的小型化设置。

并且，凸台260的轴向长度为h6，5mm≥h6≥0.2mm，这样，一方面凸台260与引出片600的接触面积大，能够更好地固定引出片600的位置，凸台260和引出片600之间的连接强度大，从而提高引出片600和极柱200之间的导电性能，另一方面凸台260的尺寸不会过大，以减小极柱200的轴向长度，从而有利于电池盖板1的小型化设置。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的电池，电池包括壳体、电芯和根据本实用新型上述实施例的电池盖板1。电芯设于壳体内，电池盖板1封盖壳体，电芯与极柱200电连接。

根据本实用新型实施例的电池，通过利用根据本实用新型上述实施例的电池盖板1，具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

下面参考附图描述根据本实用新型实施例的车辆，车辆包括根据本实用新型上述实施例的电池。

根据本实用新型实施例的车辆，通过利用根据本实用新型上述实施例的电池，具有连接方式简单、铆接可靠、铆接良率高等优点。

根据本实用新型实施例的电池盖板1、电池和车辆的其他构成等以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (21)

1.一种电池盖板，其特征在于，包括：

压板，所述压板设有安装孔和定位孔，所述安装孔和所述定位孔连通，所述安装孔贯通所述压板的相对两侧中的一侧，所述定位孔贯通所述压板的相对两侧中的另一侧；

极柱，所述极柱包括铆接段和定位段，所述铆接段和所述定位段连接，所述铆接段伸入所述安装孔，所述定位段伸入所述定位孔，所述铆接段的最大横截面积大于所述定位孔靠近所述安装孔一端的横截面积；

其中，所述铆接段的背向所述定位段的一端的端面设有铆接孔，所述铆接孔的最小横截面积为N，所述定位段靠近所述铆接段一端的横截面积为M，0mm≤N≤0.49*M。

2.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述定位段为圆柱体，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段靠近所述铆接段一端横截面的直径的0.7倍；或

所述定位段的横截面为椭圆形，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段靠近所述铆接段一端横截面的短轴长的0.7倍；或

所述定位段的横截面为正多边形，所述铆接孔的横截面为圆形，所述铆接孔的最小直径不大于所述定位段靠近所述铆接段一端横截面的内切圆的直径的0.7倍。

3.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述定位段包括直线段和半圆段，所述半圆段与所述直线段的两端连接，所述直线段的宽度与所述半圆段的直径相同；

所述铆接孔包括：

主体孔，所述主体孔沿所述极柱的长度方向延伸；和

端部孔，所述端部孔与所述主体孔的两端连通，所述端部孔的横截面的外轮廓为弧形且两端与所述主体孔的宽度方向的两侧壁连接；

其中，所述端部孔的最小直径不大于所述半圆段的直径的0.7倍；

所述主体孔的深度不大于所述端部孔的深度。

4.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述铆接孔的横截面积从其靠近所述定位段的一端至其远离所述定位段的一端逐渐增大。

5.根据权利要求4所述的电池盖板，其特征在于，所述铆接孔的孔壁与所述安装孔的中心轴线的夹角为a，0°＜a≤85°。

6.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述铆接段的轴向长度为h1，0mm＜h1≤9.85mm；

所述定位段的轴向长度为h2，0.15mm≤h2＜10mm；

所述铆接孔的深度为h3，0.2mm≤h3≤h2。

7.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，在垂直于所述极柱的轴向的平面内，所述定位段的正投影位于所述铆接段的正投影内，所述定位段的正投影的外轮廓与所述铆接段的正投影的外轮廓之间的距离不大于40mm。

8.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述压板的相对两侧中的所述一侧设有沉台，所述安装孔贯通所述沉台的底壁，所述铆接段不高于所述沉台的底壁。

9.根据权利要求1所述的电池盖板，其特征在于，所述铆接段与所述安装孔的内壁焊接；

所述极柱为金属铜件，所述压板为金属铝件；

所述压板的厚度不小于0.5mm。

10.根据权利要求1-9中任一项所述的电池盖板，其特征在于，还包括：

盖板，所述盖板和所述压板沿所述极柱的轴向层叠设置，所述盖板位于所述压板的相对两侧中的另一侧，所述盖板设有第一过孔，所述极柱还包括连接段，所述连接段与所述定位段的背向所述铆接段的一端连接，所述连接段的最大横截面积大于所述定位段的最大横截面积，所述连接段插入所述第一过孔且止抵于所述压板；

密封圈，所述密封圈套设于所述连接段且填充所述第一过孔的孔壁和所述连接段之间的间隙；

引出片，所述引出片设于所述盖板的背向所述压板的一侧，所述引出片与所述极柱连接，所述引出片适于与电芯连接。

11.根据权利要求10所述的电池盖板，其特征在于，还包括：

绝缘块，所述绝缘块在所述极柱的轴向上位于所述盖板和所述压板之间，所述绝缘块分隔所述盖板和所述压板，所述绝缘块设有第二过孔，所述连接段穿过所述第二过孔。

12.根据权利要求11所述的电池盖板，其特征在于，所述绝缘块的朝向所述压板的一侧设有第一定位槽，所述压板嵌入所述第一定位槽；

所述盖板的朝向所述绝缘块的一侧设有第二定位槽，所述绝缘块嵌入所述第二定位槽。

13.根据权利要求10所述的电池盖板，其特征在于，所述连接段的轴向长度为h4，10mm≥h4≥0.5mm。

14.根据权利要求10所述的电池盖板，其特征在于，还包括：

绝缘隔圈，所述绝缘隔圈设于所述盖板的背向所述压板的一侧且位于所述盖板和所述引出片之间，所述绝缘隔圈分隔所述盖板和所述引出片，所述极柱还包括止挡段，所述止挡段与所述连接段的背向所述定位段的一端连接，止挡段的横截面积大于所述第一过孔的横截面积，所述绝缘隔圈设有第三过孔，所述止挡段穿过所述第三过孔与所述引出片连接。

15.根据权利要求14所述的电池盖板，其特征在于，所述密封圈的外周面设有环边，所述环边止档于所述止挡段，所述环边的外周沿超出所述止挡段的外周沿，所述绝缘隔圈止档于所述环边的朝向所述引出片的一侧；

所述绝缘隔圈的朝向所述盖板的一侧设有第三定位槽，所述环边的超出所述止挡段的部分嵌入所述第三定位槽。

16.根据权利要求14所述的电池盖板，其特征在于，所述盖板的朝向所述绝缘隔圈的一侧设有第一定位凸起，所述绝缘隔圈的朝向所述盖板的一侧设有第四定位槽，所述第一定位凸起插入所述第四定位槽。

17.根据权利要求14所述的电池盖板，其特征在于，所述绝缘隔圈的朝向所述引出片的一侧设有第五定位槽，所述第五定位槽设有卡扣，所述引出片的朝向所述绝缘隔圈的一侧设有第二定位凸起，所述第二定位凸起插入所述第五定位槽，所述卡扣扣合于所述第二定位凸起的背向所述绝缘隔圈的一侧。

18.根据权利要求14所述的电池盖板，其特征在于，所述极柱还包括：

凸台，所述凸台与所述止挡段的背向所述连接段的一侧连接，所述凸台的横截面积小于所述止挡段的横截面积，所述引出片设有第四过孔，所述凸台伸入所述第四过孔。

19.根据权利要求18所述的电池盖板，其特征在于，所述止挡段的轴向长度为h5，所述凸台的轴向长度为h6，5mm≥h5≥0.2mm，5mm≥h6≥0.2mm。

20.一种电池，其特征在于，包括：

壳体；

电芯，所述电芯设于所述壳体内；

根据权利要求1-19所述的电池盖板，所述电池盖板封盖所述壳体，所述电芯与所述极柱电连接。

21.一种车辆，其特征在于，包括根据权利要求20所述的电池。

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