CN218000807U - 耐严酷工况型合金管件 - Google Patents

Abstract

本申请揭示了一种耐严酷工况型合金管件，第一弯管的弧度在π/4至π/2，第一弯管和第二弯管结合时共同形成的弧度为π，第二弯管在靠近第一弯管方向的一端上设置有环状的连接缘；第一弯管的内壁、第二弯管的内壁以及连接缘的内壁和外壁均具有高强度合金镀层；本实用新型提供的耐严酷工况型合金管件，将耐严酷工况型合金管件分割为第一弯管和第二弯管，那么对于第一弯管以及第二弯管内壁的处理较为简单；同时在连接缘的内壁和外壁均具有高强度合金镀层，第一弯管的内壁上也具有高强度合金镀层，那么在连接缘与第一弯管内壁的结合缝隙处能耐受严酷的化学环境。

Description

耐严酷工况型合金管件

技术领域

本实用新型涉及管道结构领域，特别涉及一种耐严酷工况型合金管件。

背景技术

由于某些管道内输送的介质化学性质较为活跃，一般通过镀层或者嵌设陶瓷件等方式对管道的内壁进行加强。

若管件弯曲的角度较大，对其中部进行加工的难度过大，甚至难以实现。即不管是陶瓷衬件或者喷涂工艺均不容易实施。

实用新型内容

本实用新型的主要目的为提供一种耐严酷工况型合金管件，旨在解决大角度弯管，进行内壁性能优化操作困难的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种耐严酷工况型合金管件，包括通过法兰的方式连接的第一弯管和第二弯管；

所述第一弯管的弧度在π/4至π/2，所述第一弯管和所述第二弯管结合时共同形成的弧度为π，所述第二弯管在靠近所述第一弯管方向的一端上设置有环状的连接缘，所述连接缘的外径匹配所述第一弯管的内径，所述连接缘在其高度方向的尺寸为3-8mm，所述第一弯管与所述第二弯管的内径一致；所述第一弯管的内壁、所述第二弯管的内壁以及所述连接缘的内壁和外壁均具有高强度合金镀层；其中，所述耐严酷工况型合金管件的进口端为所述第二弯管，所述连接缘与所述第二弯管为一体结构。

进一步地，所述连接缘的壁厚值选取为所述第二弯管壁厚的1/5与1mm二者中的较大值。

进一步地，所述第一弯管长度方向的一端具有第一法兰环，所述第二弯管长度方向的一端具有第二法兰环；当所述第一弯管与所述第二弯管之间连接时，所述第一法兰环与所述第二法兰环之间夹持有碳化钨密封片。

进一步地，所述连接缘与所述第一弯管的间隙位置处设置有填缝层。

进一步地，所述填缝层表面高度低于所述第二弯管的内壁高度。

进一步地，所述填缝层包括相互连接的第一弯管区层和第二弯管区层，所述第一弯管区层在所述第一弯管长度方向的尺寸为2-5mm，所述第二弯管区层在所述第二弯管长度方向的尺寸为10-20mm。

进一步地，所述第一弯管的弧度为π3/8。

进一步地，所述耐严酷工况型合金管件的趋势直径为Amm，所述第一弯管的内径为Bmm，所述第一弯管的弧度为π/4与Bπ/(A+B)两者之间的较大值。

进一步地，所述连接缘由圆锥段和圆环段组成，其中，所述圆环段连接于所述第一弯管，所述圆锥段连接于所述圆环段远离所述第一弯管的自由端，其中，所述圆锥段的自由端为小尺寸端。

进一步地，所述圆环段的外径尺寸与所述第一弯管的内径尺寸形成过盈。

本实用新型提供的耐严酷工况型合金管件，将耐严酷工况型合金管件分割为第一弯管和第二弯管，那么对于第一弯管以及第二弯管内壁的处理较为简单；且第二弯管上设置有连接缘，限制耐严酷工况型合金管件的进口端为第二弯管，那么通过连接缘的流体介质进入连接缘与第一弯管之间的可能性降低；同时在连接缘的内壁和外壁均具有高强度合金镀层，第一弯管的内壁上也具有高强度合金镀层，那么在连接缘与第一弯管内壁的结合缝隙处能耐受严酷的化学环境。

附图说明

图1是本实用新型一实施例耐严酷工况型合金管件的示意图；

图2是本实用新型一实施例耐严酷工况型合金管件的示意图(纵向截面)；

图3是图2中的局部放大图；

图4是本实用新型第二个实施例耐严酷工况型合金管件的示意图(纵向截面)；

图5是图4中的局部放大图；

图6是本实用新型第二个实施例耐严酷工况型合金管件中连接缘截面示意图；

图7是本实用新型第三个实施例耐严酷工况型合金管件的示意图(纵向截面)；

图8是图7中的局部放大图。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，这里使用的单数形式“一”、“一个”、“所述”“上述”和“该”也可包括复数形式。应该进一步理解的是，本实用新型的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、元件、单元、模块和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、元件、单元、模块、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称元件被“连接”或“耦接”到另一元件时，它可以直接连接或耦接到其他元件，或者也可以存在中间元件。此外，这里使用的“连接”或“耦接”可以包括无线连接或无线耦接。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

本技术领域技术人员可以理解，除非另外定义，这里使用的所有术语(包括技术术语和科学术语)，具有与本实用新型所属领域中的普通技术人员的一般理解相同的意义。还应该理解的是，诸如通用字典中定义的那些术语，应该被理解为具有与现有技术的上下文中的意义一致的意义，并且除非像这里一样被特定定义，否则不会用理想化或过于正式的含义来解释。

参照图1-8，本实用新型一实施例中，一种耐严酷工况型合金管件，包括通过法兰的方式连接的第一弯管100和第二弯管200；

所述第一弯管100的弧度在π/4至π/2，所述第一弯管100和所述第二弯管200结合时共同形成的弧度为π，所述第二弯管200在靠近所述第一弯管100方向的一端上设置有环状的连接缘300，所述连接缘300的外径匹配所述第一弯管100的内径，所述连接缘300在其高度方向的尺寸为3-8mm，所述第一弯管100与所述第二弯管200的内径一致；所述第一弯管100的内壁、所述第二弯管200的内壁以及所述连接缘300的内壁和外壁均具有高强度合金镀层；其中，所述耐严酷工况型合金管件的进口端为所述第二弯管200，所述连接缘300与所述第二弯管200为一体结构。

由于某些管道内输送的介质化学性质较为活跃，一般通过镀层或者嵌设陶瓷件等方式对管道的内壁进行加强。本实施例中，耐严酷工况型合金管件弯曲的角度较大，此时将耐严酷工况型合金管件分割为第一弯管100和第二弯管200，那么对于第一弯管100以及第二弯管200内壁的处理较为简单。否则耐严酷工况型合金管件弯曲的角度较大，对其中部进行加工的难度过大，甚至难以实现。进一步的，本实用新型中，第二弯管200上设置有连接缘300，限制耐严酷工况型合金管件的进口端为第二弯管200，那么通过连接缘300的流体介质进入连接缘300与第一弯管100之间间的可能性降低。同时在连接缘300的内壁和外壁均具有高强度合金镀层，第一弯管100的内壁上也具有高强度合金镀层，那么在连接缘300与第一弯管100内壁的结合缝隙处能耐受严酷的化学环境。

在一个实施例中，所述连接缘300的壁厚值选取为所述第二弯管200壁厚的1/5与1mm二者中的较大值。

为了降低加工的难度，第二弯管200的壁厚较大，则相应的连接缘300的壁厚也可以增大，但若连接缘300的壁厚过大，则会为一定程度上紊乱耐严酷工况型合金管件内部的流场，在本实施例中，设定一个判定条件，取第二弯管200壁厚的1/5与1mm二者中的较大值，这样即避免了连接缘300的壁厚值过大，也避免了连接缘300的壁厚值过小，从而满足了一定的使用需求。

在一个实施例中，所述第一弯管100长度方向的一端具有第一法兰环110，所述第二弯管200长度方向的一端具有第二法兰环210；当所述第一弯管100与所述第二弯管200之间连接时，所述第一法兰环110与所述第二法兰环210之间夹持有碳化钨密封片。

以上碳化钨密封片提供第一法兰环110与第二法兰环210之间的密封性，且碳化钨具有良好的抗腐蚀作用。本实施例中，碳化钨密封片的厚度优选为1-2mm，能形成较好的密封效果。

参照图4-6，在一个实施例中，所述连接缘300与所述第一弯管100的间隙位置处设置有填缝层400。

填缝层400的存在能基本杜绝流体介质进入到连接缘300与第一弯管100的间隙，以上填缝层400的加工方式可以是喷涂等。

参照图4-6，在一个实施例中，所述填缝层400表面高度低于所述第二弯管200的内壁高度。

以上的填缝层400高度设置，使得流体介质不会直接冲刷到填缝层400，将降低了填缝层400被侵蚀的风险，需要说明的是以上的高度限制需要填缝层400的加工较为精细或者连接缘300的厚度较大。假设不存在连接缘300，则第一弯管100和第二弯管200的连接处存在一个平齐于第一弯管100或者第二弯管200内壁的缝隙，若对上述缝隙进行填充或者喷涂，则填充材料或者喷涂材料都容易被流体介质所侵蚀，特别是流体介质化学活性较高时。

参照图7-8，在一个实施例中，所述填缝层400包括相互连接的第一弯管区层410和第二弯管区层420，所述第一弯管区层410在所述第一弯管100长度方向的尺寸为2-5mm，所述第二弯管区层420在所述第二弯管200长度方向的尺寸为10-20mm。

以上第一弯管区层410与第二弯管区层420的长度设置，使得填缝层400的附着强度提升，被冲刷失效的可能性降低。

在一个实施例中，所述第一弯管100的弧度为π3/8。

耐本实用新型中，将严酷工况型合金管件分离为第一弯管100以及第二弯管200是为了方便对两者的内壁进行加工。以上第一弯管100的弧度参数，能满足大多数条件下的加工需求。

在一个实施例中，所述耐严酷工况型合金管件的趋势直径为Amm，所述第一弯管100的内径为Bmm，所述第一弯管100的弧度为π/4与Bπ/A+B两者之间的较大值。

第一弯管100或者第二弯管200的内径越大，则越方便对其内进行加工(嵌设陶瓷或者喷涂涂层等)，那么第一弯管100的弧度可以设置的较大，同时方便第一弯管100与第二弯管200的加工。

参照图4-6，在一个实施例中，所述连接缘300由圆锥段310和圆环段320组成，其中，所述圆环段320连接于所述第一弯管100，所述圆锥段310连接于所述圆环段320远离所述第一弯管100的自由端，其中，所述圆锥段310的自由端为小尺寸端。

以上圆锥段310的设置便于第二弯管200的连接缘300入位于第一弯管100。

在一个实施例中，所述圆环段320的外径尺寸与所述第一弯管100的内径尺寸形成过盈。

以上尺寸过盈的设置使得连接缘300与第一弯管100之前的密封效果得以保障。

综上所述，本实用新型提供的耐严酷工况型合金管件，将耐严酷工况型合金管件分割为第一弯管100和第二弯管200，那么对于第一弯管100以及第二弯管200内壁的处理较为简单；且第二弯管200上设置有连接缘300，限制耐严酷工况型合金管件的进口端为第二弯管200，那么通过连接缘300的流体介质进入连接缘300与第一弯管100之间的可能性降低；同时在连接缘300的内壁和外壁均具有高强度合金镀层，第一弯管100的内壁上也具有高强度合金镀层，那么在连接缘300与第一弯管100内壁的结合缝隙处能耐受严酷的化学环境。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种耐严酷工况型合金管件，其特征在于，包括通过法兰的方式连接的第一弯管(100)和第二弯管(200)；

所述第一弯管(100)的弧度在π/4至π/2，所述第一弯管(100)和所述第二弯管(200)结合时共同形成的弧度为π，所述第二弯管(200)在靠近所述第一弯管(100)方向的一端上设置有环状的连接缘(300)，所述连接缘(300)的外径匹配所述第一弯管(100)的内径，所述连接缘(300)在其高度方向的尺寸为3-8mm，所述第一弯管(100)与所述第二弯管(200)的内径一致；所述第一弯管(100)的内壁、所述第二弯管(200)的内壁以及所述连接缘(300)的内壁和外壁均具有高强度合金镀层；其中，所述耐严酷工况型合金管件的进口端为所述第二弯管(200)，所述连接缘(300)与所述第二弯管(200)为一体结构。

2.根据权利要求1所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述连接缘(300)的壁厚值选取为所述第二弯管(200)壁厚的1/5与1mm二者中的较大值。

3.根据权利要求1所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述第一弯管(100)长度方向的一端具有第一法兰环(110)，所述第二弯管(200)长度方向的一端具有第二法兰环(210)；当所述第一弯管(100)与所述第二弯管(200)之间连接时，所述第一法兰环(110)与所述第二法兰环(210)之间夹持有碳化钨密封片。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述连接缘(300)与所述第一弯管(100)的间隙位置处设置有填缝层(400)。

5.根据权利要求4所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述填缝层(400)表面高度低于所述第二弯管(200)的内壁高度。

6.根据权利要求4所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述填缝层(400)包括相互连接的第一弯管区层(410)和第二弯管区层(420)，所述第一弯管区层(410)在所述第一弯管(100)长度方向的尺寸为2-5mm，所述第二弯管区层(420)在所述第二弯管(200)长度方向的尺寸为10-20mm。

7.根据权利要求4所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述第一弯管(100)的弧度为π3/8。

8.根据权利要求4所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述耐严酷工况型合金管件的趋势直径为Amm，所述第一弯管(100)的内径为Bmm，所述第一弯管(100)的弧度为π/4与Bπ/(A+B)两者之间的较大值。

9.根据权利要求4所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述连接缘(300)由圆锥段(310)和圆环段(320)组成，其中，所述圆环段(320)连接于所述第一弯管(100)，所述圆锥段(310)连接于所述圆环段(320)远离所述第一弯管(100)的自由端，其中，所述圆锥段(310)的自由端为小尺寸端。

10.根据权利要求9所述的耐严酷工况型合金管件，其特征在于，所述圆环段(320)的外径尺寸与所述第一弯管(100)的内径尺寸形成过盈。

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