CN217973557U - 一种提花机提刀导向装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种提花机提刀导向装置，涉及提花机的技术领域，包括提刀摩擦条二，所述提刀摩擦条二呈闭合式结构形态，其内部呈中空设置，所述提刀摩擦条二相对两侧相互接近处通过焊接相连，所述提刀摩擦条二外壁设置有过渡圆角，所述提刀摩擦条二采用不锈钢材质，现有技术中的提刀导向条设计形态有两种，分别是采用冷拉矩形型钢、采用冷轧薄钢板冲压折弯成型，耐磨性能上不高且制造成本较高，本实用新型有效得提高了整体的耐磨性能，增加了整体的使用寿命，降低了制造成本。

Description

一种提花机提刀导向装置

技术领域

本实用新型涉及提花机的技术领域，特别涉及一种提花机提刀导向装置。

背景技术

由公知技术可知,图1所示,提花机设备中根据其设计要求在前后方向布置有若干件提刀5,每一件提刀5在其左右方向(长度方向) 均穿越组件箱1的左墙板3和右墙板2,提花机在工作运行过程中,每一件提刀5在其它运动零件的驱动下做上下往复运动。由于提刀5与驱动零件之间是铰连接的连接方式,导致提刀5在做上下运动的同时会产生前后方向(厚度方向)的摆动。为了保证提刀5与提花机中组件之间的运动配合精度,则需要保证提刀5在其厚度方向的摆动量越小越好,因此,提花机设备中都设计有提刀5上下运动的导向装置,即在每一件提刀5厚度方向的两侧,分别在组件箱1的左右墙板上设计安装有提刀摩擦条一4,在提刀5长度横向上与提刀摩擦条一4对应的位置,于提刀5的两侧面上设计安装有若干提刀摩擦块6,通过提刀摩擦条一4与提刀摩擦块6之间的限位与导向,尽可能的减少提刀5运动过程中在厚度方向的摆动量。众所周知,随着设备的长期运行,上述导向装置中提刀摩擦条一4与提刀摩擦块6之间的各自摩擦面上会逐渐产生磨损,导致两者摩擦面之间的间隙会越来越大,即提刀5的摆动量会越来越大,因此该导向装置需要解决的首要技术问题是:如何通过提高提刀摩擦条一4截面形状尺寸的精度与稳定性、各摩擦表面的材料耐磨性,来提高导向运动时与提刀摩擦条一4两侧导向面的耐磨性能。

现有技术中,提刀摩擦条的设计形态有如下两种:

1.如图2至图3所示,采用冷拉矩形型钢,即根据提刀摩擦条的截面尺寸,设计冷拉模具,将钢质材料通过冷拉工艺而直接获得提刀摩擦条的截面形状,其截面尺寸精度和各功能面的位置精度均由模具精度和冷拉工艺来保证,同时也是通过冷拉工艺的冷作硬化原理而提高提刀摩擦条中两侧导向面的光洁度和硬度,从而提高其导向面的耐磨性能。

该现有技术形态的不足之处:

基于产品成本的制约,材料为普通碳素结构钢或优质碳素钢,这类材料在冷拉的过程中极易产生型材的扭曲变形,使得该现有技术提刀摩擦条中两侧导向面7的平直度及与安装底面8的垂直度均达不到设计要求,两导向面7之间距离(尺寸H)的精度在长度方向也有大有小,具有不稳定性,从而使提刀摩擦条的导向面7与提刀摩擦块6之间的有效摩擦面积减少,同时,该类材料在通过冷作硬化后的表面硬度也只能达到HB190～230,且表面的粗糙度也只能达到1.6～3.2μm之间,上述不足之处限制了提刀摩擦条中两侧导向面7的耐磨性能,且该技术形态零件制造成本高。

如图4至图5所示,采用冷轧薄钢板冲压折弯成型,即采用普通冷轧钢板或不锈钢板经过剪裁、冲压(折弯)、整形、磨光等工序而获得零件所需形状,该技术形态与前述第一种现有技术形态相比,虽然在导向面的硬度、粗糙度、及几个面的平直度等方面有了一定的提高, 但其在截面上的结构形态是呈开口式,因材料自身固有的弹性模量, 两侧导向面7会分别向两侧产生反弹,如图5中剖面图所示,两导向面 7与安装底面8不垂直,两导向面7之间不平行而形成一夹角β,同时, 导向面7在工作状态中反复受到提刀5运动时产生的横向摆动冲击, 也会产生向内侧变形弯曲的状况,这两种情况都会导致提刀摩擦条的两侧导向面7实际上是以尖刃9的形式与提刀摩擦块6的摩擦面接触, 呈线接触状态,加剧了提刀摩擦块6上摩擦面的磨损。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种提花机提刀导向装置，能够提高提刀摩擦条的使用寿命。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：包括提刀摩擦条二，所述提刀摩擦条二呈闭合式结构形态，其内部呈中空设置，所述提刀摩擦条二采用不锈钢材质。

作为优选，所述提刀摩擦条二相对两侧相互接近处通过焊接相连。

作为优选，所述提刀摩擦条二外壁设置有过渡圆角。

作为优选，所述提刀摩擦条二的外壁相对两侧分别开设有用于安装用的通孔一和通孔二，且所述通孔一与所述通孔二同心设置。

本实用新型的有益效果：与现有技术相比，本实用新型的提刀摩擦条二采用不锈钢材质,在有效控制成本的同时,改善了零件的表面硬度和粗糙度,增大了有效摩擦面积，有效提高了其外壁导向面的耐磨性能，相比现有技术有了极大的提高,同时合理的对提刀摩擦条二采用闭合式结构形态，避免了现有技术中因导向面变形反弹而产生的尖刃线接触的现象。

附图说明

图1为现有技术中用于展示组件箱内外部部分机构的示意图；

图2为现有技术中冷拉矩型钢形态的摩擦条结构示意图；

图3为图2中沿其A-A方向剖视的结构示意图；

图4为现有技术中开口式提刀摩擦条的结构示意图；

图5为图4中沿其B-B方向剖视的结构示意图；

图6为本实用新型中用于展示导向条的结构示意图；

图7为本实用新型中用于展示导向条正面的结构示意图；

图8为图7中沿C-C方向剖视的结构示意图。

附图标记：1、组件箱；2、右墙板；3、左墙板；4、提刀摩擦条一；5、提刀；6、提刀摩擦块；7、导向面；8、安装底面；9、尖刃；10、通孔一；11、通孔二；12、提刀摩擦条二；13、接缝；14、焊接点；15、过渡圆角。

具体实施方式

以下所述仅是本实用新型的优选实施方式，保护范围并不仅局限于该实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案应当属于本实用新型的保护范围，同时应当指出，对于本技术领域的普通技术人员而言，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二，如“提刀摩擦条一，提刀摩擦条二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

在本实施例中提到的方位词，例如“上，下，左，右”等只是配合各附图使本技术领域中的技术人员理解各个特征或零件等之间的联系。

如图6至图8所示，一种提花机提刀导向装置，包括提刀摩擦条二12，本实施例中，其采用了闭合式结构形态，呈回型设计，由厚度仅为0.8mm的304不锈钢作为材质,在有效控制成本的同时,改善了零件的表面硬度和粗糙度,其冷作硬化后的表面硬度提高到HB260～280,表面的粗糙度下降到0.8～1.6μm之间,从而有效提高了其外壁左右两侧导向面7的耐磨性能，提刀摩擦条二12的前后两侧相对开设有安装用的通孔一10和通孔二11，且沿提刀摩擦条二12长度方向等距设置有三组，本实施例中，位于前侧的通孔一10直径要大于后侧的通孔二11，其目的在于，方便用于配合固定提刀摩擦条二12 的固定螺丝(附图未展示)穿入到提刀摩擦条12内部。

本实施例中的提刀摩擦条二12成型过程为:根据设计尺寸要求进行材料剪裁后、先经过冲压模具进行折弯,同时形成安装底面8、左右两侧的导向面7,再经过抽芯模具进行冲压封口闭合,形成闭合面 (附图中开设有通孔二11的表面),然后再经过整形模具进行截面尺寸定型、形成接缝13,最后再沿着接缝13的长度方向进行多点式的氩弧焊接,形成多处焊接点14,以最终固定提刀摩擦条二12的截面尺寸精度、提刀摩擦条二12的导向面7的平直度及各功能面之间的位置精度。经过上述工艺流程形成的本实用新型的提刀摩擦条二12,两侧导向面7的平直度、两侧导向面7之间的距离尺寸值E的公差均可以控制在0.05mm以内,且两侧导向面7与安装底面8的垂直度均可控制在0.1mm以内,同时由于采用了氩弧焊焊接的方式对截面形状进行封口闭合,提刀摩擦条二12的整体刚性好,截面形状与尺寸精度稳定, 且由于两侧导向面7分别与安装底面8和闭合面之间都是过渡圆角 15，本实施例中，过渡圆角15通过其圆弧过渡,避免了现有技术中因导向面7变形反弹而产生的尖刃9线接触的现象，综上所述,本实用新型中提刀摩擦条12的导向面7的耐磨性能相比现有技术有了极大的提高,且因为上述工序内容有效提高了摩擦面积,则进一步提高了上述摩擦面的耐磨性,在成本得到控制的同时增加了零件的使用寿命。

上述实施例是对本实用新型的说明，不是对本实用新型的限定，任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种提花机提刀导向装置，包括提刀摩擦条二(12)，

其特征在于，所述提刀摩擦条二(12)呈闭合式结构形态，其内部呈中空设置，所述提刀摩擦条二(12)采用不锈钢材质。

2.根据权利要求1所述的一种提花机提刀导向装置，其特征在于，所述提刀摩擦条二(12)相对两侧相互接近处通过焊接相连。

3.根据权利要求1所述的一种提花机提刀导向装置，其特征在于，所述提刀摩擦条二(12)外壁设置有过渡圆角(15)。

4.根据权利要求1所述的一种提花机提刀导向装置，其特征在于，所述提刀摩擦条二(12)的外壁相对两侧分别开设有用于安装用的通孔一(10)和通孔二(11)，且所述通孔一(10)与所述通孔二(11)同心设置。

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