CN217964349U - 车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，包括：底座，其四角处固定嵌设有对应的气缸，且气缸竖直设置，所述气缸的输出端固定安装在顶盖的底面上用于提供压力源，且顶盖的底面与所述底座的上表面平行设置；还包括：第一工位板，其固定安装在所述顶盖的一侧底面上，所述第一工位板上固定嵌设有竖直设置的冲头组件形成板材的打孔结构，且第一工位板的底面正下方设置有冲孔模板，并且冲孔模板固定安装在所述底座的顶部。该车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其能够快速将冲孔生产的残料排出，提高了加工效率，且装置设置有三个加工工位，使得装置具备垂直冲孔、冲压成型和斜向冲孔等多重加工能力。

Description

车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构

技术领域

本实用新型涉及钣金件加工设备技术领域，具体为车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构。

背景技术

车身钣金件生产过程中，需要通过使用冲压模具对金属板材施加压力，使得金属板材形变呈所需的形状，然而现有的钣金件进模机构仍存在一些问题。

例如公开号为CN211386523U的一种钣金件加工用冲压装置，钣金件包括矩形本体，矩形本体的两侧分别向外延伸形成连接部，连接部设有连接孔；冲压装置包括上模板和下模板，以及驱动上模板垂直升降的驱动机构，下模板上设有用于放置钣金件的定位槽，上模板的底部设有两个冲孔冲头，两个冲孔冲头与两个连接部一一对应，上模板的底部设有位于两个冲孔冲头之间的凸台……。其难以快速将冲孔生产的残料排出，且装置只设置有单个冲孔工位装置的功能性单一，并且装置难以进行斜向打孔。

针对上述问题，急需在原有钣金件进模机构的基础上进行创新设计。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，以解决上述背景技术提出现有的钣金件进模机构，其难以快速将冲孔生产的残料排出，且装置只设置有单个冲孔工位装置的功能性单一，并且装置难以进行斜向打孔的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，包括：

底座，其四角处固定嵌设有对应的气缸，且气缸竖直设置，所述气缸的输出端固定安装在顶盖的底面上用于提供压力源，且顶盖的底面与所述底座的上表面平行设置；

还包括：

第一工位板，其固定安装在所述顶盖的一侧底面上，所述第一工位板上固定嵌设有竖直设置的冲头组件形成板材的打孔结构，且第一工位板的底面正下方设置有冲孔模板，并且冲孔模板固定安装在所述底座的顶部，所述冲孔模板的贯通孔内贴合设置有冲头组件的底端；

第二工位板，且贴合设置在所述第一工位板和第三工位板之间形成装置的多工位加工结构，所述第二工位板和第三工位板固定安装在所述顶盖的底面上，且第二工位板的底部固定嵌设有成型压块，所述第三工位板的底部贴合设置在第二成型模板的顶部形成装置的二次冲压成型结构，且第二成型模板固定安装在所述底座的上表面。

优选的，所述冲孔模板的贯通孔正下方设置有排料槽管形成装置卸料结构，且排料槽管倾斜设置以便于排料，并且排料槽管固定安装在所述底座的内壁上，使得冲头组件产生的废料能够落在排料槽管上。

优选的，所述成型压块贴合设置在第一成型模板的顶部，两者形成板材冲压成型结构，且第一成型模板固定安装在所述底座的顶部，使得成型压块能够将第一成型模板上的板材挤压成型。

优选的，所述顶盖的底部内壁上贴合设置有对称分布的电缸组件，且电缸组件的输出端贴合设置在所述顶盖的内壁上，并且电缸组件顶部固定安装有垂直设置的导杆，而且导杆贴合设置在所述顶盖上开设的贯通导槽内，使得电缸组件能够带动导柱在顶盖上滑动。

优选的，所述电缸组件的底面上对称分布有贴合设置的限位板，且两个限位板固定安装在所述顶盖的底面上形成限位结构，所述电缸组件的底部固定安装倾斜设置的冲压杆用于对板件斜向开孔，且冲压杆的底端活动嵌设在第二成型模板的顶部，使得电缸组件能够带动冲压杆移动。

优选的，所述电缸组件远离冲压杆的一侧外壁上固定安装有滑块，且滑块倾斜设置，并且滑块的轴线与所述冲压杆的轴线平行设置，所述滑块的侧壁上嵌设有导架形成滑动导向结构，且导架固定安装在固定底座的上表面边缘处，使得滑块能够在导架上移动。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其能够快速将冲孔生产的残料排出，提高了加工效率，且装置设置有三个加工工位，使得装置具备垂直冲孔、冲压成型和斜向冲孔等多重加工能力，其具体内容如下：

1、第一工位板上固定嵌设有竖直设置的冲头组件，第一工位板的底面正下方设置有冲孔模板，冲孔模板固定安装在底座的顶部，冲孔模板的贯通孔内贴合设置有冲头组件的底端，冲孔模板的贯通孔正下方设置有排料槽管，且排料槽管倾斜设置，当冲头组件压向位于冲孔模板上的板材进行打孔操作时，冲头组件会将打孔产生的残料推入冲孔模板上的贯通孔内，接着贯通孔内的残料将落在倾斜的排料槽管上进行自动排料；

2、第二工位板贴合设置在第一工位板和第三工位板之间形成装置的多工位加工结构，第二工位板和第三工位板固定安装在顶盖的底面上，第二工位板的底部固定嵌设有成型压块，成型压块贴合设置在第一成型模板顶部，利用第二工位板带动多个成型压块压向第一成型模板上的板材以进行冲压成型操作。

附图说明

图1为本实用新型第一工位板安装结构示意图；

图2为本实用新型整体外部结构示意图；

图3为本实用新型第二工位板安装结构示意图；

图4为本实用新型冲孔模板安装结构示意图；

图5为本实用新型第一成型模板安装结构示意图；

图6为本实用新型成型压块安装结构示意图；

图7为本实用新型第二成型模板安装结构示意图；

图8为本实用新型第三工位板安装结构示意图；

图9为本实用新型电缸组件安装结构示意图；

图10为本实用新型冲压杆安装结构示意图；

图11为本实用新型滑块安装结构示意图。

图中：1、底座；2、气缸；3、顶盖；4、第一工位板；5、第二工位板；6、第三工位板；7、冲头组件；8、冲孔模板；9、排料槽管；10、成型压块；11、第一成型模板；12、电缸组件；13、限位板；14、导杆；15、滑块；16、导架；17、冲压杆；18、第二成型模板。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-11，本实用新型提供一种技术方案：车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，包括：

底座1，其四角处固定嵌设有对应的气缸2，且气缸2竖直设置，气缸2的输出端固定安装在顶盖3的底面上用于提供压力源，且顶盖3的底面与底座1的上表面平行设置；

还包括：

第一工位板4，其固定安装在顶盖3的一侧底面上，第一工位板4上固定嵌设有竖直设置的冲头组件7形成板材的打孔结构，且第一工位板4的底面正下方设置有冲孔模板8，并且冲孔模板8固定安装在底座1的顶部，冲孔模板8的贯通孔内贴合设置有冲头组件7的底端；

第二工位板5，且贴合设置在第一工位板4和第三工位板6之间形成装置的多工位加工结构，第二工位板5和第三工位板6固定安装在顶盖3的底面上，且第二工位板5的底部固定嵌设有成型压块10，第三工位板6的底部贴合设置在第二成型模板18的顶部形成装置的二次冲压成型结构，且第二成型模板18固定安装在底座1的上表面。

冲孔模板8的贯通孔正下方设置有排料槽管9形成装置卸料结构，且排料槽管9倾斜设置以便于排料，并且排料槽管9固定安装在底座1的内壁上，成型压块10贴合设置在第一成型模板11的顶部，两者形成板材冲压成型结构，且第一成型模板11固定安装在底座1的顶部，利用第一工位板4上的冲头组件7对冲孔模板8上板材进行打孔操作，冲头组件7冲孔产生的残料将通过冲孔模板8上的贯通孔和底座1上排料口落在倾斜的排料槽管9上实现自动排料，通过第二工位板5带动成型压块10压向位于第一成型模板11上的板材进行冲压成型操作。

顶盖3的底部内壁上贴合设置有对称分布的电缸组件12，且电缸组件12的输出端贴合设置在顶盖3的内壁上，并且电缸组件12顶部固定安装有垂直设置的导杆14，而且导杆14贴合设置在顶盖3上开设的贯通导槽内，电缸组件12的底面上对称分布有贴合设置的限位板13，且两个限位板13固定安装在顶盖3的底面上形成限位结构，电缸组件12的底部固定安装倾斜设置的冲压杆17用于对板件斜向开孔，且冲压杆17的底端活动嵌设在第二成型模板18的顶部，电缸组件12远离冲压杆17的一侧外壁上固定安装有滑块15，且滑块15倾斜设置，并且滑块15的轴线与冲压杆17的轴线平行设置，滑块15的侧壁上嵌设有导架16形成滑动导向结构，且导架16固定安装在固定底座1的上表面边缘处，利用电缸组件12的输出端对贴合的顶盖3内壁施加推力，顶盖3将对电缸组件12整体施加反向推力，使得电缸组件12在限位板13上滑动，两个电缸组件12将相互远离，而电缸组件12侧壁上连接的滑块15将沿着导架16斜向上滑动，电缸组件12上安装的冲压杆17同步移动。

工作原理：在使用该车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构时，首先参阅图1-11，启动四个气缸2，此时气缸2将推动顶盖3向上移动，顶盖3底部连接的第一工位板4、第二工位板5和第三工位板6将同步移动，使得第一工位板4上的冲头组件7远离冲孔模板8，接着使用者将板材放置在冲孔模板8上的合适位置，接着通过气缸2带动顶盖3向下移动，此时第一工位板4上的冲头组件7开始对冲孔模板8上板材进行打孔操作，冲头组件7冲孔产生的残料将通过冲孔模板8上的贯通孔和底座1上排料口，进而落在倾斜的排料槽管9上以实现自动排料，然后再次通过气缸2推动顶盖3向上移动，使得顶盖3带动第二工位板5上的成型压块10远离第一成型模板11，接着将冲孔完成的板材放在第一成型模板11上，之后气缸2带动顶盖3向下移动，使得成型压块10压向位于第一成型模板11上的板材进行冲压成型操作；

参阅图1-11，紧接上述步骤，通过气缸2再次推动顶盖3向上移动，使得成型压块10远离第一成型模板11，使用者即可将板材取出，在此过程中，电缸组件12启动，电缸组件12的输出端将对贴合的顶盖3内壁施加推力，此时顶盖3将对电缸组件12整体施加反向推力，使得电缸组件12在限位板13上滑动，同时电缸组件12顶部的导杆14将在顶盖3上的导槽内滑动，电缸组件12侧壁上连接的滑块15将沿着导架16斜向上滑动，电缸组件12上安装的冲压杆17同步移动，冲压杆17的底端将远离第二成型模板18，电缸组件12的输出端复位，接着使用者将板材放在第二成型模板18上，利用气缸2带动顶盖3和第三工位板6向下移动，第三工位板6将压向第二成型模板18上的板材进行冲压合模操作，此过程中，顶盖3将带动电缸组件12向下移动，电缸组件12带动滑块15同步移动，此时导架16将对向下的滑块15施加水平推力，使得电缸组件12整体斜向下移动，此时电缸组件12上安装的冲压杆17能够对第二成型模板18上的板材进行斜向冲孔操作。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，包括:

底座(1)，其四角处固定嵌设有对应的气缸(2)，且气缸(2)竖直设置，所述气缸(2)的输出端固定安装在顶盖(3)的底面上用于提供压力源，且顶盖(3)的底面与所述底座(1)的上表面平行设置；

其特征在于，还包括：

第一工位板(4)，其固定安装在所述顶盖(3)的一侧底面上，所述第一工位板(4)上固定嵌设有竖直设置的冲头组件(7)形成板材的打孔结构，且第一工位板(4)的底面正下方设置有冲孔模板(8)，并且冲孔模板(8)固定安装在所述底座(1)的顶部，所述冲孔模板(8)的贯通孔内贴合设置有冲头组件(7)的底端；

第二工位板(5)，且贴合设置在所述第一工位板(4)和第三工位板(6)之间形成装置的多工位加工结构，所述第二工位板(5)和第三工位板(6)固定安装在所述顶盖(3)的底面上，且第二工位板(5)的底部固定嵌设有成型压块(10)，所述第三工位板(6)的底部贴合设置在第二成型模板(18)的顶部形成装置的二次冲压成型结构，且第二成型模板(18)固定安装在所述底座(1)的上表面。

2.根据权利要求1所述的车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其特征在于：所述冲孔模板(8)的贯通孔正下方设置有排料槽管(9)形成装置卸料结构，且排料槽管(9)倾斜设置以便于排料，并且排料槽管(9)固定安装在所述底座(1)的内壁上。

3.根据权利要求1所述的车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其特征在于：所述成型压块(10)贴合设置在第一成型模板(11)的顶部，两者形成板材冲压成型结构，且第一成型模板(11)固定安装在所述底座(1)的顶部。

4.根据权利要求1所述的车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其特征在于：所述顶盖(3)的底部内壁上贴合设置有对称分布的电缸组件(12)，且电缸组件(12)的输出端贴合设置在所述顶盖(3)的内壁上，并且电缸组件(12)顶部固定安装有垂直设置的导杆(14)，而且导杆(14)贴合设置在所述顶盖(3)上开设的贯通导槽内。

5.根据权利要求4所述的车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其特征在于：所述电缸组件(12)的底面上对称分布有贴合设置的限位板(13)，且两个限位板(13)固定安装在所述顶盖(3)的底面上形成限位结构，所述电缸组件(12)的底部固定安装倾斜设置的冲压杆(17)用于对板件斜向开孔，且冲压杆(17)的底端活动嵌设在第二成型模板(18)的顶部。

6.根据权利要求5所述的车身钣金件多工位级进模的弹压式卸料机构，其特征在于：所述电缸组件(12)远离冲压杆(17)的一侧外壁上固定安装有滑块(15)，且滑块(15)倾斜设置，并且滑块(15)的轴线与所述冲压杆(17)的轴线平行设置，所述滑块(15)的侧壁上嵌设有导架(16)形成滑动导向结构，且导架(16)固定安装在固定底座(1)的上表面边缘处。

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