CN217912416U - 一种自动打孔的检测装置 - Google Patents

Abstract

一种自动打孔的检测装置，包括装置主体、引导机构、行程测量机构、驱动机构、检测机构和冲孔机构；所述装置主体包括箱体、工作台和放置板；所述引导机构包括第一限位块、第二限位块、限位架、清洁架和导块；所述行程测量机构包括安装块、第一安装架、编码器和胶轮；所述驱动机构包括第二安装架、上辊、下辊和伺服电机；所述检测机构包括第三安装架和光纤传感器；检测机构设置用于检测镀镍钢带边缘的冲孔情况；所述冲孔机构包括气缸、顶座和底座；冲孔机构设置用于对镀镍钢带边缘进行冲孔。本实用新型通过行程测量机构、驱动机构、检测机构和冲孔机构配合使用，能够实现对冲孔间距的任意调整，同时可对镀镍钢带的冲孔状况进行在线检测。

Description

一种自动打孔的检测装置

技术领域

本实用新型涉及打孔设备技术领域，更具体地说，涉及一种自动打孔的检测装置。

背景技术

冲孔镀镍钢带以其成本低、耐大电流充放电等突出的优点，正在迅速取代发泡镍，成为动力电池的首选极板材料。在冲孔镀镍钢带的加工过程中，需要在冲孔镀镍钢带一边缘处单独冲压一个电池极板材料制作时的识别工作孔，每种产品所要求的冲孔间距长度都不一样，因此则需要一种冲孔间距长度可根椐不同的尺寸进行调整，同时具备在线检测功能，防止不良品出厂的装置。

实用新型内容

本实用新型提供一种自动打孔的检测装置，以解决上述背景技术中提出的问题，具体技术方案如下：

一种自动打孔的检测装置，包括：

装置主体，所述装置主体包括箱体、工作台和放置板，所述工作台设置于箱体顶部，放置板设置于工作台上端；所述箱体底部设有多组呈矩阵布置的第二支撑脚，箱体一外侧端上还设有控制面板；所述放置板一侧端上设有向内凹陷的对位槽，放置板底部通过多组第一支撑脚与工作台连接；

引导机构，所述引导机构包括第一限位块、第二限位块、限位架、清洁架和导块；引导机构设置用于对待加工的镀镍钢带进行限位引导；

行程测量机构，所述行程测量机构包括安装块、第一安装架、编码器和胶轮；行程测量机构设置用于计算镀镍钢带的冲孔位移；

驱动机构，所述驱动机构包括第二安装架、上辊、下辊和伺服电机；驱动机构设置用于带动镀镍钢带进行移动；

检测机构，所述检测机构包括第三安装架和光纤传感器；检测机构设置用于检测镀镍钢带边缘的冲孔情况；

冲孔机构，所述冲孔机构包括气缸、顶座和底座；冲孔机构设置用于对镀镍钢带边缘进行冲孔。

在上述方案的基础上，所述第一限位块设置于放置板上端一侧，第一限位块与放置板之间通过两组螺栓固定，且与两组螺栓对应的放置板上设有移动槽；所述第二限位块设有两组，其分别对应设于对位槽两侧的放置板外缘上，第二限位块与放置板之间设置通过螺栓连接；所述限位架包括第一架体、上夹板和下夹板，所述第一架体设于放置板一侧的工作台上，下夹板设置安装于第一架体上，上夹板设置安装于下夹板上端，且上夹板与下夹板之间设有一定宽度的缝隙，放置板设置从该缝隙穿过；所述清洁架包括第二架体和清洁辊，所述第二架体设置于放置板另一侧的工作台上，所述清洁辊设置安装于第二架体上，且清洁辊设置于放置板上方并与之存在一定间隙；所述导块设置安装于限位架一侧的放置板上，且导块上表面为曲面结构。

在上述方案的基础上，所述安装块设置于靠近第一限位块侧的工作台上，所述第一安装架设置安装于安装块上端一侧，所述编码器设置安装于第一安装架上，所述胶轮设置与编码器输出端连接；且所述胶轮底部与放置板上表面接触。

在上述方案的基础上，所述第二安装架设置于靠近清洁架一侧的工作台上，上辊与下辊纵向并排设置于第二安装架上，且上辊设置于下辊上方，上辊与下辊之间存在一定间隙；所述伺服电机设置于第二安装架侧壁上，伺服电机输出端与下辊一端连接。

在上述方案的基础上，所述第三安装架设置于靠近第二限位块侧的工作台上，光纤传感器设置安装于第三安装架上，且光纤传感器对应设置于放置板侧缘上，并与放置板保持一定间隔。

在上述方案的基础上，所述底座设置于对位槽下方的工作台上，底座上端还设有下压板，所述顶座设置于底座上方，底座与顶座之间通过两组支撑杆连接，所述气缸设置于顶座上端，气缸输出端延伸至顶座底部并连接有上压板，所述上压板设置于下压板上方，且上压板与下压板相匹配。

在上述方案的基础上，靠近清洁架侧的第二限位块上还设有第二限位盖板，所述上夹板一侧上设有第一限位盖板，第一盖板、第二盖板与放置板之间存有一定间隙。

在上述方案的基础上，所述上夹板与下夹板之间的缝隙宽度大于放置板厚度；所述下夹板与放置板底部密切接触，上夹板与放置板上表面之间存在一定间隔。

在上述方案的基础上，所述下压板一侧对应设于对位槽内，且下压板上端与放置板上表面平齐。

有益效果：

通过行程测量机构、驱动机构、检测机构和冲孔机构配合使用，能够实现对冲孔间距的任意调整，同时可对镀镍钢带的冲孔状况进行在线检测，当出现尺寸超差或漏打时，装置会自动报警并控制冲床停止作业，提高了产品质量，使用过程中更加方便。

附图说明

图1为一种自动打孔的检测装置的整体结构示意图。

图2为一种自动打孔的检测装置的正视结构示意图。

图3为一种自动打孔的检测装置的侧视结构示意图。

图4为一种自动打孔的检测装置的俯视结构示意图。

图5为一种自动打孔的检测装置中放置板的俯视结构示意图。

图6为一种自动打孔的检测装置中限位架的结构示意图。

图7为一种自动打孔的检测装置中行程测量机构的结构示意图。

图8为一种自动打孔的检测装置中冲孔机构的结构示意图。

图中：1-装置主体，11-箱体，12-工作台，13-放置板，131-第一支撑脚，14-第二支撑脚，15-控制面板，16-对位槽；2-引导机构，21-第一限位块，211-移动槽，22-限位架，221-第一限位盖板，222-第一架体，223-上夹板，224-下夹板，23-导块，24-第二限位块，241-第二限位盖板，25-清洁架，251-第二架体，252-清洁辊；3-行程测量机构，31-胶轮，32-编码器，33-第一安装架，34-安装块；4-驱动机构，41-第二安装架，42-伺服电机，43-上辊，44-下辊；5-检测机构，51-光纤传感器，52-第三安装架；6-冲孔机构，61-气缸，62-顶座，63-支撑杆，64-上压板，65-下压板，66-底座。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

下面结合附图1-8对本实用新型实施例的一种自动打孔的检测装置进一步说明。

一种自动打孔的检测装置，包括装置主体1、引导机构2、行程测量机构3、驱动机构4、检测机构5和冲孔机构6；

所述装置主体1包括箱体11、工作台12和放置板13，所述工作台12设置于箱体11顶部，放置板13设置于工作台12上端；所述箱体11底部设有多组呈矩阵布置的第二支撑脚14，箱体11一外侧端上还设有控制面板15；所述放置板13一侧端上设有向内凹陷的对位槽16，放置板13底部通过多组第一支撑脚131与工作台12连接。

其中，第一支撑脚131与工作台12之间通过螺栓连接。

所述引导机构2包括第一限位块21、第二限位块24、限位架22、清洁架25和导块23；所述第一限位块21设置于放置板13上端一侧，第一限位块21与放置板13之间通过两组螺栓固定，且与两组螺栓对应的放置板13上设有移动槽211；所述第二限位块24设有两组，其分别对应设于对位槽16两侧的放置板13外缘上，第二限位块24与放置板13之间设置通过螺栓连接；

所述限位架22包括第一架体222、上夹板223和下夹板224，所述第一架体222设于放置板13一侧的工作台12上，下夹板224设置安装于第一架体222上，上夹板223设置安装于下夹板224上端，且上夹板223与下夹板224之间设有一定宽度的缝隙，放置板13设置从该缝隙穿过；所述清洁架25包括第二架体251和清洁辊252，所述第二架体251设置于放置板13另一侧的工作台12上，所述清洁辊252设置安装于第二架体251上，且清洁辊252设置于放置板13上方并与之存在一定间隙；所述导块23设置安装于限位架22一侧的放置板13上，且导块23上表面为曲面结构。

其中，靠近清洁架25侧的第二限位块24上还设有第二限位盖板241，所述上夹板223一侧上设有第一限位盖板221，第一盖板、第二盖板与放置板13之间存有一定间隙。

上述中，所述对位槽16的内凹深度大于第二限位块24宽度。

其中，所述上夹板223与下夹板224之间的缝隙宽度大于放置板13厚度；所述下夹板224与放置板13底部密切接触，上夹板223与放置板13上表面之间存在一定间隔。

所述行程测量机构3包括安装块34、第一安装架33、编码器32和胶轮31，所述安装块34设置于靠近第一限位块21侧的工作台12上，所述第一安装架33设置安装于安装块34上端一侧，所述编码器32设置安装于第一安装架33上，所述胶轮31设置与编码器32输出端连接。

其中，安装块34与工作台12之间通过螺栓固定连接，安装块34与第一安装架33设置为活动连接。

其中，所述第一安装架33设于放置板13上方，所述胶轮31底部与放置板13上表面接触。

所述驱动机构4包括第二安装架41、上辊43、下辊44和伺服电机42；所述第二安装架41设置于靠近清洁架25一侧的工作台12上，上辊43与下辊44纵向并排设置于第二安装架41上，且上辊43设置于下辊44上方，上辊43与下辊44之间存在一定间隙；所述伺服电机42设置于第二安装架41侧壁上，伺服电机42输出端与下辊44一端连接。

其中，所述上辊43设置为可纵向调节。

所述检测机构5包括第三安装架52和光纤传感器51，所述第三安装架52设置于靠近第二限位块24侧的工作台12上，光纤传感器51设置安装于第三安装架52上，且光纤传感器51对应设置于放置板13侧缘上，并与放置板13保持一定间隔。

所述冲孔机构6包括气缸61、顶座62和底座66，所述底座66设置于对位槽16下方的工作台12上，底座66上端还设有下压板65，所述顶座62设置于底座66上方，底座66与顶座62之间通过两组支撑杆63连接，所述气缸61设置于顶座62上端，气缸61输出端延伸至顶座62底部并连接有上压板64，所述上压板64设置于下压板65上方，且上压板64与下压板65相匹配。

其中，所述下压板65一侧对应设于对位槽16内，且下压板65上端与放置板13上表面平齐。

上述中，所述编码器32、伺服电机42、光纤传感器51和气缸61均设置与控制面板15连接；待冲孔的镀镍钢带置于放置板13上，并依次从限位架22、清洁架25、上下辊之间穿过，所述胶轮31底部与置于放置板13上的镀镍钢带表面密切接触。

在使用时，通过第一限位块21、限位架22、第一限位盖板221、导块23、第二限位块24、第二限位盖板241和清洁架25的配合使用，能够对待加工的镀镍钢带进行良好的限位引导，使其在放置台上保持平整，且清洁架25的设置亦可使装置具备一定的清洁能力。

通过行程测量机构3、驱动机构4、检测机构5和冲孔机构6配合使用，能够实现对冲孔间距的任意调整，同时可对镀镍钢带的冲孔状况进行在线检测；

具体为，通过在控制面板15上输入数字，根据PLC系列的编程控制伺服电机42，实现冲孔镀镍钢带边缘按尺寸要求精准的自动送料冲孔；当光纤传感器51通过检测有孔时触发一个信号到PLC，编码器32会随镀镍钢的移动而计算每冲一个孔之间的长度，出现打孔的间距超差时PLC会发出报警信号，光纤传感器51检测到漏打孔时也会发出报警信号，提醒现场作业人员处理不良品。

最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自动打孔的检测装置，其特征在于，包括：

装置主体，所述装置主体包括箱体、工作台和放置板，所述工作台设置于箱体顶部，放置板设置于工作台上端；所述箱体底部设有多组呈矩阵布置的第二支撑脚，箱体一外侧端上还设有控制面板；所述放置板一侧端上设有向内凹陷的对位槽，放置板底部通过多组第一支撑脚与工作台连接；

引导机构，所述引导机构包括第一限位块、第二限位块、限位架、清洁架和导块；引导机构设置用于对待加工的镀镍钢带进行限位引导；

行程测量机构，所述行程测量机构包括安装块、第一安装架、编码器和胶轮；行程测量机构设置用于计算镀镍钢带的冲孔位移；

驱动机构，所述驱动机构包括第二安装架、上辊、下辊和伺服电机；驱动机构设置用于带动镀镍钢带进行移动；

检测机构，所述检测机构包括第三安装架和光纤传感器；检测机构设置用于检测镀镍钢带边缘的冲孔情况；

冲孔机构，所述冲孔机构包括气缸、顶座和底座；冲孔机构设置用于对镀镍钢带边缘进行冲孔。

2.根据权利要求1所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述第一限位块设置于放置板上端一侧，第一限位块与放置板之间通过两组螺栓固定，且与两组螺栓对应的放置板上设有移动槽；所述第二限位块设有两组，其分别对应设于对位槽两侧的放置板外缘上，第二限位块与放置板之间设置通过螺栓连接；所述限位架包括第一架体、上夹板和下夹板，所述第一架体设于放置板一侧的工作台上，下夹板设置安装于第一架体上，上夹板设置安装于下夹板上端，且上夹板与下夹板之间设有一定宽度的缝隙，放置板设置从该缝隙穿过；所述清洁架包括第二架体和清洁辊，所述第二架体设置于放置板另一侧的工作台上，所述清洁辊设置安装于第二架体上，且清洁辊设置于放置板上方并与之存在一定间隙；所述导块设置安装于限位架一侧的放置板上，且导块上表面为曲面结构。

3.根据权利要求1所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述安装块设置于靠近第一限位块侧的工作台上，所述第一安装架设置安装于安装块上端一侧，所述编码器设置安装于第一安装架上，所述胶轮设置与编码器输出端连接；且所述胶轮底部与放置板上表面接触。

4.根据权利要求1所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述第二安装架设置于靠近清洁架一侧的工作台上，上辊与下辊纵向并排设置于第二安装架上，且上辊设置于下辊上方，上辊与下辊之间存在一定间隙；所述伺服电机设置于第二安装架侧壁上，伺服电机输出端与下辊一端连接。

5.根据权利要求1所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述第三安装架设置于靠近第二限位块侧的工作台上，光纤传感器设置安装于第三安装架上，且光纤传感器对应设置于放置板侧缘上，并与放置板保持一定间隔。

6.根据权利要求1所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述底座设置于对位槽下方的工作台上，底座上端还设有下压板，所述顶座设置于底座上方，底座与顶座之间通过两组支撑杆连接，所述气缸设置于顶座上端，气缸输出端延伸至顶座底部并连接有上压板，所述上压板设置于下压板上方，且上压板与下压板相匹配。

7.根据权利要求2所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：靠近清洁架侧的第二限位块上还设有第二限位盖板，所述上夹板一侧上设有第一限位盖板，第一盖板、第二盖板与放置板之间存有一定间隙。

8.根据权利要求2所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述上夹板与下夹板之间的缝隙宽度大于放置板厚度；所述下夹板与放置板底部密切接触，上夹板与放置板上表面之间存在一定间隔。

9.根据权利要求6所述的一种自动打孔的检测装置，其特征在于：所述下压板一侧对应设于对位槽内，且下压板上端与放置板上表面平齐。

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