CN217847607U - 变压器小车辅助安装系统 - Google Patents

Abstract

本申请涉及变压器设备配套组件领域，提供了变压器小车辅助安装系统，包括：支撑架组件，包括第一支撑架和第二支撑架；以及两个升降平台组件，设置在第一支撑架和第二支撑架之间，升降平台组件包括平台架体、支撑平台、升降机构以及平台导轨；平台架体的底端与平台导轨沿平台导轨的长度方向滑移配合。本实用新型的有益效果是：通过支撑架组件的作用，可将变压器铁芯起吊临时安放在支撑架组件的顶端，将两个变压器小车一一对应的安放在两个支撑平台上，利用升降机构顶升变压器小车，使其处于变压器铁芯的底端，无需安装人员手动托举变压器小车，更省力，施工更安全，提高了装配效率。

Description

变压器小车辅助安装系统

技术领域

本实用新型属于变压器设备配套组件领域，具体涉及变压器小车辅助安装系统。

背景技术

变压器小车指安装在变压器铁芯底端，用于车间内变压器铁芯的转移的小型运输工具，现有的变压器小车通常包括车架及设置在车架上的车轮。车架用于与变压器铁芯连接，并承载变压器铁芯。目前，变压器小车在行业内普遍采用的安装方式为，将小车放在地面上，使用天车吊将变压器铁芯吊运到小车上方，保持在距离小车高度100mm的悬空位置，两名安装人员使用双手将小车抬起，用螺栓穿进变压器铁芯的铁芯下夹件上预留的小车安装孔内，安装其他紧固件，使变压器小车被安装在变压器铁芯的铁芯下夹件的底端。该过程中存在几个缺点：1、操作时，人员需蹲在地上或弯腰进行装配操作，装配效率低；2、操作时小车位置较低，目测无法观察到小车安装孔，操作人员完全凭手感安装；3、操作过程中，上方悬空的变压器铁芯一直存在晃动，影响操作进度；4、由于人手一致在起吊重物的下方，违反了天车操作规程，存在一定的安全风险。

实用新型内容

针对上述现有技术中的问题，本申请提出了一种变压器小车辅助安装系统，解决了现有变压器小车安装方式存在的装配效率低，安装不便，安全隐患大的问题。

本实用新型提出一种变压器小车辅助安装系统，用于将变压器小车安装在变压器铁芯上，包括：

支撑架组件，包括间距设置的第一支撑架和第二支撑架；以及

两个升降平台组件，间距设置在所述第一支撑架和所述第二支撑架之间，所述升降平台组件包括平台架体、支撑平台、升降机构以及平台导轨；所述支撑平台设置在所述平台架体的顶端，所述升降机构设置在所述平台架体上，且升降机构与所述平台架体连接，用于驱动所述平台架体升降，所述平台导轨铺设在地面，所述平台架体的底端与所述平台导轨沿所述平台导轨的长度方向滑移配合。

进一步地，所述支撑架组件还包括支撑架导轨，所述支撑架导轨铺设在地面，所述第一支撑架的底端与所述支撑架导轨沿所述支撑架导轨的长度方向滑移配合。

通过支撑架导轨与第一支撑架滑移配合，便于调节第一支撑架相对于第二支撑架的距离，以适用于不同尺寸变压器铁芯的支撑。

进一步地，所述平台导轨与所述支撑架导轨平行。

进一步地，所述第一支撑架的底端设置有与所述支撑架导轨滑移配合的支撑架轮，所述第二支撑架的底端设置有支撑座，所述第一支撑架的顶端高度与所述第二支撑架的顶端高度相同。

通过在第一支撑架的底端设置与支撑架导轨滑移配合的支撑架轮，在第二支撑架的底端设置与地面接触的支撑座，以便于在变压器铁芯吊放在支撑架组件的顶端时，可倾斜变压器铁芯，使变压器铁芯底端仅通过第二支撑架支撑，支撑座保证第二支撑架的稳定不滑移，便于在不完全起吊变压器铁芯的情况下调节第一支撑架相对于第二支撑架的位置，提高安装效率。

进一步，所述第一支撑架包括竖立设置的第一支撑片以及设置在所述第一支撑片两侧的第一斜撑件；所述第二支撑架包括竖立设置的第二支撑片以及设置在所述第二支撑片两侧的第二斜撑件。

通过第一斜撑件和第二斜撑件的作用，提高了第一支撑架和第二支撑架的抗侧力，结构支撑效果更好。

进一步地，所述支撑平台包括支撑框架以及多个支撑横担；所述支撑框架水平设置，所述多个支撑横担沿所述支撑框架的长度方向相间隔且依次水平铺设在所述支撑框架的顶端，所述多个支撑横担的顶端面位于同一水平平面上。

通过在支撑框架上间隔设置多个支撑横担，不仅可灵活的调节变压器小车放置在支撑平台上的位置，而且支撑横担之间的间隔空间也为变压器小车与变压器铁芯安装提供了操作空间，装配更方便。

进一步地，所述支撑框架的长度方向与所述平台导轨的长度方向在同一水平面内相垂直。

进一步地，所述平台架体的底端设置有与所述平台导轨滑移配合的平台架轮。

进一步地，所述升降机构包括升降气缸以及导向柱组件；

所述升降气缸包括缸体和升降杆，所述缸体固定在所述平台架体上，所述升降杆竖立设置，其底端伸入所述缸体内且活塞配合，所述升降杆的顶端与所述支撑框架连接；

所述导向柱组件包括导向筒和导向杆，所述导向筒固定在所述平台架体上，所述导向筒上设置有竖向贯穿的通孔，所述导向杆竖立设置，其顶端与所述支撑框架连接，所述导向杆至少部分穿设在所述导向筒的通孔中。

通过升降气缸和导向柱组件的配合作用，可实现支撑平台的平稳升降。

进一步地，所述导向柱组件有多个，分别对称设置在所述升降气缸的两侧。

本实用新型的有益效果是：通过支撑架组件的作用，可将变压器铁芯起吊临时安放在支撑架组件的顶端，通过在支撑架组件的第一支撑架和第二支撑架之间设置两个升降平台组件，将两个变压器小车一一对应的安放在两个支撑平台上，利用升降机构顶升变压器小车，使其处于变压器铁芯的底端，无需安装人员手动托举变压器小车，更省力，且升降平台组件和支撑架组件共同支撑变压器小车和变压器铁芯，变压器铁芯不易晃动，施工更安全，提高了装配效率。

附图说明

图1为现有变压器铁芯的立体结构示意图。

图2为现有变压器小车的立体结构示意图。

图3为本实用新型的变压器小车辅助安装系统的立体结构示意图。

图4为图3中一个升降平台组件上放置有一个变压器小车的结构示意图。

图5为图4的主视结构示意图。

图6为图4中升降平台组件的升降机构顶升支撑平台后的结构示意图。

图7为图6的主视结构示意图。

图8为图3中支撑架组件上支撑有变压器铁芯、升降平台组件上支撑有变压器小车的结构示意图。

图9为图8的主视结构示意图。

图10为图9中变压器小车安装在变压器铁芯上的主视结构示意图。

图中：

10-变压器铁芯；11-铁芯本体；12-下夹件；

20-变压器小车；21-车架；22-车轮安装孔；

30-支撑架组件；31-第一支撑架；311-第一支撑片；312-第一斜撑件；32-第二支撑架；33-支撑架导轨；34-支撑架轮；35-支撑座；

40-升降平台组件；41-平台架体；42-支撑平台；421-支撑框架；422-支撑横担；43-升降机构；431-升降气缸；432-导向柱组件；44-平台导轨；45-平台架轮。

具体实施方式

以下结合附图1至图10和具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。

如图1所示的变压器铁芯，包括铁芯本体11以及夹持在铁芯本体11的上方的上夹件和夹持在铁芯本体11的下方的下夹件12。变压器铁芯10的铁芯本体11、上夹件和下夹件12作为整体结构，被吊装至指定位置，以进行变压器小车20的安装作业。

如图2所示的变压器小车20，包括车架21及设置在车架21上的车轮(图未示)，车架21的两端设置有车轮安装孔22，用于安装车轮，车架21采用槽钢，其两端各安装一个车轮，车架21上还设置有铁芯安装孔，用于与下夹件12螺栓连接，从而实现变压器小车20与变压器铁芯10的安装。现有的安装方法是，采用天车吊将变压器铁芯10吊运至变压器小车20的上方，并保持竖向间距100mm，变压器小车20的两端分别由一人手动抬起变压器小车20，再将安装用的螺栓依次穿过车架21上的铁芯安装孔和下夹件12，实现变压器小车20与变压器铁芯10的安装，完成安装后，再将安装有变压器小车20的变压器铁芯10下放至地面，此后即可利用变压器小车20实现变压器铁芯10在地面的转运。然而，上述现有方式存在的问题是：变压器铁芯10处于吊放悬空状态，易晃动，影响安装效率，也存在极大的安全风险。变压器小车20需要人工托举，费力且安装效率低。

本实施例提出的一种用于将变压器小车20安装在变压器铁芯10上的变压器小车辅助安装系统，可有效解决上述问题，降低安全风险，提高安装效率。

如图3所示的变压器小车辅助安装系统，包括：支撑架组件30以及两个升降平台组件40。

支撑架组件30包括间距设置的第一支撑架31和第二支撑架32。

支撑架组件30还包括支撑架导轨33，支撑架导轨33铺设在地面，第一支撑架31的底端与支撑架导轨33沿支撑架导轨33的长度方向滑移配合。

第一支撑架31包括竖立设置的第一支撑片311以及设置在第一支撑片311两侧的第一斜撑件312。第二支撑架32包括竖立设置的第二支撑片以及设置在第二支撑片两侧的第二斜撑件。第一支撑片311与第二支撑片平行。

第一支撑架31的底端设置有与支撑架导轨33滑移配合的支撑架轮34，第二支撑架32的底端设置有支撑座35，第一支撑架31的顶端高度与第二支撑架32的顶端高度相同。本实施例中，支撑架导轨33有两条，平行设置，支撑架轮34有两组，每条支撑架导轨33上设置有一组滑移配合的支撑架轮34。沿支撑架导轨33的长度方向推动第一支撑架31，使第一支撑架31可沿支撑架导轨33的长度方向滑移，从而调节第一支撑架31和第二支撑架32的间距。比如，当需要支撑的变压器铁芯10的长度较长时，背对第二支撑架32的方向推动第一支撑架31，使第一支撑架31远离第二支撑架32。

两个升降平台组件40间距设置在第一支撑架31和第二支撑架32之间。结合附图4、附图6所示，升降平台组件40包括平台架体41、支撑平台42、升降机构43以及平台导轨44。支撑平台42设置在平台架体41的顶端，升降机构43设置在平台架体41上，且升降机构43与平台架体41连接，用于驱动平台架体41升降，平台导轨44铺设在地面，平台架体41的底端与平台导轨44沿平台导轨44的长度方向滑移配合。具体的，平台架体41的底端设置有与平台导轨44滑移配合的平台架轮45。

本实施例中，平台导轨44与支撑架导轨33平行。

平台导轨44和平台架轮45的配合，可限制平台架体41的位移方向，第一支撑架31与支撑架导轨33的配合，可限制第一支撑架31的位移方向，通过限制平台导轨44与支撑架导轨33平行，使第一支撑架31与平台架体41仅具有沿平台架体41的宽度方向的距离变化，而不具有沿平台架体41的长度方向的距离变化。其中，需要说明的是，平台架体41的宽度方向指平台导轨44或支撑架导轨33的长度方向，平台架体41的长度方向与平台架体41的宽度方向在水平面内相垂直。

结合附图5、附图7所示，本实施例中的支撑平台42包括支撑框架421以及多个支撑横担422；支撑框架421水平设置，多个支撑横担422沿支撑框架421的长度方向相间隔且依次水平铺设在支撑框架421的顶端，多个支撑横担422的顶端面位于同一水平平面上。

其中，支撑框架421的长度方向与平台架体41的长度方向相同，支撑框架421的宽度方向与平台架体41的宽度方向相同。支撑框架421的长度方向与平台导轨44的长度方向在同一水平面内相垂直。

本实施例中，支撑横担422为水平设置的槽钢。支撑横担422设置有四个，四个支撑横担422在支撑框架421的长度方向保持间距，以便于为变压器小车20提供安装空间。

实际上，为了便于适用不同尺寸的变压器小车20，尤其是为了适用不同长度的变压器小车20的车架21，使车架21放置在支撑横担422上后，如图5、图7所示，车架21两端的车轮(未示意)处于悬挑状态，即车架21两端用于安装车轮的区域为悬挑端，便于车架21与车轮的安装，适用于变压器小车20需要组装的情形。比如，变压器小车20的车架21与车轮为分体结构，安装变压器小车20在变压器铁芯10上时，需要先将车架21安装在变压器铁芯10上，再将车轮安装在车架21上；或需要先将车轮安装在车架21上，再将安装有车轮的车架21安装在变压器铁芯10上。

多个支撑横担422铺设在支撑框架421的顶端后，可为固定状态，也可为非固定状态。比如，支撑横担422直接铺放在支撑框架421上，不采用任何固定方式，可灵活的调节支撑横担422在支撑框架421上的位置。当然，需要保证支撑框架421的顶端为平整的水平面，支撑横担422的底端也为平整的水平面，保证铺放的平稳。再比如，支撑框架421的顶端可设置沿其长度方向设置的滑槽，支撑横担422的底端设置有滑块，滑块嵌入滑槽内，可沿滑槽的长度方向即支撑框架421的长度方向滑移，实现支撑横担422沿支撑框架421的长度方向滑移，以适用不同尺寸的变压器小车20，甚至可实现对变压器小车20的夹紧，比如，将变压器小车20的车轮设置在两个支撑横担422之间，支撑横担422上设置有与支撑框架421锁紧配合的锁紧螺栓，拧紧锁紧螺栓，锁紧螺栓的底端抵紧在支撑框架421上，支撑横担422锁紧固定在支撑框架421上，无法滑移，拧松锁紧螺栓，锁紧螺栓的底端不再抵紧在支撑框架421上，支撑横担422可在支撑框架421的顶端滑移。

本实施例中，升降机构43包括升降气缸431以及导向柱组件432。

升降气缸431包括缸体和升降杆，缸体固定在平台架体41上，升降杆竖立设置，其底端伸入缸体内且活塞配合，升降杆的顶端与支撑框架421连接。

导向柱组件432包括导向筒和导向杆，导向筒固定在平台架体41上，导向筒上设置有竖向贯穿的通孔，导向杆竖立设置，其顶端与支撑框架421连接，导向杆至少部分穿设在导向筒的通孔中。

当然，升降机构43还包括其他电控结构以及升降气缸431实现升降的必要结构，升降气缸431可采用现有技术，本申请不对其具体结构进行限定。

导向柱组件432有多个，分别对称设置在升降气缸431的两侧。本实施例中的导向柱组件432有两个，均匀设置在升降气缸431的两侧。

本实施例的变压器小车辅助安装系统进行变压器铁芯10的底端的变压器小车20安装时，先根据变压器铁芯10的长度，调节第一支撑架31和第二支撑架32的间距以及两个升降平台组件40的间距至合适位置。如图8、图9所示，将两个变压器小车20分别放置在两个升降平台组件40的支撑平台42的顶端，如图4、图5所示，变压器小车20的车架21的长度方向平行于支撑平台42的支撑框架421的长度方向。将变压器铁芯10吊运至本实施例辅助安装系统的上方，使变压器铁芯10的长度方向平行于支撑架导轨33的长度方向，缓慢下放变压器铁芯10，使其底端搁置在第一支撑架31和第二支撑架32的顶端。此状态下，变压器铁芯10处于稳定的竖立放置状态，变压器小车20处于变压器铁芯10的下方，且具有一定的距离。调节变压器小车20相对于变压器铁芯10的位置，使变压器小车20的车架21上的铁芯安装孔与变压器铁芯10的下夹件12上的安装孔接近于轴向对准，实现预定位。如图6、图7所示，升降机构43驱动支撑平台42上升，使变压器小车20上升。使变压器小车20的顶端抵接于变压器铁芯10的底端，在此过程中，可进一步调整变压器小车20的位置，使车架21上的铁芯安装孔与下夹件12上的安装孔轴向对准，如图10所示，利用螺栓穿过铁芯安装孔和下夹件12的安装孔，并拧紧，实现变压器小车20与变压器铁芯10的安装，升降机构43驱动支撑平台42下降。最后将安装有变压器小车20的变压器铁芯10起吊后下放至地面，此后变压器铁芯10即可利用变压器小车20在地面移动。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，同样也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种变压器小车辅助安装系统，用于将变压器小车安装在变压器铁芯上，其特征在于，包括：

支撑架组件，包括间距设置的第一支撑架和第二支撑架；以及

两个升降平台组件，间距设置在所述第一支撑架和所述第二支撑架之间，所述升降平台组件包括平台架体、支撑平台、升降机构以及平台导轨；所述支撑平台设置在所述平台架体的顶端，所述升降机构设置在所述平台架体上，且升降机构与所述平台架体连接，用于驱动所述平台架体升降，所述平台导轨铺设在地面，所述平台架体的底端与所述平台导轨沿所述平台导轨的长度方向滑移配合。

2.根据权利要求1所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述支撑架组件还包括支撑架导轨，所述支撑架导轨铺设在地面，所述第一支撑架的底端与所述支撑架导轨沿所述支撑架导轨的长度方向滑移配合。

3.根据权利要求2所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述平台导轨与所述支撑架导轨平行。

4.根据权利要求2所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述第一支撑架的底端设置有与所述支撑架导轨滑移配合的支撑架轮，所述第二支撑架的底端设置有支撑座，所述第一支撑架的顶端高度与所述第二支撑架的顶端高度相同。

5.根据权利要求4所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述第一支撑架包括竖立设置的第一支撑片以及设置在所述第一支撑片两侧的第一斜撑件；所述第二支撑架包括竖立设置的第二支撑片以及设置在所述第二支撑片两侧的第二斜撑件。

6.根据权利要求1所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述支撑平台包括支撑框架以及多个支撑横担；所述支撑框架水平设置，所述多个支撑横担沿所述支撑框架的长度方向相间隔且依次水平铺设在所述支撑框架的顶端，所述多个支撑横担的顶端面位于同一水平平面上。

7.根据权利要求6所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述支撑框架的长度方向与所述平台导轨的长度方向在同一水平面内相垂直。

8.根据权利要求6所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述平台架体的底端设置有与所述平台导轨滑移配合的平台架轮。

9.根据权利要求6所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述升降机构包括升降气缸以及导向柱组件；

所述升降气缸包括缸体和升降杆，所述缸体固定在所述平台架体上，所述升降杆竖立设置，其底端伸入所述缸体内且活塞配合，所述升降杆的顶端与所述支撑框架连接；

所述导向柱组件包括导向筒和导向杆，所述导向筒固定在所述平台架体上，所述导向筒上设置有竖向贯穿的通孔，所述导向杆竖立设置，其顶端与所述支撑框架连接，所述导向杆至少部分穿设在所述导向筒的通孔中。

10.根据权利要求9所述的变压器小车辅助安装系统，其特征在于，所述导向柱组件有多个，分别对称设置在所述升降气缸的两侧。

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