CN217702512U - 自动装刀导向口及刀模板 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种自动装刀导向口，包括：限位段，限制刀片横向移动的范围；导向段，导向段与限位段的末端连接，逐渐缩小刀片横向移动的范围；定位段，所述定位段与导向段的末端连接，避免刀片横向移动；所述限位段、导向段和定位段为左右对称结构，相对同一对称面设置。本发明还提供了一种刀模板。本发明结构合理巧妙，通过设置自动装刀导向口，实现自动化装刀作业。自动装刀导向口的限位段能够将刀片的横向移动限制在限位段的宽度范围中，刀片在导向段中下行的过程能够将刀片的弹性变形、弯折角度误差等不良形变逐渐变小，直至插入定位段中，该装刀过程完全自动化，不需要人工调整刀片形变，降低人工成本，提高生产效率，有利于提高产品的竞争力。

Description

自动装刀导向口及刀模板

技术领域

本申请涉及刀模板领域，特别涉及一种自动装刀导向口及设有该自动装刀导向口的刀模板。

背景技术

现有技术中，将刀片安装到刀模板上是一个比较耗时的过程。

传统的刀模板设置的刀缝通常指包括定位段，传统的装刀方式通常为人工装刀。由于金属的弹性变形，或者在加工的时候弯折角度误差等因素，往往加工形成后的刀片会存在误差，使得刀片的形状与刀缝不是完全吻合，将刀片放置到刀缝上时，往往会发现刀片的局部位置并不与刀缝重合，导致装配困难，不能够很好的、快速将刀片插置于刀缝中。为了克服刀片存在误差，不能快速安装到刀缝的现象，往往需要有一定经验的装刀师来进行装刀。装刀师在装刀时，会比对刀片与刀缝的形状，对刀片存在误差的部分进行人工微调，该微调过程完全是凭借经验，经过多次试错，直至将刀片的形状掰到与刀缝吻合，然后再通过人力将刀片插置于刀缝中，直至插入设定的深度。

很明显，人工装刀对装刀人员要求高，普通技术人员无法胜任，需要聘请专业的、有经验的和工资高的装刀师，增加了装刀的人工成本。并且通过人力对刀片进行微调，通过人力将刀片插入到宽度小于或等于刀片厚度的刀缝中，需要耗费大量的时间，延长了生产周期，增加了时间成本。用于模切的刀片极其锋利，人工微调、装刀的过程都需要比较用力，在这个过程中容易触碰刀片的尖端，存在安全隐患。

自动装刀是业界一直想实现的装刀方式，通过机械手等自动设备自动将刀片安装到刀缝上。自动装刀的好处很多，完全自动化作业，高效、快速，不需要专业的装刀师参与，但限于传统的刀片和刀模板结构，自动装刀难以实现。

发明内容

鉴于以上技术问题中的至少一项，本申请提供一种自动装刀导向口；

还提供了一种设有该自动装刀导向口的刀模板。

本申请第一个方面的实施例提供一种自动装刀导向口，包括：

限位段，限制刀片横向移动的范围；

导向段，所述导向段与限位段的末端连接，逐渐缩小刀片横向移动的范围；

定位段，所述定位段与导向段的末端连接，避免刀片横向移动。

作为本发明的进一步改进，所述限位段的宽度等于导向段首端的宽度；

该导向段首端的宽度大于末端的宽度；

该导向段末端的宽度与定位段的宽度相同；

该刀片的厚度大于或等于定位段的宽度。

作为本发明的进一步改进，所述限位段的宽度大于定位段的宽度。

作为本发明的进一步改进，所述限位段、导向段和定位段为左右对称结构，相对同一对称面设置。

作为本发明的进一步改进，所述限位段、定位段的两壁面相平行；

所述导向段的两壁面之间的距离由上往下渐小。

一种刀模板，其包括板材，所述板材上设有前述的自动装刀导向口。

作为本发明的进一步改进，所述自动装刀导向口为连续的或者是设有桥位的。

作为本发明的进一步改进，所述自动装刀导向口为直线型、折线型或者是曲线型。

将刀片自动安装到前述的刀模板上，包括如下步骤：

S1.机械手拾取刀片，并移动相应刀片到刀模板对应位置的自动装刀导向口的上方；

S2.机械手带动刀片下移，刀片的末端进入限位段；

S3.刀片下移，刀片的末端进入导向段，刀片的底部或刀片的两侧与导向段的壁面相触碰并继续下移；

S4.刀片进入定位段，直至插入设定深度，完成自动装刀过程。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，刀片从导向段的首端往末端移动，经过与导向段壁面的触碰调整，刀片的形变渐小，直至能够在机械手的驱使下插入定位段。

本申请实施例具有如下技术效果：本发明结构合理巧妙，通过设置自动装刀导向口，实现自动化装刀作业。自动装刀导向口的限位段能够将刀片的横向移动限制在限位段的宽度范围中，刀片在导向段中下行的过程能够将刀片的弹性变形、弯折角度误差等不良形变逐渐变小，直至插入定位段中，该装刀过程完全自动化，不需要人工调整刀片形变，降低人工成本，提高生产效率，有利于提高产品的竞争力。

下面结合附图与实施例，对本发明进一步说明。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明中自动装刀导向口的结构示意图；

图2是本发明中刀模板的结构示意图；

图3是本发明中刀模板的立体图；

图4是本发明中装刀过程的示意图1；

图5是本发明中装刀过程的示意图2；

图6是本发明中装刀过程的示意图3；

图7是本发明中装刀过程的立体图；

图8是本发明装刀完成的示意图；

图9为图1中的A部放大示意图。

具体实施方式

为使本申请的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本申请的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本申请。但是本申请能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本申请内涵的情况下做类似改进，因此本申请不受下面公开的具体实施例的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

如图1至图9所示，本申请第一个方面的实施例提供一种自动装刀导向口，包括：

限位段11，限制刀片2横向移动的范围；

导向段12，所述导向段12与限位段11的末端连接，逐渐缩小刀片2横向移动的范围；

定位段13，所述定位段13与导向段12的末端连接，避免刀片2横向移动。

具体的，在实际生产中，由于定位段13的宽度必须要小于或等于刀片2的厚度，当刀片2插置于定位段13时，两者之间为过盈配合，从而能够使刀片2牢牢固定在刀模板上，当刀模板固定在设备上，刀片2对待加工产品进行冲切作业时，刀片2不会因受力而产生晃动、位移等不良现象。

刀片2通常为长条状，也可能刀片2底部对应刀模板上的桥位设有缺口，也可能刀片2设有弯折，还有可能刀片2设为曲线形状。刀模板上的刀缝(本申请中的定位段13对应现有技术中的刀缝)也需要与刀片2的形状、大小相适配。但现实中，由于刀片2为金属制品，受金属材料本身的弹性变形、弯折角度的误差等因素影响，刀片2与图纸上的尺寸、形状必然存在误差，刀片2必然不会跟刀缝百分百的吻合，而装刀师对刀片2进行人工调整，使刀片2装入小于或等于其厚度的刀缝的过程，往往是几个小时、半天甚至一天，从而严重耽误了生产进程。

限位段11能够将刀片2限制在限位段11宽度的范围中，限位段11的宽度往往大于刀片2存在金属弹性变形、弯折角度误差引起的形变时其底部两壁面之间的距离，从而自动化装刀时，不需要通过人工干预，机械手能够自动将刀片2的末端放入限位段11中。

作为本发明的进一步改进，所述限位段11的宽度等于导向段12首端的宽度；

该导向段12首端的宽度大于末端的宽度；

该导向段12末端的宽度与定位段13的宽度相同；

该刀片2的厚度大于或等于定位段13的宽度。

导向段12为喇叭口形状，刀片2通过限位段11后，进入导向段12，刀片2的底部或刀片2的两侧必然会与导向段12的一侧或两侧壁面相触碰。刀片2继续向下，导向口的壁面提供朝向导向段12中心的横向作用力。从而随着刀片2的下行，导向段12两壁面之间距离渐小，刀片2的末端受到横向作用力导致形变渐小。当刀片2下行至定位段13首端时，刀片2的末端已经被横向作用力纠正至与定位段13相吻合。从而刀片2能够插入定位段13，直至到设定的深度。

作为本发明的进一步改进，所述限位段11的宽度大于定位段13的宽度。

在其他实施例中，也可以限位段11的高度小于导向段12的高度。当导向段12两壁面之间的夹角较小时，需要将导向段12的高度设置高些，从而导向段12首端的宽度能够大些(即限位段11的宽度大些)，便于刀片2插入限位段11。

作为本发明的进一步改进，所述限位段11、导向段12和定位段13为左右对称结构，相对同一对称面设置。相对同一对称面设置，从而即使刀片2向左侧、右侧均产生形变时，也能落入限位段11中。

作为本发明的进一步改进，所述限位段11、定位段13的两壁面相平行；

所述导向段12的两壁面之间的距离由上往下渐小。

当然，在其他实施例中，限位段11、定位段13的同一侧侧面可以位于同一平面；导向段12的一侧面为垂直面，另一侧为斜面，均可。只要限位段11的宽度足够形变后的刀片2落入，导向段12的两壁面之间距离由上往下渐小，即能在导向段12中对刀片2产生朝向导向段12中心的横向作用力，从而对刀片2的形变起到纠正作用。

一种刀模板，其包括板材3，所述板材3上设有前述的自动装刀导向口1。

作为本发明的进一步改进，所述自动装刀导向口1为连续的或者是设有桥位的。桥位可能根据需要设置多个。

作为本发明的进一步改进，所述自动装刀导向口1为直线型、折线型或者是曲线型。相应地，刀片的形状也为直线型、折线型或曲线型。在其他实施例中，所述自动装刀导向口1的形状可以是任意形状，根据图形而变，由生产需要而定。

在其他实施例中，自动装刀导向口1还可以是不规则线性。

一种自动装刀方法，用于将刀片2安装到前述的刀模板上，包括如下步骤：

S1.机械手拾取刀片2，并移动相应刀片2到刀模板对应位置的自动装刀导向口1的上方；

S2.如图4所示，机械手带动刀片2下移，刀片2的末端进入限位段11；

S3.如图5所示，刀片2下移，刀片2的末端进入导向段12，刀片2的底部或刀片2的两侧与导向段12的壁面相触碰并继续下移；

S4.如图6所示，刀片2进入定位段13，直至插入设定深度，完成自动装刀过程。

在S1中，当机械手拾取刀片2时，由于机械手是通过设备内存储的程序控制，刀片2必然是位于自动装刀导向口1的上方，进一步的，刀片2必然是位于定位段13的上方，机械手第一步纠正了刀片2的形变，使刀片2能落入限位段11，实现步骤S2。

作为本发明的进一步改进，所述步骤S3中，刀片2从导向段12的首端往末端移动，经过与导向段12壁面的触碰调整，刀片2的形变渐小，直至能够在机械手的驱使下插入定位段13。

当刀片2在导向段12中由机械手驱使下行时，刀片2的底部或两侧必然会与导向段12的一侧或两侧壁面触碰、挤压，导向段12的壁面对刀片2施加朝向导向段12中心的横向作用力。由于导向段12的两壁面之间距离渐小，从而刀片2在导向段12中下行的过程即为横向作用力对刀片2形变进行纠正的过程。

当刀片2下行至导向段12的末端时，刀片2末端的形状已经被纠正到与定位段13相符。机械手继续驱动刀片2下行，从而刀片2插入定位段13，直至插入设定深度，完成自动装刀过程。

本发明结构合理巧妙，通过设置自动装刀导向口1，实现自动化装刀作业。自动装刀导向口1的限位段11能够将刀片2的横向移动限制在限位段11的宽度范围中，刀片2在导向段12中下行的过程能够将刀片2的弹性变形、弯折角度误差等不良形变逐渐变小，直至插入定位段13中，该装刀过程完全自动化，不需要人工调整刀片2形变，降低人工成本，提高生产效率，有利于提高产品的竞争力。

以上所述，仅是本申请的较佳实施例而已，并非对本申请作任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本申请技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本申请技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡是未脱离本申请技术方案的内容，依据本申请之形状、构造及原理所作的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围内。

Claims (8)

1.一种自动装刀导向口，其特征在于，包括：

限位段，限制刀片横向移动的范围；

导向段，所述导向段与限位段的末端连接，逐渐缩小刀片横向移动的范围；

定位段，所述定位段与导向段的末端连接，避免刀片横向移动；

所述限位段的宽度等于导向段首端的宽度；

该导向段首端的宽度大于末端的宽度；

所述限位段、导向段和定位段为左右对称结构，相对同一对称面设置。

2.根据权利要求1所述的自动装刀导向口，其特征在于，

该导向段末端的宽度与定位段的宽度相同；

该刀片的厚度大于或等于定位段的宽度。

3.根据权利要求2所述的自动装刀导向口，其特征在于，所述限位段的宽度大于定位段的宽度。

4.根据权利要求1所述的自动装刀导向口，其特征在于，所述限位段、定位段的两壁面相平行。

5.根据权利要求4所述的自动装刀导向口，其特征在于，

所述导向段的两壁面之间的距离由上往下渐小。

6.一种刀模板，其特征在于，其包括板材，所述板材上设有权利要求1至5任一所述的自动装刀导向口。

7.根据权利要求6所述的刀模板，其特征在于，所述自动装刀导向口为连续的或者是设有桥位的。

8.根据权利要求7所述的刀模板，其特征在于，所述自动装刀导向口为直线型、折线型或者是曲线型。

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