CN217701202U - 一种锻件精密预成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种锻件精密预成型装置，包括锻造机；所述锻造机的内侧顶端冲压端固定设置有锻造上模，所述锻造机的前侧底端设置有操作台，所述锻造机的内侧底端固定设置有工作台，所述工作台的顶端固设置有限位圈，所述限位圈的内侧相适配插接有锻造下模，且所述锻造下模放置在所述工作台的顶端，所述锻造机的内侧设置有自动脱料机构。该锻件精密预成型装置，通过设置有脱料机构可控制锻造下模平稳的向上移动，通过设置有脱料组件可控制圆形筒移动，并通过按动推块可将锻件与锻造下模分离，操作简单，可对加工后的金属进行自动脱料，无需工作人员手动操作，降低劳动强度，且可提高生产速度。

Description

一种锻件精密预成型装置

技术领域

本实用新型涉及锻件加工技术领域，具体为一种锻件精密预成型装置。

背景技术

锻件意思是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯，锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻温锻和热锻。冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于金属坯料的再结晶温度下加工，锻造可以利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，改变其机械性能，通过锻造可消除金属的疏松和孔洞，使锻件的机械性能得以提高；

锻件精密加工可直接将金属在模具内加工成型，但加工后的金属在模具内难以脱模，需要工作人员手动脱落，操作难度较大，且劳动强度较高，生产速度较慢。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种锻件精密预成型装置，以解决现有技术中加工后的金属在模具内难以脱模，需要工作人员手动脱落，操作难度较大，且劳动强度较高，生产速度较慢的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种锻件精密预成型装置，包括锻造机；

所述锻造机的内侧顶端冲压端固定设置有锻造上模，所述锻造机的前侧底端设置有操作台，所述锻造机的内侧底端固定设置有工作台，所述工作台的顶端固设置有限位圈，所述限位圈的内侧相适配插接有锻造下模，且所述锻造下模放置在所述工作台的顶端，所述锻造机的内侧设置有自动脱料机构，其中，所述锻造下模位于所述锻造上模的正下方，且所述锻造上模的下表面大小大于所述锻造下模的内腔截面大小。

优选的，所述自动脱料机构包括：限位槽、凹槽、支撑板、第一液压缸、滑槽、滑块、横板、连接杆和脱料组件；所述锻造机的内侧左右两端均沿上下方向开设有限位槽，所述锻造机的外侧开设有凹槽，且所述凹槽与所述限位槽的内腔相通，所述限位槽的内腔插接有支撑板，所述凹槽的内腔底端固定设置有第一液压缸，所述第一液压缸的顶端与所述支撑板的底端固定连接，所述凹槽的内腔前后两侧均沿上下方向开设有滑槽，所述滑槽的内腔插接有滑块，所述滑块的内侧与所述支撑板的外侧固定连接，所述支撑板的内侧固设置有沿前后方向设置有横板，所述横板的内侧前后两端均固定设置有连接杆，且所述连接杆的一端与所述锻造下模的外壁固定连接，所述支撑板的顶端设置有脱料组件。

优选的，所述锻造下模的外壁四周均固定设置有安装块，且所述连接杆的一端与所述安装块通过螺栓固定连接。

优选的，所述脱料组件包括：第二液压缸、条形板、圆形筒、推块、卡板和弹簧；所述支撑板的顶端固定设置有第二液压缸，所述连接杆的顶端固定设置有沿前后方向设置的条形板，所述第二液压缸的一端固定设置有圆形筒，且所述圆形筒的底端放置在所述条形板的上表面，所述圆形筒的顶端插接有推块，所述推块的外壁固定设置有卡板，所述卡板与所述圆形筒的内腔之间固定设置有弹簧，且所述弹簧与所述推块的外壁相套接。

优选的，所述圆形筒的底端中部开设有通孔，且所述推块与所述通孔的内腔相适配插接。

优选的，所述圆形筒的下表面高度高于所述锻造下模的上表面。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

该锻件精密预成型装置，通过锻造上模、锻造下模和限位圈的配合可对金属进行锻造，通过设置有脱料机构可控制锻造下模平稳的向上移动，通过设置有脱料组件可控制圆形筒移动，并通过按动推块可将锻件与锻造下模分离，操作简单，可对加工后的金属进行自动脱料，无需工作人员手动操作，降低劳动强度，且可提高生产速度。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型图1中的A处放大图；

图3为本实用新型图2中的B处放大图；

图4为本实用新型圆形筒的正面剖视图。

图中：1、锻造机，2、锻造上模，3、操作台，4、工作台，5、限位圈，6、锻造下模，7、限位槽，8、凹槽，9、支撑板，10、第一液压缸，11、滑槽， 12、滑块，13、横板，14、连接杆，15、脱料组件，16、安装块，17、第二液压缸，18、条形板，19、圆形筒，20、推块，21、卡板，22、弹簧，23、通孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1：

请参阅图1-4，本实用新型提供一种技术方案：一种锻件精密预成型装置，包括锻造机1；锻造机1的内侧顶端冲压端固定设置有锻造上模2，锻造机1的前侧底端设置有操作台3，操作台3为现有技术，操作台3与锻造机1电性连接，操作台3可操控锻造机1启动，锻造机1的内侧底端固定设置有工作台4，工作台4的顶端固设置有限位圈5，限位圈5的内侧相适配插接有锻造下模6，且锻造下模6放置在工作台4的顶端，锻造机1的内侧设置有自动脱料机构，其中，锻造下模6位于锻造上模2的正下方，且锻造上模2的下表面大小大于锻造下模6的内腔截面大小。

作为优选方案，更进一步的，自动脱料机构包括：限位槽7、凹槽8、支撑板9、第一液压缸10、滑槽11、滑块12、横板13、连接杆14和脱料组件15；锻造机1的内侧左右两端均沿上下方向开设有限位槽7，锻造机1的外侧开设有凹槽8，且凹槽8与限位槽7的内腔相通，限位槽7的内腔插接有支撑板9，凹槽8的内腔底端固定设置有第一液压缸10，第一液压缸10与操作台3电性连接，操作台3可操控第一液压缸10启动，第一液压缸10为现有技术，可驱动支撑板9上下移动，第一液压缸10的顶端与支撑板9的底端固定连接，凹槽8的内腔前后两侧均沿上下方向开设有滑槽11，滑槽11的内腔插接有滑块12，滑块12 的内侧与支撑板9的外侧固定连接，支撑板9的内侧固设置有沿前后方向设置有横板13，横板13的内侧前后两端均固定设置有连接杆14，且连接杆14的一端与锻造下模6的外壁固定连接，支撑板9的顶端设置有脱料组件15。

作为优选方案，更进一步的，锻造下模6的外壁四周均固定设置有安装块 16，且连接杆14的一端与安装块16通过螺栓固定连接。

作为优选方案，更进一步的，脱料组件15包括：第二液压缸17、条形板 18、圆形筒19、推块20、卡板21和弹簧22；支撑板9的顶端固定设置有第二液压缸17，第二液压缸17为现有技术，通过操作台3操控，可控制圆形筒19 移动，连接杆14的顶端固定设置有沿前后方向设置的条形板18，第二液压缸17 的一端固定设置有圆形筒19，且圆形筒19的底端放置在条形板18的上表面，通过设置有条形板18可对圆形筒19进行支撑，圆形筒19的顶端插接有推块 20，推块20的外壁固定设置有卡板21，推块20可进行上下移动，卡板21与圆形筒19的内腔之间固定设置有弹簧22，且弹簧22与推块20的外壁相套接，在弹簧22的弹力作用下移动会通孔23内，以便于推块20进行下次挤出脱料。

作为优选方案，更进一步的，圆形筒19的底端中部开设有通孔23，且推块 20与通孔23的内腔相适配插接，可对推块20的移动起到限制作用。

作为优选方案，更进一步的，圆形筒19的下表面高度高于锻造下模6的上表面，可避免圆形筒19在移动时与锻造下模6发生碰撞。

工作原理以及过程，具体如下。

步骤一：加工时，通过操作台3启动锻造机1，将待加工金属放置在锻造下模6内，控制锻造机1启动，以使锻造机1控制锻造上模2向下移动，直至与待加工金属接触后可对待加工金属进行锻造加工，以将待加工金属锻造至锻造下模6内；

步骤二：脱模时，控制锻造上模2向上移动，并通过操作台3控制第一液压缸10启动，第一液压缸10启动后可推动支撑板9，以使两侧的支撑板9在滑槽11和滑块12的限制下平稳的上升，已通过横杆13和连接杆14带动锻造下模6向上移动出限位圈5内；

步骤三：控制第二液压缸17启动，以使第二液压缸17推动圆形筒19向一侧移动，直至移动至锻造下模6的正上方，控制锻造下模6向下移动，以使锻造下模6与推块20接触并推动推块20向下移动，从而可使推块20移出通孔23 的内腔向下移动并拉伸弹簧22，进而可使推块20的底端与锻造下模6内的锻件接触，以推动锻件与锻造下模6分离，卸去对推块20的作用力后，可使推块20 在弹簧22的弹力作用下移动会通孔23内，以便于推块20进行下次挤出脱料，该装置可对加工后的金属进行自动脱料，无需工作人员手动操作，操作简单，且可提高生产速度。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (6)

1.一种锻件精密预成型装置，包括锻造机(1)；

其特征在于：

所述锻造机(1)的内侧顶端冲压端固定设置有锻造上模(2)，所述锻造机(1)的前侧底端设置有操作台(3)，所述锻造机(1)的内侧底端固定设置有工作台(4)，所述工作台(4)的顶端固设置有限位圈(5)，所述限位圈(5)的内侧相适配插接有锻造下模(6)，且所述锻造下模(6)放置在所述工作台(4)的顶端，所述锻造机(1)的内侧设置有自动脱料机构，其中，所述锻造下模(6)位于所述锻造上模(2)的正下方，且所述锻造上模(2)的下表面大小大于所述锻造下模(6)的内腔截面大小。

2.根据权利要求1所述的一种锻件精密预成型装置，其特征在于：所述自动脱料机构包括：限位槽(7)、凹槽(8)、支撑板(9)、第一液压缸(10)、滑槽(11)、滑块(12)、横板(13)、连接杆(14)和脱料组件(15)；

所述锻造机(1)的内侧左右两端均沿上下方向开设有限位槽(7)，所述锻造机(1)的外侧开设有凹槽(8)，且所述凹槽(8)与所述限位槽(7)的内腔相通，所述限位槽(7)的内腔插接有支撑板(9)，所述凹槽(8)的内腔底端固定设置有第一液压缸(10)，所述第一液压缸(10)的顶端与所述支撑板(9)的底端固定连接，所述凹槽(8)的内腔前后两侧均沿上下方向开设有滑槽(11)，所述滑槽(11)的内腔插接有滑块(12)，所述滑块(12)的内侧与所述支撑板(9)的外侧固定连接，所述支撑板(9)的内侧固设置有沿前后方向设置有横板(13)，所述横板(13)的内侧前后两端均固定设置有连接杆(14)，且所述连接杆(14)的一端与所述锻造下模(6)的外壁固定连接，所述支撑板(9)的顶端设置有脱料组件(15)。

3.根据权利要求2所述的一种锻件精密预成型装置，其特征在于：所述锻造下模(6)的外壁四周均固定设置有安装块(16)，且所述连接杆(14)的一端与所述安装块(16)通过螺栓固定连接。

4.根据权利要求2所述的一种锻件精密预成型装置，其特征在于：所述脱料组件(15)包括：第二液压缸(17)、条形板(18)、圆形筒(19)、推块(20)、卡板(21)和弹簧(22)；

所述支撑板(9)的顶端固定设置有第二液压缸(17)，所述连接杆(14)的顶端固定设置有沿前后方向设置的条形板(18)，所述第二液压缸(17)的一端固定设置有圆形筒(19)，且所述圆形筒(19)的底端放置在所述条形板(18)的上表面，所述圆形筒(19)的顶端插接有推块(20)，所述推块(20)的外壁固定设置有卡板(21)，所述卡板(21)与所述圆形筒(19)的内腔之间固定设置有弹簧(22)，且所述弹簧(22)与所述推块(20)的外壁相套接。

5.根据权利要求4所述的一种锻件精密预成型装置，其特征在于：所述圆形筒(19)的底端中部开设有通孔(23)，且所述推块(20)与所述通孔(23)的内腔相适配插接。

6.根据权利要求4所述的一种锻件精密预成型装置，其特征在于：所述圆形筒(19)的下表面高度高于所述锻造下模(6)的上表面。

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