CN217673226U - 应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，包括第一轨道单元和第二轨道单元，第一轨道单元与直升机机舱的底板可拆卸连接，第二轨道单元与直升机的尾舱门坡道可拆卸连接，第一轨道单元和第二轨道单元相连通；第一轨道单元上有绞盘，绞盘上缠绕有牵引绳，牵引绳可与集装箱相连，绞盘可牵引集装箱在第一轨道单元和第二轨道单元上移动，以实现集装箱的装卸载。本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的可拆装性强，可存放在收纳箱中，方便携带；另外，通过铺设第一轨道单元和第二轨道单元，大大提高了尾舱门坡道与机舱内底板承载能力，有效保证了重型货物在直升机上装卸载的时效性与安全性的需求。

Description

应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置

技术领域

本实用新型涉及直升机运输领域，尤其涉及一种应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置。

背景技术

直升机航空运输具有运行速度快、越障能力强、社会经济效益高的优势和特点，特别是中短距离，可精确实现点对点直达运输。但是，由于运输直升机的舱门小、尾舱门坡道承载能力低、机舱内底板局部承载能力不足、尾翼低，现有的装卸载设备及工具(如吊车、叉车)均不能满足体积和重量均较大的重型货物的装卸载要求，因此亟待一种重型货物直升机装卸载装置，解决上述重大技术难题，安全、可靠地实现重型货物在直升机上的装卸载及运输。

实用新型内容

本实用新型提供了一种应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，具有提高尾舱门坡道与机舱内底板承载能力的效果。具体技术方案如下：

一种应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，包括第一轨道单元和第二轨道单元，第一轨道单元与直升机机舱的底板可拆卸连接，第二轨道单元与直升机的尾舱门坡道可拆卸连接，第一轨道单元和第二轨道单元相连通；第一轨道单元上有绞盘，绞盘上缠绕有牵引绳，牵引绳可与集装箱相连，绞盘可牵引集装箱在第一轨道单元和第二轨道单元上移动，以实现集装箱的装卸载。

进一步，第一轨道单元包括第一轨道梁，第一轨道梁为两条，两条第一轨道梁与第一横梁和第二横梁相连并形成矩形框体，两条第一轨道梁可拆卸的设置在直升机机舱的底板上。

进一步，第一轨道梁与第一横梁相连的一端设置有水平固定板，第一横梁与水平固定板相连，绞盘设置在第一横梁上。

进一步，第一轨道梁与第二横梁相连的一端设置有竖直固定板，第二横梁与竖直固定板相连，第二横梁为两条第一轨道梁提供支撑力，以提高第一轨道梁的稳定性。

进一步，第二轨道单元包括第二轨道梁，第二轨道梁为两条，轨道组件还包括连接板，第一轨道梁与第二轨道梁通过连接板可拆卸连接。

进一步，第二轨道梁包括顺次相连的连接部、运输部以及支撑部，连接部与第一轨道梁相连，连接部与运输部形成有夹角，连接部与支撑部相平行，支撑部与地面相连，运输部与尾舱门坡道表面间隔设置，以防止集装箱压坏尾舱门。

进一步，连接部与运输部形成夹角的位置处与尾舱门坡道表面之间的间隙位置处设置有楔形支撑块，楔形支撑块可增大第二轨道梁与尾舱门坡道表面之间的接触面积，在提高第二轨道梁稳定性的同时，也能提高尾舱门坡道的承载能力。

进一步，支撑部与地面支撑板相连，地面支撑板可增大支撑部与地面的接触面积，从而提高第二轨道梁稳定性以及第二轨道梁的承载能力。

进一步，第一轨道梁与第二轨道梁上设置有限位板，限位板可限制运输装置在轨道上的位置，以防止运输装置脱轨。

进一步，两条第二轨道梁之间设置有至少一根支撑横梁，以使两条第二轨道梁更稳固。

本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的可拆装性强，单个部件体积小，可存放在收纳箱中，装备整体运输性能强，方便携带，可随直升机一起运输；另外，通过铺设第一轨道单元和第二轨道单元，大大提高了尾舱门坡道与机舱内底板承载能力，并且本装置可在少量人员操作下保障重型货物可顺利地装载于运输直升机上，有效保证了重型货物在直升机上装卸载的时效性与安全性的需求。

上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚了解本实用新型的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本实用新型的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本实用新型的具体实施方式。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本实用新型的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的立体图；

图2为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的轨道组件的安装示意图；

图3为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的轨道组件的立体图；

图4为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的第二轨道单元的侧视图；

图5为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的运输装置与集装箱的连接状态示意图；

图6为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的滚轮组件的立体图1；

图7为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的滚轮组件的立体图2；

图8为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的运输装置与集装箱的连接示意图；

图9为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的滚轮组件与螺纹连接杆的连接示意图；

图10为本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的千斤顶组件的剖视图。

具体实施方式

为了更好地了解本实用新型的目的、功能以及具体设计方案，下面结合附图，对本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置作进一步详细的描述。

如图1-10所示，本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置包括轨道组件1、运输装置2以及捆绑组件，轨道组件1与直升机机舱的底板和尾舱门坡道可拆卸连接，运输装置2与装有物资的集装箱4可拆卸连接，运输装置2可在轨道组件1上移动，以将集装箱4从地面运输至机舱内或从机舱内将集装箱4运输至地面上；机舱内还设置有捆绑组件，捆绑组件可对机舱内的集装箱4进行绑扎，以提高直升机运输时的集装箱4的稳定性，保障物资可安全可靠的运输至目的地。

具体来说，轨道组件1包括第一轨道单元11和第二轨道单元12，第一轨道单元11与直升机机舱的底板可拆卸连接，第二轨道单元12与直升机的尾舱门坡道可拆卸连接，第一轨道单元11和第二轨道单元12相连通，以使集装箱4可在第一轨道单元11和第二轨道单元12上移动，实现集装箱4的装卸载。

第一轨道单元11包括第一轨道梁111，第一轨道梁111的截面为工字型，第一轨道梁111为两条，两条第一轨道梁111与第一横梁112和第二横梁113相连并形成矩形框体，两条第一轨道梁111可拆卸的设置在直升机机舱的底板上。具体来说，直升机机舱的底板上设置有固定组件5，固定组件5包括固定板51，固定板51的一端与机舱的底板相连，固定板51的另一端设置有第一固定孔，对应的，第一轨道梁111上设置有第二固定孔，第一轨道梁111与固定板51通过螺栓实现可拆卸连接。

如2-3图所示，第一轨道梁111与第一横梁112相连的一端设置有水平固定板，第一横梁112与水平固定板相连，本实施例的第一轨道梁111与第一横梁112通过螺栓实现可拆卸连接。第一横梁112上设置有绞盘6，绞盘6通过螺栓安装固定在第一横梁112上，绞盘6上缠绕有牵引绳，牵引绳可与集装箱4相连，绞盘6可牵引集装箱4在轨道组件1上移动。绞盘6优选用手动电动一体式的绞盘6。

第一轨道梁111与第二横梁113相连的一端设置有竖直固定板115，第二横梁113与竖直固定板115相连，第二横梁113为两条第一轨道梁111提供支撑力，以提高第一轨道梁111的稳定性。本实施例的第一轨道梁111与第二横梁113通过螺栓实现可拆卸连接。

另外，通过在第一轨道梁111上设置水平固定板和竖直固定板115可快速分辨出第一轨道梁111安装时的摆放方向及位置，有效提高了第一轨道梁111的安装效率，并且，由于第一横梁112上需要安全绞盘6，因此，第一横梁112的宽度较大，因此设置水平固定板可以提高第一横梁112的稳定性并且方便第一横梁112安装绞盘6。

第二轨道单元12包括第二轨道梁121，第二轨道梁121的截面为工字型，第二轨道梁121为两条，两条第二轨道梁121分别与两条第一轨道梁111相连，具体来说，轨道组件1还包括连接板13，第一轨道梁111与第二轨道梁121通过连接板13相连；第一轨道梁111与第二轨道梁121相连的一端设置有第一连接孔，第二轨道梁121与第一轨道梁111相连的一端设置有第二连接孔，连接板13上设置有第三连接孔和第四连接孔，第一轨道梁111和第二轨道梁121与连接板13通过螺栓实现可拆卸连接。

如4图所示，第二轨道梁121包括顺次相连的连接部122、运输部123以及支撑部124，连接部122与第一轨道梁111相连，连接部122与运输部123形成有夹角，连接部122与支撑部124相平行，支撑部124与地面相连，运输部123与尾舱门坡道表面间隔设置，以防止集装箱4压坏尾舱门。

优选的，连接部122与运输部123形成夹角的位置处与尾舱门坡道表面之间的间隙位置处设置有楔形支撑块125，楔形支撑块125可增大第二轨道梁121与尾舱门坡道表面之间的接触面积，在提高第二轨道梁121稳定性的同时，也能提高尾舱门坡道的承载能力。

优选的，支撑部124与地面支撑板126相连，地面支撑板126可增大支撑部124与地面的接触面积，从而提高第二轨道梁121稳定性以及第二轨道梁121的承载能力。

优选的，两条第二轨道梁121之间设置有至少一根支撑横梁127，以使两条第二轨道梁121更稳固。

值得注意的是，第一轨道梁111与第二轨道梁121上设置有限位板14，限位板14可限制运输装置2在轨道上的位置，以防止运输装置2脱轨。

如图6-9所示，运输装置2包括四组滚轮组件，滚轮组件包括运输支架21，运输支架21设置有插座22，对应的，集装箱4的底部设置有与插座22相配合的插孔41，插座22可插接在插孔41内以实现运输装置2与集装箱4的连接；运输支架21与滚轮固定杆23相连，滚轮固定杆23的下端与滚轮7相连，滚轮7可在地面或轨道组件1上移动，以实现运输集装箱4的功能。

具体来说，运输支架21为倒L型，L型的水平端与滚轮固定杆23相连，优选的，滚轮固定杆包括外套和内杆，内杆可伸缩的设置在外套内，内杆与滚轮7相连，外套上设置有限位组件，限位组件可限制内杆的位置，从而限制滚轮7高度，以适应不同种类的集装箱4。具体来说，L型的水平端外套相连，外套的侧壁上设置有螺纹通孔，限位组件包括限位螺钉，限位螺钉与螺纹通孔相连，内杆上竖直设置有多个限位盲孔，限位螺钉可穿过螺纹通孔与限位盲孔相抵触，以内杆的位置。

运输装置2包括摆动支架24，摆动支架24为等腰三角形，摆动支架24等腰三角形的顶角位置处与滚轮固定杆23的下端相铰接，摆动支架24可绕滚轮固定杆23转动，摆动支架24等腰三角形的两两个底角分别与一个滚轮7相连，由于摆动支架24可绕滚轮固定杆23转动，因此，滚轮7可在地面、一定坡度斜坡或固定轨道上进行滚动运输。

具体来说，摆动支架24包括摆动板241，摆动板241为等腰三角形，摆动板241为两块，摆动板241等腰三角形的两个底角位置处分别与一个滚轮轴相连，滚轮7套设在滚轮轴上，滚轮7容置在两块平行的摆动板241之间，以提高滚轮7运动时的稳定性；摆动板241等腰三角形的顶角位置处与摆动销轴相连，摆动销轴与滚轮固定杆23的内杆的下端相铰接，以使滚轮7在运动时可相对于滚轮固定杆23摆动，从而使滚轮7可在地面、一定坡度斜坡或固定轨道上进行滚动运输。

如图6-7所示，运输装置2还包括螺纹连接杆25，螺纹连接杆25为两条，每条螺纹连接杆25分别与两个滚轮组件相连，紧固螺纹连接杆25可使两个滚轮组件夹紧集装箱4，以提高滚轮组件使用时的可靠性，防止滚轮组件与集装箱4脱接。本实施例的螺纹连接杆25与运输支架21上的插座22相连，插座22上设置有通孔，螺纹连接杆25穿过通孔并通过螺母进行固定，以使两组滚轮组件夹紧集装箱4，提高滚轮组件与集装箱4连接的可靠性。

在另一个实施例中，滚轮固定杆23替换为千斤顶组件8，如图10所示，运输支架21与千斤顶组件8相连，千斤顶组件8包括，壳体81、齿轮组82、输出杆83、螺杆84以及手轮85，壳体81与运输支架21的L型的水平端固定相连，输出杆83的一端设置在壳体81内并与螺杆84相连，输出杆83的另一端与摆动支架24相铰接，螺杆84与齿轮组82相连，齿轮组82与手轮85相连，旋转手轮85可驱动螺杆84转动，从而驱动输出杆83相对于壳体81伸缩，以调节摆动支架24的位置，从而实现调节滚轮7的高度。

具体来说，输出杆83为空心杆体，输出杆83的一端容置在壳体81内，并可相对于壳体81伸缩运动，但不可以相对于壳体81轴向转动，例如在壳体81内侧壁上沿长度方向设置长条凸起，对应的输出杆83的外表面上设置长条状的凹槽，长条凸起与长条状的凹槽相配合就可实现输出杆83可相对于壳体81伸缩运动，但不可以相对于壳体81轴向转动的功能。

输出杆83容置在壳体81内的一端设有螺纹块86，螺纹块86套装在输出杆83的内圆周面，螺纹块86与输出杆83相卡接，本实施例的输出杆33的端部设置有卡块，螺纹块36卡接在输出杆83的内部。螺纹块86可与输出杆83同步运动(同步运动包括同轴转动和沿导杆轴向的直线运动)；输出杆83的另一端设有用于与摆动支架24铰接的连接头87。

齿轮组82设置在壳体81内的顶部，齿轮组82包括第一锥齿轮和第二锥齿轮，第一锥齿轮88和第二锥齿轮89啮合，手轮85与第二锥齿轮89固定相连且同轴设置，第一锥齿轮88与螺杆84固定相连且同轴设置，螺杆84容置在螺纹块86内且与螺纹块86螺纹连接，转动手轮85带动第二锥齿轮89转动从而带动第一锥齿轮88转动进而带动螺杆84转动，螺杆84转动可带动螺纹块86上下移动，从而实现输出杆83的伸缩。

优选的，输出杆83的中下部内圆周面设有环形凸台831，螺杆84上套设有弹簧9，弹簧9设置在螺杆84与输出杆83之间的环形腔内，弹簧9的一端与螺纹块86的底部相抵触，另一端与输出杆83的环形凸台831相抵触，通过设置弹簧9，在吊装货物时，输出杆83可以在壳体81内相对滑动，由此可起到缓冲作用，行走的时候可以起减震作用。

本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置在使用时，待直升机停放到位并开好舱门，方可开始器材的拼装和集装箱4的装载作业，其步骤方法如下：

第一步，在机舱内部划出第一轨道单元11的大致安装位置，要求轨道与舱体尽量对中，以方便轨道与舱壁的紧固，在收纳箱中取出本实用新型的器材，并将第一轨道单元11放在划线处，连接第一横梁112和第二横梁113、然后安装绞盘6。

第二步，安装第一轨道单元11并调整固定，使第一轨道梁111与第二轨道梁121整体稳固，不晃动。然后连接第二轨道单元12。

第三步，将集装箱4运至机尾，确保集装箱4中轴线的安放位置与轨道组件1的中轴线对齐(利用拉线、标记或激光引线)。将4个滚轮组件分别安装到集装箱4下部叉车孔位置处(即插孔41)，然后用螺纹连接杆25拉紧。

第四步，将集装箱4推进至第二轨道单元12位置处并与第二轨道梁121贴紧，在集装箱4前端把手处连接绞盘6的牵引绳。摇动铰盘，牵引集装箱4在轨道上缓慢移动至到机舱标记位置。

第五步，集装箱4到达指定位置后，采用捆绑组件对机舱内的集装箱4进行绑扎，然后采用拆除第二轨道单元12并放回收纳箱，收回舱门，装载完成。

本实用新型的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置的可拆装性强，单个部件体积小，可存放在收纳箱中，装备整体运输性能强，方便携带，可随直升机一起运输；另外，通过铺设第一轨道单元和第二轨道单元，大大提高了尾舱门坡道与机舱内底板承载能力，并且本装置可在少量人员操作下保障重型货物可顺利地装载于运输直升机上，有效保证了重型货物在直升机上装卸载的时效性与安全性的需求。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，包括第一轨道单元和第二轨道单元，第一轨道单元与直升机机舱的底板可拆卸连接，第二轨道单元与直升机的尾舱门坡道可拆卸连接，第一轨道单元和第二轨道单元相连通；第一轨道单元上有绞盘，绞盘上缠绕有牵引绳，牵引绳可与集装箱相连，绞盘可牵引集装箱在第一轨道单元和第二轨道单元上移动，以实现集装箱的装卸载。

2.如权利要求1所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第一轨道单元包括第一轨道梁，第一轨道梁为两条，两条第一轨道梁与第一横梁和第二横梁相连并形成矩形框体，两条第一轨道梁可拆卸的设置在直升机机舱的底板上。

3.如权利要求2所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第一轨道梁与第一横梁相连的一端设置有水平固定板，第一横梁与水平固定板相连，绞盘设置在第一横梁上。

4.如权利要求2所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第一轨道梁与第二横梁相连的一端设置有竖直固定板，第二横梁与竖直固定板相连，第二横梁为两条第一轨道梁提供支撑力，以提高第一轨道梁的稳定性。

5.如权利要求2所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第二轨道单元包括第二轨道梁，第二轨道梁为两条，轨道组件还包括连接板，第一轨道梁与第二轨道梁通过连接板可拆卸连接。

6.如权利要求5所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第二轨道梁包括顺次相连的连接部、运输部以及支撑部，连接部与第一轨道梁相连，连接部与运输部形成有夹角，连接部与支撑部相平行，支撑部与地面相连，运输部与尾舱门坡道表面间隔设置，以防止集装箱压坏尾舱门。

7.如权利要求6所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，连接部与运输部形成夹角的位置处与尾舱门坡道表面之间的间隙位置处设置有楔形支撑块，楔形支撑块可增大第二轨道梁与尾舱门坡道表面之间的接触面积，在提高第二轨道梁稳定性的同时，也能提高尾舱门坡道的承载能力。

8.如权利要求6所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，支撑部与地面支撑板相连，地面支撑板可增大支撑部与地面的接触面积，从而提高第二轨道梁稳定性以及第二轨道梁的承载能力。

9.如权利要求5所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，第一轨道梁与第二轨道梁上设置有限位板，限位板可限制运输装置在轨道上的位置，以防止运输装置脱轨。

10.如权利要求5所述的应用于直升机的重型货物装卸载轨道装置，其特征在于，两条第二轨道梁之间设置有至少一根支撑横梁，以使两条第二轨道梁更稳固。

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