CN217671424U - 一种新型的包装袋生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型的包装袋生产线，包括上料放膜机构、牵引封切机构、冲裁收袋机构、集控模块，上料放膜机构、牵引封切机构、冲裁收袋机构分别沿成卷包装袋的输送方向依次设置，牵引封切机构和冲裁收袋机构之间设置有叠袋装置。集控模块设置于上料放膜机构的外侧。本实用新型实现送料轴的全自动智能上下料，牵引封切机构、冲裁收袋机构工作效率高，加工精度高，出错率低，并且大大降低了人工成本。

Description

一种新型的包装袋生产线

技术领域

本实用新型涉及包装袋成型设备技术领域，特别涉及一种新型的包装袋生产线。

背景技术

目前，连卷式薄膜袋生产线一般由送料机、封口机、点断机和收料机组成，其中封口和点断是两道必不可少的工序。现有技术中，较多的制袋生产线是将这两道工序独立开，这造成了制袋生产线体积庞大，制造成本较高。也有一些制袋机，会将热封刀和点断刀设置在同一工位，同时位于半成品的成卷包装袋的上方，通过驱动装置同时带动热封刀和点断刀同时上下运动，同步完成封口和点断切割步骤，但这种结构难以单独调整封扣刀或点断刀的压力，容易造成封口质量差或点断切割质量差，并且两者同时同向对半成品的成卷包装袋施压，使得半成品的成卷包装袋不容易张紧，容易起皱或变形等。

送料机负责将吹膜机制作好的薄半成品的成卷包装袋以最小的张力均速输送给封口机。薄膜料卷整卷重量大，上料麻烦，传统的上料方式采用人工操作，存在较大的安全问题，同时效率低导致生产成本较高，无法实现自动化生产线。

现有送料轴在活动机架上的固定结构较为简单，且采用人工手动操作效率低，固定结构长时间连续工作状态下限位效果不佳。

现阶段我国的劳动力紧缺，为了降低人工成本，提高工作效率，塑料袋自动化冲孔对于塑料袋的生产变得尤其重要。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供一种新型的包装袋生产线。

为达到上述目的，本实用新型公开了一种新型的包装袋生产线，包括上料放膜机构、牵引封切机构、冲裁收袋机构、集控模块；

所述上料放膜机构包括固定底架、活动机架、第一摆臂、第二摆臂、往复运动机构、一对上料驱动机构、一对限位装置、一对退轴装置，所述活动机架活动设置于所述固定底架上，所述往复运动机构带动所述活动机架在所述固定底架上左右往复运动；

所述第一、第二摆臂分别间隔设置于所述活动机架的前端两侧上，所述第一摆臂、所述第二摆臂一端的顶部设置有第一凹槽、第二凹槽，所述活动机架长度方向的两侧板上方分别设置有第三、第四凹槽，所述上料驱动机构带动所述第一、第二摆臂向上翻转，使包装袋料卷从所述第一、第二凹槽移动至所述第三、第四凹槽，随后成卷包装袋绕经所述固定底架、所述活动机架上的导辊输送至所述牵引封切机构上，所述一对限位装置分别设置于所述活动机架长度方向的两侧壁，所述一对退轴装置分别设置于所述活动机架的两外侧面上，所述活动机架内长度方向的侧壁设置有余量监测模块，所述余量监测模块监测位于所述第三、第四凹槽上的成卷包装袋余量；

所述第一凹槽、所述第二凹槽内均设置有第一检测装置，所述第三凹槽、所述第四凹槽内均设置有第二检测装置；

所述牵引封切机构包括热封机构、点断机构、袋卷输送机构，所述热封机构包括热封刀和第一底板，所述热封刀可升降地设置于半成品的成卷包装袋的上方，所述第一底板设置于半成品的成卷包装袋的下方且与所述热封刀投影重合，所述点断机构包括点断刀、第二底板和压袋刀，所述第二底板与所述第一底板相邻设置，所述点断刀可升降地设置于所述第一、第二底板之间且刃口朝向半成品的成卷包装袋，所述压袋刀可升降地设置于半成品的成卷包装袋上方且两端分别与第一、第二底板投影重合，所述袋卷输送机构用于传送半成品的成卷包装袋移动进入所述热封机构和点断机构，所述热封刀、点断刀和压袋刀由驱动机构驱动升降；

所述牵引封切机构和所述冲裁收袋机构之间设置有叠袋装置，通过所述叠袋装置将所述牵引封切机构输出的独立包装袋层叠于所述牵引封切机构和所述冲裁收袋机构之间，所述冲裁收袋机构包括冲孔装置、夹取装置、输送装置，所述夹取装置夹取所述叠袋装置处的包装袋经所述冲孔装置进行冲孔，随后夹放于所述输送装置上；

所述集控模块设置于所述上料放膜机构的外侧，所述上料驱动机构、所述余量监测模块、所述第一检测装置、所述第二检测装置、所述限位装置、所述退轴装置分别与所述集控模块电连接；

当第一检测装置检测到包装袋料卷时向所述集控模块发出控制信号，使所述集控模块向所述上料驱动机构发出启动控制信号，通过所述第一摆臂、所述第二摆臂向上翻转将包装袋料卷移动至所述第三、第四凹槽内；

当第二检测装置检测到包装袋料卷时向所述集控模块发出控制信号，使所述集控模块向所述限位装置发出启动控制信号，通过所述限位装置将包装袋料卷限位于所述第三、第四凹槽内；

所述余量监测模块实时检测出其自身与包装袋料卷最外侧之间的距离，并将检测数据传输至所述集控模块运算，当包装袋料卷放料完成时，所述集控模块依次向所述限位装置、所述退轴装置、所述上料驱动机构发出启动控制信号，所述限位装置复位，所述退轴装置带动包装袋料卷从所述第三、第四凹槽脱离移动至所述第一、第二凹槽内，所述第一、第二摆臂向下翻转复位。

进一步的，所述上料放膜机构还包括送料轴，所述送料轴两端的外周分别设置有一对限位套，所述送料轴通过一对限位套嵌设于所述第一凹槽、所述第二凹槽/所述第三凹槽、所述第四凹槽，所述活动机架的一外侧面设置有磁粉制动器，所述送料轴的一端端部与所述磁粉制动器传动连接；

所述第一摆臂、所述第二摆臂之间的下部设置有连接杆，所述连接杆的外周与所述活动机架之间通过轴承座相互连接；所述上料驱动机构包括单杆气缸、连接轴，所述单杆气缸倾斜设置于所述活动机架长度方向的内侧壁上，所述单杆气缸的倾斜方向为所述连接杆方向倾斜，所述连接轴设置于所述第一摆臂上，所述单杆气缸的活动杆与所述连接轴固定连接，所述单杆气缸驱动第一摆臂翻转。

进一步的，所述限位装置包括第一直线驱动装置、限位活动板、支撑安装块，所述限位活动板底面的一侧设置有与所述限位套相对应的限位缺口，所述第一直线驱动装置设置于所述活动机架长度方向的一侧板上方，且与所述第三凹槽间隔，所述支撑安装块设置于所述活动机架长度方向的内侧壁上部，位于所述第一直线驱动装置和所述第三凹槽之间，所述支撑安装块的外侧面上部设置有导向块，所述导向块与所述活动机架长度方向的侧板上下相对，所述导向块的底部设置有导向滑槽，所述第一直线驱动装置驱动所述限位活动板沿所述导向滑槽滑动，使所述限位缺口接近/远离所述限位套。

进一步的，所述退轴装置包括第二直线驱动装置、推动条，所述第二直线驱动装置倾斜设置于所述活动机架长度方向的外侧面，所述第二直线驱动装置的倾斜方向为向所述第一凹槽方向倾斜，所述推动条设置于所述限位套和所述第二直线驱动装置之间；

所述推动条另一端的端部设置有与所述限位套相对应的插装部，所述第二直线驱动装置驱动所述插装部插入所述限位套内；

所述活动机架内一侧的上段设置有第一胶辊、第二胶辊、第三胶辊、所述第一胶辊、所述第二胶辊、所述第三胶辊分别沿薄膜的传送方向依次设置；

所述固定底架沿薄膜传送方向的一侧设置有一对支座，所述一对支座的外轮廓呈L形，所述一对支座的长度方向内侧面分别与所述固定底架长度方向的两外侧面固定连接；

所述一对支座之间分别设置有支撑杆、第四胶辊，所述支撑杆两端的端部设置于所述一对支座之间的上部，所述第四胶辊两端的端部设置于所述一对支座之间的中部，薄膜依次绕经所述第一胶辊、所述第二胶辊、所述第四胶辊、所述第三胶辊。

进一步的，所述往复运动机构包括第三直线驱动装置、一对第一滑轨、一对第二滑轨、电眼，所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨分别纵向设置于所述固定底架上，且相互间隔设置，所述电眼活动设置于所述支撑杆上，所述电眼与所述第三胶辊相对；

所述第三直线驱动装置设置于所述一对第一滑轨和所述一对第二滑轨之间；

所述活动机架的底面设置有与所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨相对应的一对第一滑块、一对第二滑块，所述直线驱动装置驱动所述活动机架纵向运动，使所述一对第一滑块、所述一对第二滑块分别沿所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨滑动。

进一步的，所述牵引封切机构还包括热封刀调节机构，所述热封刀调节机构包括螺杆、螺母、滑套、上管正块、下管正块和弹簧，所述热封刀上方可升降地设置有横梁，所述滑套固接于所述横梁上，所述横梁上具有供所述螺杆穿过的通孔，所述滑套内具有开口朝向所述通孔的空腔，所述螺杆的上端滑动插装于所述通孔且伸入所述空腔内，所述螺母与所述螺杆的上端螺纹连接使所述螺杆的上端无法向下离开所述空腔，所述螺杆的下端与所述热封刀固接，所述下管正块滑动套装于所述螺杆位于所述空腔内的一端，所述上管正块设置于所述空腔内所述螺杆的上方，所述上、下管正块之间设置有弹簧，所述空腔具有顶壁使所述上管正块无法向上离开所述空腔，所述螺杆于所述下管正块下方具有凸台使所述螺杆升高时所述下管正块随之升高；

所述横梁上还设置有压袋刀调节机构，所述压袋刀调节机构具有与所述热封刀调节机构相同的结构，所述压袋刀调节机构的螺杆下端与所述压袋刀固接；

所述热封刀调节机构包括设置于所述横梁上的结构相同的第一、第二热封刀调节机构；

所述压袋刀调节机构包括设置于所述横梁上的结构相同的第一、第二压袋刀调节机构。

进一步的，所述袋卷输送机构包括转动设置的上胶辊和下胶辊，所述上、下胶辊侧壁相贴近地设置于所述热封机构和点断机构的一侧，所述上胶辊和/或所述下胶辊的侧壁上设置有若干周向凹槽，若干吹气管从所述上、下胶辊的一侧穿过所述周向凹槽伸出所述上、下胶辊的另一侧，且吹气口朝向所述热封机构和点断机构，所述上胶辊和/或所述下胶辊由驱动装置驱动转动，所述吹气管与鼓气装置连通。

进一步的，所述袋卷输送机构还包括展袋机构，半成型袋卷先经过所述展袋机构再经由所述袋卷输送机构传送进入所述热封机构和点断机构，所述展袋机构包括前滚筒、后滚筒和设置于所述前、后滚筒之间的过袋板，半成型袋卷依次经过所述前滚筒的顶面、所述过袋板的底面和所述后滚筒的顶面实现展平；

所述展袋机构还包括设置于所述后滚筒与所述袋卷输送机构之间设置的重力压杆，所述重力压杆一端侧壁压平半成型袋卷的顶面，所述重力压杆的另一端摆动设置使得重力压杆可以随半成型袋卷的升降而摆动升降，从而使重力压杆的一端时刻压平半成型袋卷的顶面。

进一步的，所述冲裁收袋机构还包括冲裁收袋机架及设置于所述冲裁收袋机架内长度方向的两侧的夹取装置传动机构，所述冲孔装置设置于所述冲裁收袋机架内的中部，所述夹取装置传动机构驱动所述夹取装置在所述冲裁收袋机架内沿包装袋的输送方向往复运动；

所述冲孔装置包括冲孔气缸，所述冲孔气缸的活动杆设置有切割部，所述冲孔气缸固定设置于所述冲裁收袋机架的上方；

所述切割部下方设有旋转部，所述旋转部包括旋转平台，所述旋转平台通过平台旋转驱动装置驱动转动。

进一步的，所述夹取装置包括活动板、若干导向支撑板、若干活动压杆、若干压杆驱动装置，所述活动板纵向设置于所述冲裁收袋机架内，所述活动板的两侧与所述夹取装置传动机构传动连接，所述若干导向支撑板间隔设置于所述活动板上，所述若干导向支撑板与所述叠袋装置相对，所述若干活动杆分别活动设置于所述若干导向支撑板的上方，所述若干压杆驱动装置驱动所述若干活动压杆上下翻转，使所述活动压杆与所述导向支撑板的表面接近/远离。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果在于：

实现送料轴的智能全自动上下料，大大提高工作效率的同时降低生产成本，退轴装置结构便于维护及可在现有设备上进行改进，降低改造成本。

通过将点断刀单独设置于膜卷的下方，将封口刀单独设置于膜卷的上方，使封口刀和点断刀相互独立、互不影响，便于各自调整高度、角度、大小以达到最佳的点断和封口效果，且更易于拆卸更换，两者对膜卷反向施压张紧，使点断和封口效果更好；

通过设置压膜刀将膜卷压紧在第一、第二底板之间，确保点断线的质量且不会拉扯到压膜刀之外的膜卷；

通过设置封口刀调节机构使得封口刀可调节，通过调节螺母可调节封口刀的初始高度，根据初始高度的不同弹簧的压缩行程也不同，进而使得封口刀的压力不同，从而实现封口刀压力可调，同理，设置压膜刀调节机构使得压膜刀压力可调；

通过设置两个封口刀调节机构调节封口刀上两个不同位置的高度，使得封口刀的水平度可调，同理，通过设置两个压膜刀调节机构使得压膜刀水平度可调；

通过在送膜机构的上、下胶辊上设置周向凹槽用于容纳吹气管，使得吹气管可以沿膜卷送出方向吹气，且能在膜卷上、下方同时朝膜卷送出方向吹气，确保膜卷进入封口机构和点断机构时平整；

通过设置展膜机构确保膜卷平整。

冲裁收袋机构工作效率高，加工精度高，出错率低，并且大大降低了人工成本，

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型实施例上料放膜机构的整体结构剖面示意图；

图3为本实用新型实施例上料放膜机构的整体结构立体示意图；

图4为本实用新型实施上料放膜机构的整体结构另一角度立体示意图；

图5为图4A部放大示意图；

图6为本实用新型退轴装置的结构示意图；

图7为本实用新型往复运动机构的整体结构示意图；

图8为本实用新型实施例集控模块的电路示意图；

图9为本实用新型实施例牵引封切机构的整体结构示意图；

图10为本实用新型实施例牵引封切机构的整体结构剖视图；

图11为图10B部放大示意图；

图12为图11C部放大示意图；

图13为本实用新型实施例冲裁收袋机构的整体结构立体示意图；

图14图13D部放大示意图；

图15为本实用新型实施例冲孔装置的整体结构立体示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合图1－图15 的附图对本实用新型作进一步地详细描述。

参照图1、图2、图3所示，一种新型的包装袋生产线，包括上料放膜机构 1、牵引封切机构2、冲裁收袋机构3、集控模块4，上料放膜机构1、牵引封切机构2、冲裁收袋机构3分别沿成卷包装袋的输送方向依次设置，牵引封切机构 2和冲裁收袋机构3之间设置有叠袋装置5。集控模块4设置于上料放膜机构1 的外侧。

上料放膜机构1包括固定底架11、活动机架12、送料轴13、第一摆臂14、第二摆臂15、往复运动机构16、一对上料驱动机构17、一对限位装置18、一对退轴装置19。本实用新型实施例活动机架的外轮廓呈U形。

活动机架12往复运动设置于固定底架11上，往复运动机构16设置于固定底架11和活动机架12之间，往复运动机构16带动活动机架12在固定底架11 上左右往复运动，修正薄膜在放料过程中的左右跑偏情况，避免影响加工效果。

第一摆臂14、第二摆臂15分别间隔设置于活动机架12的前端两侧上，第一摆臂14、第二摆臂15上端内侧部设置有第一凹槽141、第二凹槽151，送料轴13嵌设于第一凹槽141、第二凹槽151内，活动机架12长度方向的两侧板上方分别设置有第三凹槽121、第四凹槽122，第三凹槽121、第四凹槽122分别与第一摆臂14、第二摆臂15接近。

本实用新型实施例第一凹槽、第二凹槽、第三凹槽、第四凹槽呈一U形。

第一凹槽141、第二凹槽151内均设置有第一检测装置1A。第三凹槽121、第四凹槽122内均设置有第二检测装置1B。第一检测装置1A、第二检测装置1B 分别与集控模块4电连接。

优选的，第一检测装置、第二检测装置均为电眼。

一对上料驱动机构17分别设置于活动机架12内两侧，上料驱动机构17带动第一摆臂14、第二摆臂15向上翻转，使第一凹槽141、第二凹槽151的开口分别与活动机架12长度方向的两侧板上方相通，送料轴13在第一摆臂14、第二摆臂15翻转运动的惯性作用下从第一凹槽141、第二凹槽151内移动至第三凹槽121、第四凹槽122内，完成自动上料。

一对限位装置18分别设置于活动机架12长度方向的两侧壁的上方，且分别与第三凹槽121，第四凹槽122接近，通过一对限位装置18将送料轴13限位于第三凹槽121，第四凹槽122内。

一对退轴装置19分别设置于活动机架12的两外侧面上，且分别与第三凹槽 121、第四凹槽122接近，通过一对退轴装置19使送料轴13从第三凹槽121、第四凹槽122脱离移动至第一凹槽141、第二凹槽151。

第一摆臂14、第二摆臂15之间的下部设置有连接杆14A，连接杆14A的两端端部分别与第一摆臂14、第二摆臂15的下部固接，连接杆14A的外周固接有一对轴承座14A－1，一对轴承座14A－1分别间隔设置，一对轴承座14A－1的底部分别固接于活动机架12的一侧上，当第一摆臂、第二摆臂翻转时起到导向支撑作用。

再结合图4、图5所示，送料轴13两端的外周分别设置有一对限位套131，限位套131与送料轴13的外周之间通过轴承相互连接，本实用新型实施例限位套在竖直截面内呈一H形。送料轴通过一对限位套嵌设于第一凹槽、第二凹槽/ 第三凹槽、第四凹槽。

本实用新型实施例第一凹槽、第二凹槽的内侧壁上段呈喇叭型，有利于一对限位套脱离第一凹槽、第二凹槽。

上料驱动机构17包括单杆气缸171、连接轴172，单杆气缸171倾斜固接于活动机架12长度方向的内侧壁上，单杆气缸171的倾斜方向为向连接杆14A倾斜，连接轴172固接于第二摆臂15的中部，连接轴172与单杆气缸171的活动杆之间通过关节轴承173相互连接。

活动机架12的外侧面设置有支撑架123，支撑架123的外侧固接有磁粉制动器123－1，支撑架123内侧与活动机架12的外侧面之间设置有主动齿轮123－2，主动齿轮123－2固接于磁粉制动器123－1的输出轴上，送料轴13的一端端部固接有与主动齿轮123－2相对应的从动齿轮13A，从动齿轮13A与主动齿轮123－2啮合传动。通过磁粉制动器使送料轴间歇转动实现间歇性输送半成品包装袋卷。

限位装置18包括第一直线驱动装置181、限位活动板182、支撑安装块183，限位活动板182底面的一侧设置有与限位套131相对应的限位缺口182－1，本实用新型实施例限位缺口呈弧形，本实用新型实施例第一直线驱动装置为单杆气缸。第一直线驱动装置181固接于活动机架12长度方向的一侧板上方，且与第三凹槽121间隔。支撑安装块183固接于活动机架12长度方向的内侧壁上部，位于第一直线驱动装置181和第三凹槽121之间，支撑安装块183的外侧面上部固接有导向块183－1，导向块183－1与活动机架12长度方向的侧板上下相对，导向块183－1的底部设置有导向滑槽83－1－1，限位活动板182滑动设置于导向滑槽 83－1－1内。

限位活动板182与第一直线驱动装置181的活动杆端部固接，第一直线驱动装置181驱动限位活动板182的限位缺口182－1接近/远离限位套131的凹位。通过限位活动板限制送料轴在第三凹槽、第四凹槽内转动时的上下方向位移。

参照图6所示，退轴装置19包括第二直线驱动装置191、推动条192，本实用新型实施例第二直线驱动装置为单杆气缸。第二直线驱动装置191倾斜固接于活动机架12长度方向的外侧面，第二直线驱动装置191的倾斜方向为向第二凹槽151方向倾斜，推动条192设置于限位套131和第二直线驱动装置191之间，推动条192一端的端部与第二直线驱动装置191的活动杆固接。

推动条192另一端的端部设置有与限位套131相对应的插装部192－1，插装部192－1的外轮廓呈拱门形。

参照图2所示，活动机架12内一侧的上段设置有第一胶辊124、第二胶辊 125、第三胶辊126、第一胶辊124、第二胶辊125、第三胶辊126分别沿成卷的半成品包装袋的传送方向依次设置。第一胶辊124、第二胶辊125、第三胶辊126 的两端分别与活动机架12长度方向的侧板固接，其相互连接方式为现有技术，此处不再阐述。

固定底架11沿薄膜传送方向的一侧设置有一对支座11A，一对支座11A的外轮廓呈L形，一对支座11A的长度方向内侧面分别与固定底架11长度方向的两外侧面固接。

再结合图7所示，一对支座11A之间分别设置有支撑杆11A－1、第四胶辊 11A－2，支撑杆11A－1两端的端部固接于一对支座11A之间的上部，第四胶辊 11A－2两端的端部固接于一对支座11A之间的中部，成卷包装袋依次绕经第一胶辊124、第二胶辊125、第四胶辊11A－2、第三胶辊126后输入外部封切机。

往复运动机构16包括第三直线驱动装置161、一对第一滑轨162、一对第二滑轨163、电眼164，本实用新型实施例直线驱动装置为电动推杆。一对第一滑轨162、一对第二滑轨163分别纵向固接于固定底架11上，且相互间隔设置。电眼164固接支撑杆11A－1上，且与第三胶辊126相对。

第三直线驱动装置161设置于一对第一滑轨162和一对第二滑轨163之间，直线驱动装置161固接于固定底架11上，直线驱动装置161的活动杆端部与活动机架12的底面固接。活动机架12的底面设置有与一对第一滑轨162、一对第二滑轨163相对应的一对第一滑块127、一对第二滑块128，第三直线驱动装置 161驱动活动机架12纵向运动，使一对第一滑块127、一对第二滑块128分别沿一对第一滑轨162、一对第二滑轨163滑动。

活动机架12内长度方向的一侧壁上固接有余量监测模块12A，余量监测模块12A与设置于第三凹槽121、第四凹槽122上的送料轴13平行，监测设置于送料轴13上的包装袋卷余量。

优选的，余量检测模块为激光位移传感器。

参照图8所示，集控模块4包括机箱41、显示器42、通讯集控模块43，机箱41设置于切割滑块质检装置2外侧，显示器42嵌设于机箱41的外侧面上，通讯集控模块43设置于机箱41内，通讯集控模块43与显示器42相互电连接。

第一检测装置1A、第二检测装置1B、余量监测模块12A、单杆气缸171、第一直线驱动装置181、第二直线驱动装置191、第三直线驱动装置161分别与通讯集控模块43电连接。

通讯集控模块43包括中枢芯片431、通讯系统432、可编辑逻辑控制器433，本实施例通讯集控模块整体为现有公知技术，此处不再阐述。

初始状态下，第一摆臂14、第二摆臂15向下翻转。

工作时，包装袋卷固定于送料轴13上后，将送料轴13放置于第一、第二摆臂14、15的上方，使送料轴13两端的限位套131分别放置于第一凹槽141、第二凹槽151内。第一检测装置1A检测到送料轴13时向通讯集控模块43发出控制信号，使通讯集控模块432向单杆气缸171发出启动控制信号，单杆气缸171 的活动杆收缩带动第一摆臂14、第二摆臂15向上翻转将包装袋卷抬离地面，送料轴13在惯性的作用下滚动至第三凹槽121、第四凹槽122内。

当限位套131嵌设于第三凹槽121、第四凹槽122内时，第二检测装置1B 向通讯集控模块43发出控制信号，使通讯集控模块43向第一直线驱动装置181 发出启动控制信号，驱动限位活动板182向前运动至限位套131内，将送料轴 13限位于三凹槽121、第四凹槽122内。

限位装置与限位套配合使用，实现送料轴的自动限位动作，相比于现有技术无须人工干预，且可在现有设备上直接改造，大大降低技改成本。

当包装袋卷绕经第三胶辊126和电眼164之间时，电眼164对准包装袋卷一侧的边缘进行追边，电眼164实时检测识别包装袋卷左右运动的方向及偏移量，并同步将数据与通讯集控模块43交互，通讯集控模块43通过运算并向第三直线驱动装置161发出控制信号，使活动机架12做与包装袋卷偏移方向相对的运动，防止包装袋卷在传输过程中因受力不均匀而跑偏，影响后续加工。纠偏结构便于维护且长时间工作稳定性好。

包装袋卷依次绕经第一胶辊124、第二胶辊125、第四胶辊11A－2、第三胶辊126后输入牵引封切机构2。

余量监测模块12A实时检测出其自身与包装袋卷最外侧之间的距离，并将检测数据传输至通讯集控模块43运算，当包装袋料卷放料完成时(即达到余量监测模块设置的阈值)，通讯集控模块43依次向第一直线驱动装置181、第二直线驱动装置191、单杆气缸171发出运行控制信号，工作顺序如下：

1、第一直线驱动装置181的活动杆收缩复位，使限位活动板182远离限位套131。

2、第二直线驱动装置191的活动杆伸出直线运动，使推动条192的插装部插入限位套131的凹位内，并推动限位套131脱离第三凹槽121、第四凹槽122 至第一凹槽141、第二凹槽151内。

3、单杆气缸171的活动杆伸出，使第一、第二摆臂14、15向下翻转复位，便于工作人员拆装送料轴13。

相比与现有技术，实现送料轴的全自动化提升、自动脱离，进一步减少生产成本并提高生产效率更加适合全自动生产线。

参照图9－图12所示，牵引封切机构2包括展袋机构21、袋卷输送机构22、热封机构23、点断机构24和调整机构25，半成品的成卷包装袋由袋卷输送机构 22夹持传送依次穿过展袋机构21、袋卷输送机构22、热封机构23、点断机构 24。

展袋机构21包括第一前滚筒211、第二前滚筒212、第一后滚筒214、第二后滚筒215、设置于第二前滚筒212与第一后滚筒214之间的过袋板213，半成品的成卷包装袋依次经过第一前滚筒211的下方、第二前滚筒212的上方、过袋板213的下方、第一后滚筒214的上方、第二后滚筒215的下方实现展平；第二后滚筒215与袋卷输送机构22之间设置的重力压杆216，重力压杆216一端侧壁压平半成品的成卷包装袋的顶面，重力压杆216的另一端摆动连接于第二后滚筒 215上使得重力压杆216可以随半成品的成卷包装袋的升降而摆动升降，从而使重力压杆216的一端时刻压平半成品的成卷包装袋的顶面。

袋卷输送机构22包括转动设置的上胶辊221和下胶辊222，上、下胶辊221、 222侧壁相贴近地设置于热封机构23和点断机构24的一侧，上胶辊221和下胶辊222的侧壁上设置有若干周向凹槽223，若干吹气管224从上、下胶辊221、 222的一侧穿过周向凹槽223伸出上、下胶辊221、222的另一侧，且吹气口朝向热封机构23和点断机构24，上胶辊和下胶辊221、222由驱动装置驱动转动，从而拉动半成品的成卷包装袋经过展袋机构21，并推动半成品的成卷包装袋进入热封机构23，吹气管224与外部鼓气装置(图中未示出)连通。

热封机构23包括热封刀232和第一底板231，热封刀232可升降地设置于半成品的成卷包装袋的上方，第一底板231设置于半成品的成卷包装袋的下方且与热封刀232投影重合，热封刀232内设置有加热管232－1使热封刀232保持高温对半成品的成卷包装袋进行热封。

点断机构24包括点断刀242、第二底板241和压袋刀243，第二底板241与第一底板231相邻设置，点断刀242可升降地设置于第一、第二底板231、241 之间且刃口朝向半成品的成卷包装袋，压袋刀243可升降地设置于半成品的成卷包装袋上方，压袋刀243底面具有凹陷243－1供点断刀242的刃口伸入，压袋刀 243于凹陷243－1两侧的两端分别位于第一、第二底板231、241的上方，使得压袋刀243下降时间半成品的成卷包装袋压紧在第一、第二底板231、241之间；压袋刀243和点断刀242由气缸、电机等常规驱动装置驱动升降；

调节机构25包括第一、第二热封刀调节机构2501、2502和第一、第二压袋刀调节机构2503、2504。

第一热封刀调节机构2501包括螺杆252、螺母253、滑套254、上管正块256、下管正块255和弹簧257，热封刀232和压袋刀243上方可升降地设置有横梁251，滑套254固接于横梁251的顶面，横梁251上具有供螺杆252穿过的通孔，滑套 254内具有开口朝向通孔的空腔254－1，螺杆252的上端滑动插装于通孔且伸入空腔254－1内，螺母253与螺杆252的上端螺纹连接，由于螺母253宽度大于通孔使螺杆252无法向下运动，螺杆252的上端无法向下离开空腔254－1，螺杆252 的下端通过连接块253与热封刀232固接，下管正块255滑动套装于螺杆252位于空腔254－1内的一端，螺杆252于下管正块255下方具有凸台252－1使螺杆252升高时下管正块255随之升高，上管正块256设置于空腔254－1内螺杆252的上方，上、下管正块256、255之间设置有弹簧257，空腔254－1具有顶壁254－2使上管正块256无法向上离开空腔254－1。

第一、第二热封刀调节机构2501、2502和第一、第二压袋刀调节机构2503、2504结构均相同，第一、第二热封刀调节机构2501、2502和第一、第二压袋刀调节机构2503、2504的滑套254均固接于横梁251上。第一、第二热封刀调节机构2501、2502的螺杆252分别连接热封刀232上的两个不同位置，第一、第二压袋刀调节机构2503、2504的螺杆252分别连接压袋刀243上的两个不同位置。

驱动装置通过驱动横梁251升降，联动热封刀232和压袋刀243同步升降，可采用电机、气缸等常规驱动装置，及曲柄滑块机构等常规的往复运动机构形式。

驱动装置驱动横梁251下降时，联动热封刀232下降，热封刀232将半成品的成卷包装袋压在第一底板231上，随后横梁251继续下降，联动滑套254继续下降，由于此时热封刀232已受第一底板231托住无法继续下降，使得螺杆252 于空腔254－1的一端无法下降，相当于螺杆252的上端相对空腔254－1升高，随着横梁251联动滑套254继续下降，螺杆252上的凸台252－1托动下管正块255 相对于空腔254－1升高，直至上管正块256接触空腔254－1的顶壁254－2，此时横梁251继续下降，则顶壁254－2压动上管正块256并挤压弹簧257，此时弹簧257 弹力即为热封刀232的压紧力。

通过调整螺母254，可以调节螺杆252的初始高度，当螺杆252的初始高度更高时，弹簧257的受压幅度更大，弹力更大，热封刀232的压紧力更大；当螺杆252的初始高度更低时，弹簧257的受压幅度更小，弹力更小，热封刀232的压紧力更小，由此可以调节热封刀232的压紧力。

本实施例中叠袋装置5的整体结构与现有技术文件(中国专利公开号为为CN210553337)一致，此处不再阐述。

参照图1、图13所示，冲裁收袋机构3包括冲裁收袋机架31、冲孔装置32、夹取装置33、输送装置34，冲裁收袋机架31内长度方向的两侧设置有夹取装置传动机构35，冲孔装置32设置于冲裁收袋机架31内的中部，输送装置34设置于冲裁收袋机架31内的末端，夹取装置传动机构35驱动夹取装置33夹取叠袋装置5处的包装袋，经冲孔装置32进行冲孔，随后夹放于输送装置34上。

本实施例输送装置34为平面输送带机。

本实施例夹取装置传动机构35为常规的同步带传动机构，此处不再阐述。

再结合图14所示，夹取装置33包括活动板331、若干导向支撑板332、若干活动压杆333、若干压杆驱动装置334，活动板331纵向设置于冲裁收袋机架 31内，活动板331的两侧分别与位于冲裁收袋机架31内长度方向两侧的夹取装置传动机构35传动连接，

若干导向支撑板332间隔设置于所述活动板331上，

若干活动压杆333分别转动设置于若干导向支撑板332的上方，活动压杆 333的末端顶面设置有连接部333－1，若干压杆驱动装置334固接于活动板331 上，压杆驱动装置334的活动压杆333与连接部333－1固接，活动压杆333的末端与导向支撑板332表面的中部之间通过转轴相互连接。

若干压杆驱动装置334驱动若干活动压杆333上下翻转，使活动压杆333首端的底面与导向支撑板332首端的表面接近/远离，活动压杆333首端的底面设置有橡胶胶柱333－2。

本实施例压杆驱动装置334为单杠气缸。

参照图15所示，冲孔装置32包括冲孔气缸321、切割部322、旋转平台323，冲孔气缸321垂直固接于冲裁收袋机架31的上方，切割部322固接于冲孔气缸 321的活动压杆333端部，旋转平台323转动设置于切割部322的下方，旋转平台323通过平台旋转驱动装置驱动转动。

平台旋转驱动装置为旋转气缸、电机等常规的驱动装置驱动旋转。

再结合图13所示，旋转平台323的顶面高于输送装置34的顶面，防止位于输送装置34上的包装袋干涉夹取装置33在叠袋装置5和输送装置34之间上方的直线往复运动。

参照图1、图15所示，旋转平台323与叠袋装置5之间设置有过袋平台324，过袋平台324的顶面与旋转平台323的顶面平齐。过袋平台324与叠袋装置5相邻一端的表面用于支撑层叠的包装袋。过袋平台324的顶面设置有若干与若干导向支撑板332相对应的条形通孔324－1，便于导向支撑板332的前端铲起设置于旋转平台323上的层叠包装袋底部。

该塑料袋冲孔机的使用方法如下：

1、活动板331在夹取装置传动机构35的作用下向前动作至过袋平台324的末端，此时，导向支撑板332在活动板331向前动作的作用下铲起层叠的包装袋，压杆驱动装置334驱动活动压杆333顺时针旋转，使得橡胶胶柱333－2往下运动压合，此时包装袋被夹持于导向支撑板332和橡胶胶柱333－2之间；

2、被夹持的包装袋通过夹取装置传动机构35整体往后动作，到达冲孔装置 32，并置于旋转平台323之上；

3、冲孔气缸321驱动切割部322向下动作对包装袋进行冲孔(冲出提手孔)，在冲孔的同时，旋转气缸往复转动，在冲孔过程中旋转平台323往复转动可以有效减少冲孔带来的冲击；

4、冲孔完成后，包装袋通过机械手夹持，通过夹取装置传动机构35整体往后继续动作，然后，压杆驱动装置334复位，使得被夹持的包装袋松开，置于输送装置34上，输送至下一工序进行加工。

上述冲裁收袋机构工作效率高，加工精度高，出错率低，并且大大降低了人工成本，适用于大规模推广应用。

当然上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型的包装袋生产线，其特征在于，包括上料放膜机构、牵引封切机构、冲裁收袋机构、集控模块；

所述上料放膜机构包括固定底架、活动机架、第一摆臂、第二摆臂、往复运动机构、一对上料驱动机构、一对限位装置、一对退轴装置，所述活动机架活动设置于所述固定底架上，所述往复运动机构带动所述活动机架在所述固定底架上左右往复运动；

所述第一、第二摆臂分别间隔设置于所述活动机架的前端两侧上，所述第一摆臂、所述第二摆臂一端的顶部设置有第一凹槽、第二凹槽，所述活动机架长度方向的两侧板上方分别设置有第三、第四凹槽，所述上料驱动机构带动所述第一、第二摆臂向上翻转，使包装袋料卷从所述第一、第二凹槽移动至所述第三、第四凹槽，随后成卷包装袋绕经所述固定底架、所述活动机架上的导辊输送至所述牵引封切机构上，所述一对限位装置分别设置于所述活动机架长度方向的两侧壁，所述一对退轴装置分别设置于所述活动机架的两外侧面上，所述活动机架内长度方向的侧壁设置有余量监测模块，所述余量监测模块监测位于所述第三、第四凹槽上的成卷包装袋余量，所述第一、第二凹槽内均设置有第一检测装置，所述第三、第四凹槽内均设置有第二检测装置；

所述牵引封切机构包括热封机构、点断机构、袋卷输送机构，所述热封机构包括热封刀和第一底板，所述热封刀可升降地设置于半成品的成卷包装袋的上方，所述第一底板设置于半成品的成卷包装袋的下方且与所述热封刀投影重合，所述点断机构包括点断刀、第二底板和压袋刀，所述第二底板与所述第一底板相邻设置，所述点断刀可升降地设置于所述第一、第二底板之间且刃口朝向半成品的成卷包装袋，所述压袋刀可升降地设置于半成品的成卷包装袋上方且两端分别与第一、第二底板投影重合，所述袋卷输送机构用于传送半成品的成卷包装袋移动进入所述热封机构和点断机构，所述热封刀、点断刀和压袋刀由驱动机构驱动升降；

所述牵引封切机构和所述冲裁收袋机构之间设置有叠袋装置，通过所述叠袋装置将所述牵引封切机构输出的独立包装袋层叠于所述牵引封切机构和所述冲裁收袋机构之间，所述冲裁收袋机构包括冲孔装置、夹取装置、输送装置，所述夹取装置夹取所述叠袋装置处的包装袋经所述冲孔装置进行冲孔，随后夹放于所述输送装置上；

所述集控模块设置于所述上料放膜机构的外侧，所述上料驱动机构、所述余量监测模块、所述第一检测装置、所述第二检测装置、所述限位装置、所述退轴装置分别与所述集控模块电连接；

当第一检测装置检测到包装袋料卷时向所述集控模块发出控制信号，使所述集控模块向所述上料驱动机构发出启动控制信号，带动所述第一摆臂、所述第二摆臂向上翻转将包装袋料卷移动至所述第三、第四凹槽内；

当第二检测装置检测到包装袋料卷时向所述集控模块发出控制信号，使所述集控模块向所述限位装置发出启动控制信号，通过所述限位装置将包装袋料卷限位于所述第三、第四凹槽内；

所述余量监测模块实时检测出其自身与包装袋料卷最外侧之间的距离，并将检测数据传输至所述集控模块运算，当包装袋料卷放料完成时，所述集控模块依次向所述限位装置、所述退轴装置、所述上料驱动机构发出启动控制信号，所述限位装置复位，所述退轴装置带动包装袋料卷从所述第三、第四凹槽脱离移动至所述第一、第二凹槽内，所述第一、第二摆臂向下翻转复位。

2.根据权利要求1所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述上料放膜机构还包括送料轴，所述送料轴两端的外周分别设置有一对限位套，所述送料轴通过一对限位套嵌设于所述第一凹槽、所述第二凹槽/所述第三凹槽、所述第四凹槽，所述活动机架的一外侧面设置有磁粉制动器，所述送料轴的一端端部与所述磁粉制动器传动连接；

所述第一摆臂、所述第二摆臂之间的下部设置有连接杆，所述连接杆的外周与所述活动机架之间通过轴承座相互连接；所述上料驱动机构包括单杆气缸、连接轴，所述单杆气缸倾斜设置于所述活动机架长度方向的内侧壁上，所述单杆气缸的倾斜方向为所述连接杆方向倾斜，所述连接轴设置于所述第一摆臂上，所述单杆气缸的活动杆与所述连接轴固定连接，所述单杆气缸驱动第一摆臂翻转。

3.根据权利要求2所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述限位装置包括第一直线驱动装置、限位活动板、支撑安装块，所述限位活动板底面的一侧设置有与所述限位套相对应的限位缺口，所述第一直线驱动装置设置于所述活动机架长度方向的一侧板上方，且与所述第三凹槽间隔，所述支撑安装块设置于所述活动机架长度方向的内侧壁上部，位于所述第一直线驱动装置和所述第三凹槽之间，所述支撑安装块的外侧面上部设置有导向块，所述导向块与所述活动机架长度方向的侧板上下相对，所述导向块的底部设置有导向滑槽，所述第一直线驱动装置驱动所述限位活动板沿所述导向滑槽滑动，使所述限位缺口接近/远离所述限位套。

4.根据权利要求3所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述退轴装置包括第二直线驱动装置、推动条，所述第二直线驱动装置倾斜设置于所述活动机架长度方向的外侧面，所述第二直线驱动装置的倾斜方向为向所述第一凹槽方向倾斜，所述推动条设置于所述限位套和所述第二直线驱动装置之间；

所述推动条另一端的端部设置有与所述限位套相对应的插装部，所述第二直线驱动装置驱动所述插装部插入所述限位套内；

所述活动机架内一侧的上段设置有第一胶辊、第二胶辊、第三胶辊、所述第一胶辊、所述第二胶辊、所述第三胶辊分别沿薄膜的传送方向依次设置；

所述固定底架沿薄膜传送方向的一侧设置有一对支座，所述一对支座的外轮廓呈L形，所述一对支座的长度方向内侧面分别与所述固定底架长度方向的两外侧面固定连接；

所述一对支座之间分别设置有支撑杆、第四胶辊，所述支撑杆两端的端部设置于所述一对支座之间的上部，所述第四胶辊两端的端部设置于所述一对支座之间的中部，薄膜依次绕经所述第一胶辊、所述第二胶辊、所述第四胶辊、所述第三胶辊。

5.根据权利要求4所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述往复运动机构包括第三直线驱动装置、一对第一滑轨、一对第二滑轨、电眼，所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨分别纵向设置于所述固定底架上，且相互间隔设置，所述电眼活动设置于所述支撑杆上，所述电眼与所述第三胶辊相对；

所述第三直线驱动装置设置于所述一对第一滑轨和所述一对第二滑轨之间；

所述活动机架的底面设置有与所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨相对应的一对第一滑块、一对第二滑块，所述直线驱动装置驱动所述活动机架纵向运动，使所述一对第一滑块、所述一对第二滑块分别沿所述一对第一滑轨、所述一对第二滑轨滑动。

6.根据权利要求5所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述牵引封切机构还包括热封刀调节机构，所述热封刀调节机构包括螺杆、螺母、滑套、上管正块、下管正块和弹簧，所述热封刀上方可升降地设置有横梁，所述滑套固接于所述横梁上，所述横梁上具有供所述螺杆穿过的通孔，所述滑套内具有开口朝向所述通孔的空腔，所述螺杆的上端滑动插装于所述通孔且伸入所述空腔内，所述螺母与所述螺杆的上端螺纹连接使所述螺杆的上端无法向下离开所述空腔，所述螺杆的下端与所述热封刀固接，所述下管正块滑动套装于所述螺杆位于所述空腔内的一端，所述上管正块设置于所述空腔内所述螺杆的上方，所述上、下管正块之间设置有弹簧，所述空腔具有顶壁使所述上管正块无法向上离开所述空腔，所述螺杆于所述下管正块下方具有凸台使所述螺杆升高时所述下管正块随之升高；

所述横梁上还设置有压袋刀调节机构，所述压袋刀调节机构具有与所述热封刀调节机构相同的结构，所述压袋刀调节机构的螺杆下端与所述压袋刀固接；

所述热封刀调节机构包括设置于所述横梁上的结构相同的第一、第二热封刀调节机构；

所述压袋刀调节机构包括设置于所述横梁上的结构相同的第一、第二压袋刀调节机构。

7.根据权利要求6所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述袋卷输送机构包括转动设置的上胶辊和下胶辊，所述上、下胶辊侧壁相贴近地设置于所述热封机构和点断机构的一侧，所述上胶辊和/或所述下胶辊的侧壁上设置有若干周向凹槽，若干吹气管从所述上、下胶辊的一侧穿过所述周向凹槽伸出所述上、下胶辊的另一侧，且吹气口朝向所述热封机构和点断机构，所述上胶辊和/或所述下胶辊由驱动装置驱动转动，所述吹气管与鼓气装置连通。

8.根据权利要求7所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述袋卷输送机构还包括展袋机构，半成型袋卷先经过所述展袋机构再经由所述袋卷输送机构传送进入所述热封机构和点断机构，所述展袋机构包括前滚筒、后滚筒和设置于所述前、后滚筒之间的过袋板，半成型袋卷依次经过所述前滚筒的顶面、所述过袋板的底面和所述后滚筒的顶面实现展平；

所述展袋机构还包括设置于所述后滚筒与所述袋卷输送机构之间设置的重力压杆，所述重力压杆一端侧壁压平半成型袋卷的顶面，所述重力压杆的另一端摆动设置使得重力压杆可以随半成型袋卷的升降而摆动升降，从而使重力压杆的一端时刻压平半成型袋卷的顶面。

9.根据权利要求8所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述冲裁收袋机构还包括冲裁收袋机架及设置于所述冲裁收袋机架内长度方向的两侧的夹取装置传动机构，所述冲孔装置设置于所述冲裁收袋机架内的中部，所述夹取装置传动机构驱动所述夹取装置在所述冲裁收袋机架内沿包装袋的输送方向往复运动；

所述冲孔装置包括冲孔气缸，所述冲孔气缸的活动杆设置有切割部，所述冲孔气缸固定设置于所述冲裁收袋机架的上方；

所述切割部下方设有旋转部，所述旋转部包括旋转平台，所述旋转平台通过平台旋转驱动装置驱动转动。

10.根据权利要求9所述的新型的包装袋生产线，其特征在于，所述夹取装置包括活动板、若干导向支撑板、若干活动压杆、若干压杆驱动装置，所述活动板纵向设置于所述冲裁收袋机架内，所述活动板的两侧与所述夹取装置传动机构传动连接，所述若干导向支撑板间隔设置于所述活动板上，所述若干导向支撑板与所述叠袋装置相对，所述若干活动杆分别活动设置于所述若干导向支撑板的上方，所述若干压杆驱动装置驱动所述若干活动压杆上下翻转，使所述活动压杆与所述导向支撑板的表面接近/远离。

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