CN217638007U

CN217638007U - 变距试验载荷组件

Info

Publication number: CN217638007U
Application number: CN202221099619.9U
Authority: CN
Inventors: 刘兵; 赵腾; 常根固; 孟祥吉; 王元强; 李猛
Original assignee: Syc Beijing Vehicle Testing Engineering Research Institute Co ltd
Current assignee: Syc Beijing Vehicle Testing Engineering Research Institute Co ltd
Priority date: 2022-05-09
Filing date: 2022-05-09
Publication date: 2022-10-21
Anticipated expiration: 2032-05-09

Abstract

本实用新型提供了一种变距试验载荷组件，涉及车辆试验设备技术领域，解决了单一载荷无法满足多种叉车的需求，使用不便，测试效率低下的技术问题；该变距试验载荷组件包括基础载荷和底座，基础载荷为正方体结构，基础载荷与叉车配合到位时，其载荷中心距为500mm；基础载荷的底部形成有凸出的安装部，底座上形成通槽，安装部插入通槽内时，基础载荷与底座相连接并组合为对称式结构，且对称式结构与叉车配合到位时，其载荷中心距为600mm；上述变距试验载荷组件，能够满足500mm和600mm两种载荷中心距叉车的标准试验工况，满足多种叉车的需求，使用方便，提高了叉车的试验测试效率。

Description

变距试验载荷组件

技术领域

本实用新型涉及车辆试验设备技术领域，尤其是涉及一种变距试验载荷组件。

背景技术

在对平衡重式叉车的工作性能进行试验时，如起重速度、荷载量等技术参数的试验等，通常需要对叉车在满载、空载两种情况下进行测试，以确保叉车满足目标要求。因此，在对叉车进行试验时，通常需要在叉车上放置试验载荷，使叉车处于满载状态，从而对满载状态的叉车进行测试。

对于叉车试验载荷的要求是其应为对称结构，保证叉车试验平衡。且现有技术中的试验载荷多为1000kg、2000kg、3000kg、5000kg、7000kg的传统载荷，且大部分为500mm、600mm载荷中心距。其中，载荷中心距是指在货叉上放置标准的货物时，其重心到货叉垂直段前壁的水平距离T，以mm(毫米)表示。

本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：现有技术中的叉车试验载荷，在对不同的叉车进行试验时，需要更换不同重量、不同载荷中心距的载荷，现有技术中单一的载荷，无法满足多种叉车的需求，使用不便，导致试验繁琐，测试效率低下。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种变距试验载荷组件，以解决现有技术中存在的单一载荷无法满足多种叉车的需求，使用不便，测试效率低下的技术问题；本实用新型提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的变距试验载荷组件，包括基础载荷和底座，其中：

所述基础载荷为正方体结构，所述基础载荷与叉车配合到位时，其载荷中心距为500mm；

所述基础载荷的底部形成有凸出的安装部，所述底座上形成通槽，所述安装部插入所述通槽内时，所述基础载荷与所述底座相连接并组合为对称式结构，且所述对称式结构与所述叉车配合到位时，其载荷中心距为600mm。

优选的，所述安装部之间相配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第一承载空间。

优选的，所述底座的底部设置有支撑柱，所述支撑柱之间相互配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第二承载空间。

优选的，所述基础载荷的边长为1000mm，且所述基础载荷的质量分布均匀，以使所述基础载荷的重心与中心重合；所述底座的边长均为1200mm，且所述底座的质量分布均匀，以使所述底座的重心与中心重合。

优选的，所述变距试验载荷组件还包括有插板载荷，所述基础载荷为框架结构，所述基础载荷内形成有插接腔，所述插板载荷能伸入所述插接腔内并与所述基础载荷可拆连接。

优选的，所述插接腔的相对侧壁上均设置有插口，所述插板载荷伸入所述插接腔内时，且两侧能分别插入对应所述插口内，进而与所述基础载荷连接。

优选的，所述插板载荷包括插板本体、挂耳和限位板，其中：

所述限位板固定于所述插板本体的上部，所述插板本体在所述插口内插接到位时，所述限位板抵靠在所述插口上沿；所述挂耳固定于所述插板上部，用于供使用者握持。

优选的，所述插板载荷包括有两个以上，所有所述插板载荷的厚度不同，所有所述插板垂直于其厚度方向上的横截面积相同；

所述插口在所述插接腔的同侧间隔分布有两个以上，至少存在两个宽度不同的所述插口，以供不同重量的所述插板载荷插入。

优选的，所述插口包括有中心插口和旁侧插口，所有所述旁侧插口均分布于所述中心插口的两侧，位于所述中心插口两侧的所述旁侧插口关于所述中心插口对称分布，且位于所述中心插口同侧的所述旁侧插口的宽度均、不相同。

优选的，所述基础载荷的重量为1000kg，所述底座的重量为200kg，所述插板载荷包括重量为25kg的插板载荷两个、重量为100kg的插板载荷两个、重量为125kg的插板载荷两个、重量为200kg的插板载荷两个、重量为400kg的插板载荷一个、重量为500kg的插板载荷一个。

本实用新型提供的变距试验载荷组件，与现有技术相比，具有如下有益效果：在对叉车进行试验测试时，需要载荷中心距为500mm的载荷时，可使用上述基础载荷进行试验；需要载荷中心距为600mm的载荷时，可将基础载荷的安装部插入底座的通槽内，将基础载荷与底座连接并组合为对称式结构，可使用上述基础载荷与底座组合后载荷进行试验；上述基础载荷、底座均可设置不同的重量，或者在内部再添加不同重量的标准件载荷。上述变距试验载荷组件，能够满足500mm和600mm两种载荷中心距叉车的标准试验工况，满足多种叉车的需求，使用方便，提高了叉车的试验测试效率。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是基础载荷与底座相互配合结构其中一视角的示意图；

图2是基础载荷与底座相互配合结构另一视角的示意图；

图3是基础载荷的结构示意图；

图4是底座的结构示意图；

图5是插板载荷的结构示意图；

图6是变距试验载荷组件的整体结构示意图。

图中1、基础载荷；10、插接腔；11、插口；111、中心插口；112、旁侧插口；101、安装部；102、第一承载空间；2、底座；21、通槽；201、支撑柱；202、第二承载空间；3、插板载荷；31、插板本体；32、限位板；33、挂耳。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“高度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“侧”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例提供了一种变距试验载荷组件，能够满足500mm和600mm两种载荷中心距叉车的标准试验工况，满足多种叉车的需求，使用方便，提高了叉车的试验测试效率。

下面结合图1-图6对本实用新型提供的技术方案进行更为详细的阐述。

实施例一

如图1-图6所示，本实施例提供了一种变距试验载荷组件，包括基础载荷1和底座2，其中：基础载荷1为正方体结构，基础载荷1与叉车配合到位时，其载荷中心距为500mm；基础载荷1的底部形成有凸出的安装部101，底座2上形成通槽21，安装部101插入通槽21内时，基础载荷1与底座2相连接并组合为对称式结构，且对称式结构与叉车配合到位时，其载荷中心距为600mm。

其中，基础载荷1、基础载荷1与底座2形成的对称式结构，承托在叉车上时，能够保证结构的稳定性。

本实施例的变距试验载荷组件，在对叉车进行试验测试时，需要载荷中心距为500mm的载荷时，可使用上述基础载荷1进行试验；需要载荷中心距为600mm的载荷时，可将基础载荷1的安装部101插入底座2的通槽21内，将基础载荷1与底座2连接并组合为对称式结构，可使用上述基础载荷1与底座2组合后载荷进行试验；上述基础载荷1、底座2均可设置不同的重量，或者在内部再添加不同重量的标准件载荷。

上述变距试验载荷组件，能够满足500mm和600mm两种载荷中心距叉车的标准试验工况，满足多种叉车的需求，使用方便，提高了叉车的试验测试效率。

作为可选的实施方式，参见图3所示，安装部101之间相配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第一承载空间102。当单独使用基础载荷1时，叉车臂伸入第一承载空间102内，叉车承托起基础载荷1进行试验，便于将基础载荷1较为稳定的放置在叉车上，能够满足500mm载荷中心距叉车的标准试验工况。

作为可选的实施方式，参见图1和图4所示，底座2的底部设置有支撑柱201，支撑柱201之间相互配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第二承载空间202。

当使用基础载荷1和底座2形成的组合件时，叉车臂伸入第二承载空间202内，叉车承托起基础载荷1进行试验，便于将基础载荷1、底座2较为稳定的放置在叉车上，能够满足600mm载荷中心距叉车的标准试验工况。

作为可选的实施方式，本实施例中基础载荷1的边长为1000mm，且基础载荷1的质量分布均匀，以使基础载荷1的重心与中心重合。该结构的基础载荷1单独放置在叉车上时，由于基础载荷1的质量分布均匀，故基础载荷1与叉车配合到位时，基础载荷1的重心到货叉垂直段前壁的水平距离为500mm，满足500mm载荷中心距叉车的标准试验工况。

底座2的边长均为1200mm，且底座2的质量分布均匀，以使底座2的重心与中心重合。基础载荷1与底座2组合后放置在叉车上时，由于基础载荷1和底座2的质量分布均匀，故基础载荷1、底座2的组合件与叉车配合到位时，整体载荷的重心到货叉垂直段前壁的水平距离为600mm，满足600mm载荷中心距叉车的标准试验工况。

实施例二

为了能够满足叉车不同起重载荷的需求，本实施例是在上述实施例的基础上进行的改进，参见图1-图6，本实施例的变距试验载荷组件还包括有插板载荷3，基础载荷1为框架结构，基础载荷1内形成有插接腔10，插板载荷3能伸入插接腔10内并与基础载荷1可拆连接。

当上述插板载荷3插入插接腔10内并与基础载荷1可拆连接时，能够在不改变载荷中心距的基础上改变载荷组件的重量，从而满足叉车标准试验工况的不同需求。

作为可选的实施方式，参见图1、图3和图5、图6所示，插接腔10的相对侧壁上均设置有插口11，插板载荷3伸入插接腔10内时，且两侧能分别插入对应插口11内，进而与基础载荷1连接。

插板载荷3通过插入插口11的方式固定在基础载荷1的插接腔10中，由此能够在不改变载荷中心距的基础上，改变整体载荷的重量；且插板载荷3与基础载荷1的连接方式方便不同插板载荷3的拆装，便于组合出不同重量的载荷。

本实施例中提供了一种插板载荷3的具体实施方式，参见图5和图6所示，插板载荷3包括插板本体31、挂耳33和限位板32，其中：限位板32固定于插板本体31的上部，插板本体31在插口11内插接到位时，限位板32抵靠在插口11上沿；挂耳33固定于插板上部，用于供使用者握持。

参见图6所示，使用者在固定插板载荷3时，可以手持挂耳33将插板载荷3插入基础载荷1的对应插口11中，当插板载荷3的限位板32抵靠在插口11上沿时，插板载荷3在对应插口11内插接到位，保证插板载荷3、基础载荷1连接结构的稳定性，防止两者相互脱离。

作为可选的实施方式，参见图6所示，本实施例的插板载荷3包括有两个以上，所有插板载荷3的厚度不同，所有插板垂直于其厚度方向上的横截面积相同；插口11在插接腔10的同侧间隔分布有两个以上，至少存在两个宽度不同的插口11，以供不同重量的插板载荷3插入。

具体的，参见图1、图3和图6所示，重量为25kg的插板载荷3的厚度小于重量为100kg的插板载荷3的厚度，与之对应的，用于固定25kg插板载荷3的插口11的宽度小于用于固定100kg插板载荷3的插口11的宽度。上述结构能够将不同重量插板载荷3对应装配在基础载荷1插接腔10内的不同位置，方便操作。

当基础载荷1内固定了插板载荷3后，为了保证基础载荷1与插板载荷3的组合件，或者基础载荷1、插板载荷3与底座2的组合件为对称结构，作为可选的实施方式，参见图1、图3和图6所示，本实施例的插口11包括有中心插口111和旁侧插口112，所有旁侧插口112均分布于中心插口111的两侧，位于中心插口111两侧的旁侧插口112关于中心插口111对称分布，且位于中心插口111同侧的旁侧插口112的宽度均、不相同。

插口11的上述布置结构，当将对应旁侧插口112的插板载荷3插入基础载荷1内时，需要在中心插口111对称位置的两个旁侧插口112内同时插入至少两个插板载荷3，这样，能够保证组合件的整体结构对称，保证叉车试验时的平衡性。

其中，基础载荷1采用质量均匀的钢板焊接组成，组合载荷采用形状相同，厚度不同的钢板切割而成，底座2采用钢结构焊接组成。为保证基础载荷1与底座2组合后载荷重心不偏移，组合时采用叉装方向上前后对称的方式固定底座2、插板载荷3，添加的插板载荷3成横向轴对称，且质量相同，组合后载荷质量分布依旧均匀，重心与中心依旧重合。

作为可选的实施方式，本实施例中，基础载荷1的重量为1000kg，底座2的重量为200kg，插板载荷3包括重量为25kg的插板载荷3两个、重量为100kg的插板载荷3两个、重量为125kg的插板载荷3两个、重量为200kg的插板载荷3两个、重量为400kg的插板载荷3一个、重量为500kg的插板载荷3一个。

如图1所示，可以在基础载荷1的顶部一侧设置铭牌，并对应插口11的位置标注插口11用于插接插板载荷3的重量，方便操作者组装。

上述结构，能够通过组合、拆卸底座2的方式，组成不同的试验载荷组件，满足500mm和600mm两种载荷中心距叉车的标准试验工况。

通过组合加减插板载荷3的方式，组成不同的试验载荷组件，在不改变载荷中心距的基础上改变载荷组件的整体重量，满足1000～2000kg常用额定起重量叉车的标准试验工况。

本实施例中的变距试验载荷组件，能够组合出500mm和600mm载荷中心距的1000～2000kg常用试验载荷组件9种，能够满足多种叉车的需求，使用方便，提高了叉车的试验测试效率，参见下表所示：

序号	载荷中心距，mm	质量，kg
			1	500	1000
2	500和600	1200
			3	500和600	1250
4	500和600	1400
			5	500和600	1500
6	500和600	1600
			7	500和600	1750
8	500和600	1800
			9	500和600	2000

在本说明书的描述，具体特征、结构或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims

1.一种变距试验载荷组件，其特征在于，包括基础载荷和底座，其中：

2.根据权利要求1所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述安装部之间相配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第一承载空间。

3.根据权利要求1所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述底座的底部设置有支撑柱，所述支撑柱之间相互配合，并围设出用于供叉车臂伸入的第二承载空间。

4.根据权利要求1所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述基础载荷的边长为1000mm，且所述基础载荷的质量分布均匀，以使所述基础载荷的重心与中心重合；所述底座的边长均为1200mm，且所述底座的质量分布均匀，以使所述底座的重心与中心重合。

5.根据权利要求1-4任一项所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述变距试验载荷组件还包括有插板载荷，所述基础载荷为框架结构，所述基础载荷内形成有插接腔，所述插板载荷能伸入所述插接腔内并与所述基础载荷可拆连接。

6.根据权利要求5所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述插接腔的相对侧壁上均设置有插口，所述插板载荷伸入所述插接腔内时，且两侧能分别插入对应所述插口内，进而与所述基础载荷连接。

7.根据权利要求6所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述插板载荷包括插板本体、挂耳和限位板，其中：

8.根据权利要求6所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述插板载荷包括有两个以上，所有所述插板载荷的厚度不同，所有所述插板垂直于其厚度方向上的横截面积相同；

9.根据权利要求6所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述插口包括有中心插口和旁侧插口，所有所述旁侧插口均分布于所述中心插口的两侧，位于所述中心插口两侧的所述旁侧插口关于所述中心插口对称分布，且位于所述中心插口同侧的所述旁侧插口的宽度均、不相同。

10.根据权利要求9所述的变距试验载荷组件，其特征在于，所述基础载荷的重量为1000kg，所述底座的重量为200kg，所述插板载荷包括重量为25kg的插板载荷两个、重量为100kg的插板载荷两个、重量为125kg的插板载荷两个、重量为200kg的插板载荷两个、重量为400kg的插板载荷一个、重量为500kg的插板载荷一个。