CN217585426U - 一种高效换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高效换热器，包括壳体，一组安装于壳体内且均匀分布有管孔的管板，安装于两管板之间分别与相对应管孔连通的多根换热管，部分或全部所述换热管为壁厚不大于1mm的金属薄管，所述金属薄管两端均插接有连接管套，两端的所述连接管套焊接或通过胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处。本实用新型提供了一种使用的全部或部分换热管为壁厚不大于1mm的金属薄管，管板也能采用薄壁，可降低材料成本、提升换热效率的高效换热器。

Description

一种高效换热器

技术领域

本实用新型涉及一种高效换热器，属于换热器的技术领域。

背景技术

管板式换热器是印染行业一种常用的换热设备，而目前换热器的换热管与管板紧固的方法大多采用将换热管穿过管板上的孔，再使用胀管器将换热管在管板部位用机械力扩胀后与管板紧固或者将换热管焊接在管板上固定，但无论是使用胀管器胀接还是焊接，换热管管壁都需要一定的厚度，如果太薄在焊接时容易将换热管烧穿，在使用胀管器扩胀时会使得换热管管壁因扩胀变的更薄，使得连接强度下降或者出现换热管胀裂的情况，因此现有换热管的管壁都需在1.5mm以上才能保证能正常固定连接在管板上，由于换热管壁厚较厚这一方面增加了材料的成本，另一方面降低了换热的效率，另一方面换热管由于壁厚较厚，重量也较重，而连接在管板上的换热管数量多达数十至数百个，因而管板承受的重量较大，为使其不变形需要较厚的壁厚。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供用于一种高效换热器，使用的全部或部分换热管为壁厚不大于1mm的金属薄管，并且管板也能采用薄壁，降低材料成本、提升换热效率，可以解决现有技术的不足。

本实用新型的技术方案是：一种高效换热器，包括壳体，一组安装于壳体内且均匀分布有管孔的管板，安装于两管板之间分别与相对应管孔连通的多根换热管，部分或全部所述换热管为壁厚不大于1mm的金属薄管，所述金属薄管两端均插接有连接管套，两端的所述连接管套焊接或通过胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处。

进一步的部分所述换热管为壁厚不小于1.5mm的金属厚管，所述金属厚管两端焊接或通过胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处，以做管板间支撑。

进一步的所述连接管套固定在管板上后其与金属薄管连接端位于管板内侧，金属薄管与其管内承插或管外承插。

进一步的所述连接管套与金属薄管插接配合的连接面为导向锥面。

进一步的所述连接管套另一端包含有外凸边缘，连接管套插接于管板的管孔处时所述外凸边缘与管板外侧限位止挡。

进一步的所述换热管为内壁和外壁均有挤压的螺旋管，所述螺旋管两端为没有螺旋挤压的连接端。

进一步的所述壳体内安装有若干位于所述换热管之间的隔板，若干所述隔板对位于换热管外的介质导向使其蛇形输送。

通过实施本实用新型，换热器的部分或全部换热管为壁厚不大于1 mm的金属薄管，金属薄管两端通过与焊接或使用胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处的连接管套插接实现安装，金属薄管因不直接焊接或使用胀管器扩胀使得其不会出现烧穿或胀裂的情况，在不影响正常使用的情况下，降低材料成本、提升换热效率。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的B处放大图；

图3为换热管与连接管套管外承插示意图；

图4为换热管与连接管套管内承插示意图；

图5为连接管套的第一种示意图；

图6为连接管套的第二种示意图；

图7为连接管套的第三种示意图。

图中所示：管板1、1A；壳体2；金属薄管3；连接管套4；内壁面5；外壁面6；外凸边缘7；隔板8；冷风进口9；冷风出口10；热风进口11；热风出口12；管孔配合段13；止点14。

具体实施方式

本实用新型的实施例一：如图1至图2所示，一种高效换热器，包括壳体2，壳体2上设置有冷风进口9、冷风出口10、热风进口11、热风出口12，壳体2内安装有一组均匀分布有管孔的管板1、1A，两管板1、1A之间安装于有分别与相对应管孔连通的多根换热管，使用时，外界冷风从壳体2的冷风进口9进入在换热管外部输送并从冷风出口10排出，高温热风从壳体2的热风进口11进入通过换热管3后从热风出口12排出，高温热风在换热管内输送时与换热管外的冷风热交换，高温热风的温度降低，冷风的温度升高，本实用新型所用的换热管为壁厚不大于1 mm的金属薄管3，金属薄管3的壁厚以0.2 mm至0.5 mm为宜，可采用不锈钢、铜、铝、钛等材料制成，其中以不锈钢材料壁厚在0.35mm最佳，金属薄管3两端均插接有连接管套4，两端的连接管套4焊接或通过胀管器胀接固定于管板1、1A的对应管孔处，使用金属薄管3具有更低的材料成本，同时因增加单位截面面积中的换热面积，提升了换热的效率，由于其两端通过与焊接或使用胀管器胀接固定于管板1、1A的对应管孔处的连接管套4插接实现安装，金属薄管3因不直接焊接或使用胀管器扩胀使得其不会出现烧穿或胀裂的情况，同时因金属薄管3壁厚薄重量也轻，使得管板1、1A的壁厚也可做薄，在10mm即可就不易变形，而现有技术中管板的厚度不都不于20mm。

作为一种优选，如图3至图4所示，连接管套4固定在管板1、1A上后其与金属薄管3连接端位于管板1、1A上内侧，连接管套4超过管板1、1A内侧一定长度，金属薄管3可根据需要与其管内承插或管外承插，连接更加灵活。

作为一种优选，连接管套4与金属薄管3连接端的内壁面5与外壁面6至少一个为导向锥面，可以如图5所示，其外壁面6为导向锥面；如图6所示，其内壁面5为导向锥面；如图7所示，其内壁面5与外壁面6均为导向锥面，在与金属薄管3管内承插或管外承插时起到导向作用，方便对准配合连接，在印染行业基本都为气气换热，不要求有很高的密封性，因此连接管套4与金属薄管3直接插接即可，当然为提升其密封性，也可以在两者连接处使用胶黏剂粘结。

作为一种优选，连接管套4另一端包含有外凸边缘7，连接管套4的中间段为管孔配合段13，管孔配合段13与导向锥面之间形成台阶状的止点14，连接管套4通过中间的管孔配合段13与管板1、1A的管孔处连接时外凸边缘7与管板1、1A外侧限位止挡，止点14可对金属薄管3止挡，使连接管套4能放置在管板1、1A上的管孔的特定位置，方便连接管套4精确放置进行后续的焊接或通过胀管器胀接固定。

作为一种优选，金属薄管3为内壁和外壁均有挤压的螺旋管，管壁通过挤压形成螺旋，螺旋管两端为没有设螺旋挤压与连接管套相配合的连接端，便于与连接管套4紧密连接，采用螺旋管一方面提升热交换面积，另一方面介质通过时会引起扰动，产生旋转环流，进一步提高管内外两种介质的热交换效率。

作为一种优选，壳体2内安装有若干位于金属薄管3之间的隔板8，若干隔板8对位于金属薄管3外的介质导向使其蛇形输送，延长介质在热交换器内热交换的距离与时间，提高热交换效率，同时隔板8也对金属薄管3起加固的效果。

本实用新型的实施例二，其部分换热管为壁厚不小于1.5 mm的金属厚管，两端直接焊接或通过胀管器胀接固定于管板1、1A的对应管孔处，由于热交器内的换热管数量通常会达到数十甚至于数百个，这使得管板1、1A上布满管孔，如不对管板1、1A支撑会因强度不够而变形，如使用的换热管全部为金属薄管3因其只是与连接管套4插接安装在管板1、1A之间并且其本身强度也不够，因此不能起到支撑的作用，通过将部分换热管使用壁厚不小于1.5 mm的金属厚管，且金属厚管通过胀管器胀接固定于管板1、1A的对应管孔处，可起到支撑管板1、1A使其不会变形的目的，金属厚管的数量不用多并且可根据实际需要选择数量与连接位置，如换热管总共为100根，可使用4根金属厚管，96根金属薄管3，4根金属厚管安装在于管板1、1A的四个角落处，其余结构与实施例一相同，不再赘述。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。

Claims (7)

1.一种高效换热器，包括壳体，一组安装于壳体内且均匀分布有管孔的管板，安装于两管板之间分别与相对应管孔连通的多根换热管，其特征在于：部分或全部所述换热管为壁厚不大于1mm的金属薄管，所述金属薄管两端均插接有连接管套，两端的所述连接管套焊接或通过胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处。

2.根据权利要求1所述的高效换热器，其特征在于：部分所述换热管为壁厚不小于1.5mm的金属厚管，所述金属厚管两端焊接或通过胀管器胀接固定于相应管板的对应管孔处，以做管板间支撑。

3.根据权利要求1或2所述的高效换热器，其特征在于：所述连接管套固定在管板上后其与金属薄管连接端位于管板内侧，金属薄管与其管内承插或管外承插。

4.根据权利要求3所述的高效换热器，其特征在于：所述连接管套与金属薄管插接配合的连接面为导向锥面。

5.根据权利要求3所述的高效换热器，其特征在于：所述连接管套另一端包含有外凸边缘，连接管套插接于管板的管孔处时所述外凸边缘与管板外侧限位止挡。

6.根据权利要求1或2所述的高效换热器，其特征在于：所述换热管为内壁和外壁均有挤压的螺旋管，所述螺旋管两端为没有螺旋挤压的连接端。

7.根据权利要求1或2所述的高效换热器，其特征在于：所述壳体内安装有若干位于所述换热管之间的隔板，若干所述隔板对位于换热管外的介质导向使其蛇形输送。

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