CN217575060U - 抬头显示器安装结构及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种抬头显示器安装结构，包括采用压铸镁合金制成的结构本体，结构本体具有相对布置的两个纵臂，以及连接于两纵臂一端端部之间的横臂，并于横臂上设有向下延伸的连接臂；横臂用于与前围钣金连接，纵臂用于安装抬头显示器，且纵臂远离所述横臂的一端用于与仪表板加强梁的上部连接，连接臂用于与仪表板加强梁的下部连接。本实用新型所述的抬头显示器安装结构，采用压铸镁合金的制作方法形成集成化一体的结构本体，不仅降低加工难度，提高结构本体与车身构件的安装精度，还符合车辆构件轻量化要求。另外，该结构本体通过与前围钣金连接，为抬头显示器提供稳定的安装结构，提高抬头显示器运行的稳定性。

Description

抬头显示器安装结构及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车技术领域，特别涉及一种抬头显示器安装结构。本实用新型还涉及一种装设有该抬头显示器安装结构的车辆。

背景技术

随着汽车智能化水平的不断提高，整车各项人机交互功能也随之增加，为保证驾驶者集中开车视角，越来越多的车辆增加HUD模块，HUD(head up display)是一种抬头显示技术，将行车信息投影至前挡风玻璃，为保证投影信息稳定清晰成像，HUD模块需要有模态稳定和承载有效的支撑构件提供安装位置。

目前，HUD模块安装在钣金支架上，用于安装HUD模块的HUD支架由多个钣金焊接而成，但由于HUD支架组件数量多，重量较重，占用空间大，不仅导致其他系统部件的布置空间减少，还增加了发生零部件异常问题的概率，如在车辆行驶过程中出现焊点失效、脱焊等缺陷，进而导致车内异响，HUD模块投影不清晰等车辆使用问题；并且，由于HUD支架组件多，其生产成本高，效率低，在焊接时较小零件易发生热变形，导致HUD模块的安装装配误差较大，往往需要修磨，无法实现快速安装。

另外，HUD支架在有限的布置空间内无法满足模态要求，为了提升模态水平需要增加钣金重量、尺寸来实现，从而导致整车重量增加，不利于整车轻量化。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种抬头显示器安装结构，以提升抬头显示器模块的安装精度，并降低抬头显示器安装结构的重量。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种抬头显示器安装结构，包括采用压铸镁合金制成的结构本体，所述结构本体具有相对布置的两个纵臂，以及连接于两所述纵臂一端端部之间的横臂，并于所述横臂上设有向下延伸的连接臂；

所述横臂用于与前围钣金连接，所述纵臂用于安装抬头显示器，且所述纵臂远离所述横臂的一端用于与仪表板加强梁的上部连接，所述连接臂用于与所述仪表板加强梁的下部连接。

进一步的，所述横臂上设有沿所述横臂的长度方向延伸的横向凹槽，所述横向凹槽的开口方向与所述连接臂的延伸方向一致。

进一步的，所述横向凹槽内设有连接于所述横臂与所述连接臂之间的若干第一加强筋，所述第一加强筋与所述连接臂相连的一端沿所述连接臂的长度方向延伸，所述第一加强筋背离所述横向凹槽底部的一端呈弧形。

进一步的，所述第一加强筋为沿所述横臂的长度方向间隔设置的多个，相邻所述第一加强筋之间通过第二加强筋连接，且所述第二加强筋的一侧与所述横向凹槽的底壁相连。

进一步的，所述横臂背离所述纵臂的一侧设有若干第一连接孔，所述第一连接孔与所述横向凹槽连通，并用于与所述前围钣金连接。

进一步的，所述纵臂上设有沿所述纵臂的长度方向延伸的纵向凹槽，且所述纵向凹槽与所述横向凹槽连通。

进一步的，所述纵向凹槽内设有依次连接的多个呈“V”字形的第三加强筋。

进一步的，所述纵臂远离所述横臂一端的端面上设有若干第二安装孔，所述第二安装孔与所述纵向凹槽连通，并用于与所述仪表板加强梁的上部连接。

进一步的，所述纵臂上设有若干第四安装孔，所述第四安装孔用于安装所述抬头显示器；

所述连接臂远离所述横臂的一端设有若干第三安装孔，所述第三安装孔用于与所述仪表板加强梁的下部连接。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

(1)本实用新型所述的抬头显示器安装结构，通过采用压铸镁合金制成的结构本体，即能够一体成型，能够有效保证结构本体的尺寸精度和位置精度，还起到减轻重量以及具有较好刚度的效果；并且，该结构本体的采用两个纵臂和横臂形成U形结构用于安装抬头显示器，采用两个纵臂和连接臂分别连接到仪表板加强梁的上部和下部，采用横臂与前围钣金连接，不仅有效提高抬头显示器的稳定性，而且将仪表板处产生的激励通过结构本体传递到车身前围，起到减震降噪的效果。

(2)通过设置横向凹槽，以利于降低横臂的重量，符合轻量化设计。

(3)通过设置第一加强筋，可有效提高连接臂和横臂的强度，进而提高该结构本体的强度；第一加强筋的一端设置成弧形，能够提高仪表板处产生的激励向前围钣金的传递效果。

(4)通过在横臂凹槽内设置多个第一加强筋，和设置在相邻两个第一加强筋之间的第二加强筋，能够构，以加强横梁的强度。

(5)在横臂上设置第一连接孔，便于与前围钣金连接。

(6)设置沿纵臂延伸的纵向凹槽，可进一步减轻本安装结构的重量。

(7)在纵向凹槽内设置呈“V”字形的第三加强筋，能够加强纵梁的强度。

(8)在纵臂上设置第二安装孔，便于与仪表板加强梁连接。

(9)在纵臂上还设置第四安装孔用以与抬头显示器连接，在连接臂上设置第三安装孔便于结构本体与仪表板加强梁连接。

本实用新型的另一目的在于提出一种车辆，所述车辆上设有如上所述的抬头显示器安装结构。

本实用新型所述的车辆，通过采用上述的抬头显示器安装结构，可提升主体强度的同时有效降低托架的重量，不仅降低车辆运行时因抖动引起的抬头显示器投影效果欠佳的问题，同时有利于该车辆整体的轻量化设计。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例一所述的抬头显示器安装结构的第一视角的安装爆炸立体示意图；

图2为本实用新型实施例一所述的抬头显示器安装结构的第二视角的安装爆炸立体示意图；

图3为本实用新型实施例一所述的结构本体的第一视角的立体示意图；

图4为本实用新型实施例一所述的结构本体的第二视角的立体示意图；

图5为本实用新型实施例一所述的结构本体的第三视角的立体示意图；

图6为本实用新型实施例一所述的结构本体的俯视示意图。

附图标记说明：

1、结构本体；2、抬头显示器；3、仪表板加强梁；4、公差吸收器；

101、纵臂；102、横臂；103、连接臂；

1011、纵向凹槽；1012、第三加强筋；1013、第二安装孔；1014、第四安装孔；

1021、横向凹槽；1022、第一连接孔；1031、第一加强筋；1032、第二加强筋；1033、第三安装孔。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

实施例一

本实施例涉及一种抬头显示器安装结构，用于固定安装抬头显示器2，其包括采用压铸镁合金制成的结构本体1，结构本体1具有相对布置的两个纵臂101，以及连接于两纵臂101一端端部之间的横臂102，并于该横臂102上设有向下延伸的连接臂103。其中，横臂102用于与前围钣金连接，纵臂101用于安装抬头显示器2，且纵臂101远离横臂102的一端用于与仪表板加强梁3的上部连接，连接臂103用于与仪表板加强梁3的下部连接。

基于以上整体结构，本实施例的抬头显示器2安装结构的一种示例性结构如图1至图3所示，结构本体1的制作采用压铸镁合金制成，采用一体成型压铸的加工方式，减少不必要的工艺孔及拼焊工序，避免因多工序焊装引起的变形、安装位置精度差等问题，保证了结构本体1的各安装孔的位置度和安装精度，并且采用镁合金材质，可有效降低结构本体1的重量，有利于轻量化设计。

如图3所示，横臂102与两个纵臂101形成U形结构，连接臂103沿横臂102向下并与横臂102垂直设置，当然，在其它实施方式中，横臂102与连接臂103可呈其他角度设置。将结构本体1作为抬头显示器2的安装主体，并通过该结构本体1与车身前围连接，增强了抬头显示器2的安装强度。另外，采用两个纵臂101和连接臂103分别与仪表板加强梁3的上部和下部连接，可通过该结构本体1将仪表板处产生的激励传递到前围钣金，进而由车身吸收，有效降低震动。

本实施例中，横臂102上设有沿横臂102的长度方向延伸的横向凹槽1021，横向凹槽1021的开口方向与连接臂103的延伸方向一致。具体结构上，如图5所示，在横臂102沿连接臂103的延伸方向有横向凹槽1021，使横臂102截面呈U形或两竖边不相等的类U形结构；横向凹槽1021沿连接臂103延伸至连接臂103远离横臂102的一端。此结构即有效减轻横臂102的重量，又能够保证横臂102的强度。

此外，为了进一步增强横臂102的强度，在横向凹槽1021内设有连接于横臂102与连接臂103之间的若干第一加强筋1031，第一加强筋1031与连接臂103相连的一端沿连接臂103的长度方向延伸，第一加强筋1031背离横向凹槽1021底部的一端呈弧形，以提高激励的传递效果。本实施例的一种优选的实施方式，如图5所示，第一加强筋1031具体为片状，其横截面为类似直角三角形结构，两个直角边固定连接在横向凹槽1021内，另一边的两个顶点连接横臂102和连接臂103，且另一边具体为圆弧。将第一加强筋1031背离横向凹槽1021底部的一端设置为弧形，能够提高仪表板处产生的激励向前围钣金的传递效果。

基于上述的第一加强筋1031，为了进一步增强横臂102的强度，第一加强筋1031为沿横臂102的长度方向间隔设置的多个，相邻第一加强筋1031之间通过第二加强筋1032连接，且第二加强筋1032的一侧与横向凹槽1021的底壁相连。具体结构上，如图5和图6所示，在横向凹槽1021内设置有四个第一加强筋1031，在其他实施例中，第一加强筋1031的个数可根据横臂102的长度以及强度要求进行其他数量的排布。第二加强筋1032垂直连接于两个相邻的第一加强筋1031之间，并具体为片状结构，第二加强筋1032自横向凹槽1021的底面向连接臂103方向延伸至第一加强筋1031的圆弧处。

另外，横臂102背离纵臂101的一侧设有若干第一连接孔1022，第一连接孔1022与横向凹槽1021连通，并用于与前围钣金连接，并且一般地，横臂102通过图1中示出的公差吸收器4与前围钣金连接。具体结构上，如图4所示，第一连接孔1022包括两个设置在横臂102上的长形孔和设置在两个长形孔中间的圆形孔，并贯穿横臂102背离纵臂101的一侧。通过结构本体1与前围钣金连接，提高结构本体1的安装强度，并且在车辆运行时，车辆的震动载荷通过结构本体1快速传递至前围钣金上由车身吸收，降低抬头显示器2的震动，进而保证显示器的显示效果。

为了达到减重的效果，在纵臂101上设有沿纵臂101的长度方向延伸的纵向凹槽1011，且纵向凹槽1011与横向凹槽1021连通，如图5所示，带有纵向凹槽1011的纵臂101，其纵截面呈U形，并与上述的横向凹槽1021连通，使横臂102与纵臂101形成U形的且具有朝向连接臂103延伸方向开口的腔体，不仅减轻结构本体1的重量，也保证结构本体1的强度。

为了进一步加强纵臂101的强度，纵向凹槽1011内设有依次连接的多个呈“V”字形的第三加强筋1012。具体结构上，如图5和图6所示，本实施例中在每一个纵向凹槽1011内设置的第三加强筋1012为三个呈“V”字形的筋板，且第三加强筋1012的顶端和开口端固定抵接于纵向凹槽1011的两个相对面，每两个相邻的第三加强筋1012的开口端连接于一起，沿纵向凹槽1011的长度方向形成连续的加强筋，提高纵臂101的强度，保证结构本体1的强度要求。

此外，纵臂101远离横臂102一端的端面上设有若干第二安装孔1013，第二安装孔1013与纵向凹槽1011连通，并用于与仪表板加强梁3的上部连接。作为一种具体的实施方式，如图2至图3所示，在纵臂101远离横臂102的一端的端面用于与仪表板加强梁3上部连接，具体的，在纵臂101与仪表板加强梁3的连接面上设置有两个贯穿纵臂101并通向纵臂101凹槽的圆形通孔，即上述的第二安装孔1013。在两个圆形通孔之间设置有一个长槽，用于与仪表板加强梁3定位，采用两个螺栓分别穿过两个第二安装孔1013与仪表板加强梁3上部连接，再使用两个螺母分别紧固。将纵臂101与仪表板加强梁3固定连接。当然，在其它实施例中，也可以采用卡接、铆接等方式紧固。

为了便于连接抬头显示器2，本实施例中在纵臂101上设有若干第四安装孔1014，本实施例中，如图1至图3所示，在两个纵臂101远离连接臂103的平面上均分别设置有向上的凸出，在两个凸出上分别设置有两个贯穿的圆形通孔，即为第四安装孔1014；两个第四安装孔1014沿纵臂101的长度方向排布，在抬头显示器2上设置有与第四安装孔1014相应位置的长孔，通过螺栓、螺母将抬头显示器2固定在两个纵臂101之间，且安装孔位置靠近横臂102设置，保证了抬头显示器2的安装强度。在每个纵臂101上的两个第四安装孔1014之间均设置有一个圆形通孔，用于与抬头显示器2上的定位部定位，起到准确快速定位的作用。

为了使结构本体1更加稳固，在连接臂103远离横臂102的一端设有若干第三安装孔1033，第三安装孔1033用于与仪表板加强梁3的下部连接。具体结构上，如图1至图4所示，第三安装孔1033为设置在连接臂103远离横臂102的一端的两个圆形通孔，通过螺栓和螺母将结构本体1与仪表板加强梁3固定紧固连接。两个纵臂101通过第二安装孔1013分别连接在仪表板加强梁3上部，连接臂103通过第三连接孔连接在仪表板加强梁3下部，结构本体1的连接臂103和纵臂101与仪表板加强梁3形成三角形结构，为抬头显示器2提供稳定支撑。

在结构本体1上设置的第二安装孔1013用于与仪表板加强梁3上部固定，第三安装孔1033用于与仪表板加强梁3下部固定，从而将结构本体1稳固的连接于仪表板加强梁3上，不仅提高结构本体1的安装强度，还可将仪表盘位置产生的震动载荷通过结构本体1的第一加强筋1031、第二加强筋1032以及第三加强筋1012快速传递至车身前围上，最终由车身吸收。

本实施例的抬头显示器安装结构，采用压铸镁合金制成的结构本体1，该结构本体1具有设置两个纵臂101与横臂102连通形成U形结构，通过垂直设置在横臂102上的连接臂103，使本结构本体1结构简化，重量轻，符合轻量化设计。另外，在两个横臂102凹槽和纵臂101凹槽内设置加强筋最大限度地降低筋位高度，并加强结构本体1刚度、强度的效果，同时交叉筋的结构可有效分散并传递仪表盘震动的激励至车身前围上，保证抬头显示器2的稳定性。

实施例二

本实施例涉及一种车辆，该车辆上设有实施例一中所述的抬头显示器安装结构。

本实施例的车辆通过实施例一中的抬头显示器安装结构，能够提高抬头显示器2的安装强度，增加抬头显示器2的稳定性，并且通过与前围钣金连接，将仪表板加强梁3产生的激励有效输导至车身前围，提高整车的驾乘舒适性。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种抬头显示器安装结构，其特征在于：

包括采用压铸镁合金制成的结构本体(1)，所述结构本体(1)具有相对布置的两个纵臂(101)，以及连接于两所述纵臂(101)一端端部之间的横臂(102)，并于所述横臂(102)上设有向下延伸的连接臂(103)；

所述横臂(102)用于与前围钣金连接，所述纵臂(101)用于安装抬头显示器(2)，且所述纵臂(101)远离所述横臂(102)的一端用于与仪表板加强梁(3)的上部连接，所述连接臂(103)用于与所述仪表板加强梁(3)的下部连接。

2.根据权利要求1所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述横臂(102)上设有沿所述横臂(102)的长度方向延伸的横向凹槽(1021)，所述横向凹槽(1021)的开口方向与所述连接臂(103)的延伸方向一致。

3.根据权利要求2所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述横向凹槽(1021)内设有连接于所述横臂(102)与所述连接臂(103)之间的若干第一加强筋(1031)，所述第一加强筋(1031)与所述连接臂(103)相连的一端沿所述连接臂(103)的长度方向延伸，所述第一加强筋(1031)背离所述横向凹槽(1021)底部的一端呈弧形。

4.根据权利要求3所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述第一加强筋(1031)为沿所述横臂(102)的长度方向间隔设置的多个，相邻所述第一加强筋(1031)之间通过第二加强筋(1032)连接，且所述第二加强筋(1032)的一侧与所述横向凹槽(1021)的底壁相连。

5.根据权利要求2所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述横臂(102)背离所述纵臂(101)的一侧设有若干第一连接孔(1022)，所述第一连接孔(1022)与所述横向凹槽(1021)连通，并用于与所述前围钣金连接。

6.根据权利要求2所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述纵臂(101)上设有沿所述纵臂(101)的长度方向延伸的纵向凹槽(1011)，且所述纵向凹槽(1011)与所述横向凹槽(1021)连通。

7.根据权利要求6所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述纵向凹槽(1011)内设有依次连接的多个呈“V”字形的第三加强筋(1012)。

8.根据权利要求6所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述纵臂(101)远离所述横臂(102)一端的端面上设有若干第二安装孔(1013)，所述第二安装孔(1013)与所述纵向凹槽(1011)连通，并用于与所述仪表板加强梁(3)的上部连接。

9.根据权利要求1所述的抬头显示器安装结构，其特征在于：

所述纵臂(101)上设有若干第四安装孔(1014)，所述第四安装孔(1014)用于安装所述抬头显示器(2)；

所述连接臂(103)远离所述横臂(102)的一端设有若干第三安装孔(1033)，所述第三安装孔(1033)用于与所述仪表板加强梁(3)的下部连接。

10.一种车辆，其特征在于：所述车辆上设有权利要求1至9中任一项所述的抬头显示器安装结构。

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