CN217574928U - 快换电池包及包含其的电动汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种快换电池包及包含其的电动汽车，所述快换电池包包括电池包箱体、电池包本体和锁连接结构，所述电池包箱体包括箱体本体、侧壁支架和加强件，所述电池包本体设置于所述箱体本体内，所述侧壁支架连接于所述箱体本体，所述锁连接结构连接于所述侧壁支架上，所述加强件穿过所述箱体本体将所述箱体本体的顶部与底部连接。所述电动汽车包括如上所述的快换电池包。电池包箱体通过侧壁支架和加强件能够有效加强电池包箱体的整体结构强度；同时，通过加强件将箱体本体的顶部与底部相连接，从而能够加强箱体本体中的下壳体与上盖之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

Description

快换电池包及包含其的电动汽车

技术领域

本实用新型涉及一种快换电池包及包含其的电动汽车。

背景技术

电动汽车具有零排放、低噪音、运营和维护都十分经济等优点，越来越受到用户的青睐。电动汽车使用的能源为自身搭载的电池包提供的电能，电动汽车在电能使用完后需要充电。电动汽车的电池包设置方式一般分为固定式和可换式，其中，固定式电池包一般是固定在车辆上，在充电时直接以车辆作为充电对象。而可换式的电池包一般通过活动安装的方式被固定在车辆的托架上，电池包可以被取下，以单独进行更换或充电操作，在更换下的电池包充电完毕后，再安装在车辆上。

现有的电池包包括电池包本体、锁连接结构和导向定位机构，采用钣金拼焊后安装设置在电池包本体的侧壁上，锁连接结构和导向定位机构安装设置在钣金上。电池包安装于车辆的快换支架上时，电池包的侧壁通过锁连接结构上的锁轴将电池包锁止在快换支架上。由于电池包本体内的电池模组都由底板来起到支撑作用，且电池包本体自身体积大、重量重，使得电池包中的底板易发现下沉现象，从而造成电池包变形，同时，电池包的顶板通过边缘跟侧壁的钣金相连接，顶板中远离两侧或四周锁止位置的中间区域易发现变形现象，且电池包整体抗震性能差。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中电池包中的底板易发现下沉现象，顶板中远离两侧或四周锁止位置的中间区域易发现变形现象，抗震性能差的缺陷，提供一种快换电池包及包含其的电动汽车。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种快换电池包，其包括电池包箱体、电池包本体和锁连接结构，所述电池包箱体包括箱体本体、侧壁支架和加强件，所述电池包本体设置于所述箱体本体内，所述侧壁支架连接于所述箱体本体，所述锁连接结构连接于所述侧壁支架上，所述加强件穿过所述箱体本体将所述箱体本体的顶部与底部连接。

在本方案中，采用上述结构形式，电池包箱体通过侧壁支架和加强件能够有效加强电池包箱体的整体结构强度；同时，通过加强件将箱体本体的顶部与底部相连接，从而能够加强箱体本体的顶部与底部之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

较佳地，所述侧壁支架包括支架本体和安装板，所述支架本体具有安装腔，所述安装板分别设置于对应的所述安装腔内，所述锁连接结构设置于所述支架本体外侧，且所述锁连接结构连接于所述安装板上。

在本方案中，采用上述结构形式，安装腔具有减重作用，通过在支架本体内设置安装腔能够有效减轻侧壁支架的重量，从而能够在保证快换电池包的整体结构强度满足要求的情况下，减少用材，达到快换电池包的减重效果。并且，通过具有安装腔的支架本体，安装腔的内部空间能够预留出装配空间，从而可以自侧壁支架的外侧将锁连接结构与其安装成一体，能够简化安装步骤的复杂度，便于锁连接结构的安装和维护拆卸；同时，通过在安装腔内设置安装板，将锁连接结构安装连接在安装板上，能够提升锁连接结构安装的连接强度，有效加强了锁连接结构与侧壁支架的结构连接强度，使得锁连接结构与侧壁支架之间的连接更为可靠和稳定；从而在实现锁止功能的基础上，能够满足锁止强度的需求的同时便于安装和制造。

较佳地，所述安装板上开设有第一连接孔，所述支架本体上开设有第一贯穿孔，所述锁连接结构穿过所述第一贯穿孔并连接于所述第一连接孔上。

在本方案中，采用上述结构形式，通过在支架本体上开设有第一贯穿孔，使得锁连接结构能够从外侧直接连接在强度高的安装板上，实现连接更加稳定可靠。同时，锁连接结构直接连接在安装板上的第一连接孔上，安装连接非常方便。

较佳地，所述安装板上朝向所述锁连接结构的一侧开设有定位凹槽，所述锁连接结构部分嵌设于所述定位凹槽内。

在本方案中，采用上述结构形式，定位凹槽具有定位作用，通过定位凹槽实现锁连接结构精确定位在安装板上，保证了安装精度，且安装方便。

较佳地，所述锁连接结构包括安装座和锁轴，所述安装座的一侧嵌设于所述定位凹槽内，所述锁轴连接于所述安装座的另一侧并露出于所述侧壁支架的外表面。

在本方案中，采用上述结构形式，使得锁轴便于与车身底部的锁止机构配合进行锁止，使用方便。

较佳地，所述安装座上朝向所述侧壁支架的一侧设置有定位部，所述安装板上于所述定位凹槽所在的区域内开设有容置孔，所述定位部与所述容置孔过渡配合。

在本方案中，采用上述结构形式，锁连接结构通过定位部插入至容置孔内，通过定位部实现精确定位，保证了安装精度，且安装方便。安装座的两侧通过锁轴和定位部分别作用在锁止机构和侧壁支架的侧壁上，实现由定位部受力，形成双边受力，使得定位部可分担锁轴在实际工作时受到的剪切力，增大锁连接结构的固定强度，从而大大提高了锁连接结构的稳定性，延长锁连接结构的使用寿命；同时，有效避免锁连接结构产生位移，进一步保证锁止精度。

较佳地，所述定位部的横截面面积大于所述锁轴的横截面面积。

在本方案中，采用上述结构形式，保证了定位部的整体结构强度高，利于定位部更稳定地承受结构受力，有效分担了锁轴在实际工作时受到的剪切力并传递至侧壁支架的侧壁上，进一步提高了锁连接结构的稳定性。

较佳地，所述安装板上于所述容置孔的开口处设置有倾斜倒角。

在本方案中，采用上述结构形式，倾斜倒角具有导向作用，通过倾斜倒角的导向引导作用使得定位部能够顺利插入容置孔内，保证了锁连接结构与侧壁支架之间的对准可靠性，利于提高快换电池包的安装效率。

较佳地，所述安装板上开设有第二连接孔，所述支架本体上开设有第一安装孔，紧固件穿过所述第一安装孔并连接于所述第二连接孔上，以实现所述安装板连接于所述侧壁支架内。

在本方案中，采用上述结构形式，将安装板固定设置在侧壁支架内，有效避免了安装板在安装腔内产生偏移错位现象，保证了快换电池包的锁止精度，且稳定性高。同时，结构简单，加工制作方便，且使用非常方便。

较佳地，所述快换电池包还包括若干个导向定位机构，若干个所述导向定位机构分别设置于所述侧壁支架外侧，且所述导向定位机构连接于所述安装板上，所述导向定位机构包括定位块和若干个紧固部件，所述定位块上具有若干个通孔，所述支架本体上开设有若干第二贯穿孔，所述安装板上开设有若干个第三连接孔，所述紧固部件依次穿过所述通孔和所述第二贯穿孔并连接于所述第三连接孔，实现将所述导向定位机构于所述支架本体外侧连接于所述安装板。

在本方案中，采用上述结构形式，导向定位机构在快换电池包的安装过程中起到导向作用，将快换电池包与车身实现精确对准，使得快换电池包的安装精度更高，并在电池包安装后与电动汽车上的锁止机构的安装面抵接以防止锁轴从侧面脱落，确保锁止稳定可靠。同时，使得快换电池包的两侧在宽度方向上对车身具有一定的作用力，有效减小快换电池包与车身之间的磨损，提高了快换电池包的使用寿命。另外，导向定位机构连接在强度高的安装板上，实现连接更加稳定可靠。结构简单，安装连接非常方便。

进一步地，采用上述结构形式，锁连接结构和导向定位机构均可在侧壁支架背离电池包的一侧，通过紧固件进行紧固，当安装锁连接结构和导向定位机构时，其操作区域都处于外侧，不但操作空间大，而且操作空间一致便于同时处理。并且，紧固件安装后可以从外侧对其进行拆卸操作，从而可以实现从外侧对锁连接结构或导向定位机构进行拆卸，方便对单个锁连接结构或导向定位机构进行后续的维护和更换。

较佳地，所述定位块包括内壳、外壳和弹性部，所述内壳和所述外壳连接围设形成容纳腔，所述弹性部设置在所述容纳腔内，且所述弹性部部分穿过所述外壳延伸至所述外壳外侧，所述紧固部件包括依次连接的螺纹部、杆部和头部，所述螺纹部依次穿过所述通孔和所述第二贯穿孔，并连接于所述第三连接孔内，所述杆部的外径大于所述螺纹部的外径，所述头部的外径大于所述杆部的外径，所述杆部靠近所述螺纹部一端的端部与所述内壳的内壁抵接，所述头部与所述外壳的外壁抵接。

在本方案中，采用上述结构形式，紧固部件从定位块外侧依次穿过外壳和内壳后通过螺纹部与安装板上的第三连接孔相连接，安装、拆卸都非常方便。同时，杆部的外径大于所述螺纹部的外径，在杆部和螺纹部连接处形成限位台阶，限位台阶能够避免在安装紧固件时，对内壳或外壳造成损坏，如：当将紧固件安装于安装板时，需要对紧固件施加扭力，而在限位台阶的支撑下，能够避免内壳和外壳在施加的扭力的作用下压溃。

较佳地，所述内壳的内壁和所述外壳的外壁之间的间隔具有最小间隔阈值，所述杆部的长度等于所述最小间隔阈值。

在本方案中，采用上述结构形式，以使紧固件适配于内壳和外壳之间的间距，确保内壳和外壳不会在施加的扭力的作用下压溃，有效避免了内壳和外壳发生形变而影响安装精度，导向安装精度更高。

较佳地，所述侧壁支架上设置有防护延边，所述防护延边由所述侧壁支架向外侧延伸形成，所述防护延边位于所述锁连接结构的上方和/或下方。

在本方案中，采用上述结构形式，防护延边具有防护遮挡作用，能够对锁连接结构的上方和/或下方进行遮挡，有效避免了杂质掉落接触到锁连接结构而造成磨损影响锁连接结构的锁止精度，且有助于延长锁连接结构的使用寿命。

较佳地，所述防护延边的宽度小于所述导向定位机构的厚度。

在本方案中，采用上述结构形式，避免因防护延边发生干涉现象而导致锁连接结构无法与电动汽车上相应的锁止机构稳定锁止。

较佳地，所述防护延边上开设有用于供解锁件穿过的缺口。

在本方案中，采用上述结构形式，避免因防护延边发生干涉现象，确保解锁顺畅，能够保证电动汽车的换电操作正常实施。

较佳地，所述箱体本体包括上盖和下壳体，所述上盖和所述下壳体分别连接于所述侧壁支架两侧，所述上盖、所述侧壁支架和所述下壳体围设形成用于容置所述电池包本体的容置腔，所述下壳体上设置有加强梁，所述加强梁位于所述容置腔内，所述加强件穿过所述上盖连接于所述加强梁。

在本方案中，采用上述结构形式，通过加强梁能够加强箱体本体的整体结构强度，有效避免下壳体发生下沉、变形现象。同时，加强件连接于上盖和加强梁，连接强度高，进一步加强了下壳体与上盖之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

较佳地，所述加强件包括套筒和紧固件，所述套筒穿过所述上盖连接于所述加强梁，所述紧固件于所述上盖外侧紧固连接于所述套筒。

在本方案中，采用上述结构形式，套筒的底部连接于加强梁，套筒的顶部露出于上盖外并与紧固件相连接，从而实现将下壳体与上盖安装连接在一起，实现有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。同时，加强件的整体结构简单，安装连接非常方便。

较佳地，所述套筒包括相互连接的紧固部和第一连接部，所述第一连接部的直径大于所述紧固部的直径，所述加强梁上开设有贯穿于所述下壳体的第二安装孔，所述第一连接部的外壁与所述第二安装孔的内壁贴合，且所述第一连接部的下端位于所述第二安装孔内，所述第一连接部的上端与所述上盖抵接，所述紧固部连接于所述第一连接部的上端并延伸至所述上盖外侧。

在本方案中，采用上述结构形式，实现加强件与箱体本体的底部、顶部相连接，安装连接非常方便。同时，第一连接部的顶部将会抵靠于上盖的底面，从而限制套筒向上移动，实现精确安装连接，且安装连接非常方便。

较佳地，所述加强件还包括密封圈，所述密封圈设置在所述第一连接部和所述上盖之间。

在本方案中，采用上述结构形式，通过密封圈加强了第一连接部和上盖之间的密封效果，有效避免外部的水、粉尘等杂质进入至容置腔内，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

较佳地，所述套筒还包括防转限位部，所述防转限位部设置于所述第一连接部上，所述防转限位部被配置为能够防止所述第一连接部相对于所述加强梁转动。

在本方案中，采用上述结构形式，通过防转限位部从而限制套筒相互转动，保证了加强件与箱体本体之间安装连接更加稳定可靠。

较佳地，所述防转限位部的横截面形成为非圆形，所述加强梁上开设有用于容置所述防转限位部的定位孔，所述定位孔的横截面形状与所述防转限位部的横截面形状相同；

或，所述防转限位部为凸起或卡槽，所述加强梁上对应设置有卡槽或凸起。

在本方案中，采用上述结构形式，保证了加强件与箱体本体之间安装连接更加稳定可靠，有效避免了加强件产生旋转运动现象，保证了加强件与箱体本体之间安装连接更加稳定可靠，且结构简单，加工方便。

较佳地，所述上盖上设置有凹槽，所述紧固件容置于所述凹槽内。

在本方案中，采用上述结构形式，通过紧固件容置于凹槽内，有效降低快换电池包的整体高度，实现快换电池包结构更加紧凑，占用空间小。

较佳地，所述快换电池包还包括挂接件，所述挂接件包括由上至下依次设置的吊点部、连接杆和第二连接部，所述吊点部露出于所述上盖，所述连接杆一端与所述吊点部连接，另一端延伸至所述套筒内，所述第二连接部于所述套筒内连接于所述连接杆，所述套筒上设置有匹配部，所述连接杆上设置有防转部，所述防转部连接于所述匹配部，以限制所述挂接件沿其周向旋转。

在本方案中，采用上述结构形式，通过挂接件能够从电池包上方与电动汽车上的锁止机构锁止连接，从而在电池包上方对电池包进行安装固定，有助于提高电池包的安装稳定性。并且，挂接件与加强件相连接，加强件自身结构强度高，实现安装连接更加稳定，且进一步避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。同时，通过防转部连接于套筒内的匹配部，从而限制挂接件的旋转，保证了挂接件在使用的过程中不会产生偏移错位现象，进一步保证了挂接件与挂接座之间的安装精度。

较佳地，所述挂接件还包括凸起部，所述凸起部自所述连接杆的外周面起向外延伸凸起，且所述凸起部抵靠于所述套筒的顶部，以限制所述挂接件在所述套筒内向下位移。

在本方案中，采用上述结构形式，通过凸起部抵靠作用力于套筒的顶部，从而限制挂接件向下移动，实现挂接件与挂接座精确安装连接。

较佳地，所述电池包箱体还包括前端侧壁支架，所述快换电池包还包括电连接器，所述电连接器设置于所述前端侧壁支架中背向所述电池包本体的一侧；

和/或，所述快换电池包还包括液冷连接器，所述液冷连接器设置于所述前端侧壁支架中背向所述电池包本体的一侧。

在本方案中，采用上述结构形式，将电连接器和/或液冷连接器设置在前端侧壁支架上，前端侧壁支架整体结构强度高，使得安装连接更加稳定。

较佳地，所述支架本体的材质为铝型材；

和/或，所述安装板为铸铁板或钢板。

在本方案中，采用上述结构形式，型材的工艺简单，通过抽拉便可形成；铸铁的结构强度高，能够提升连接的稳定性，保证了锁连接结构安装连接在安装板上满足使用要求；同时，结构简单，成本低。

一种电动汽车，其包括如上所述的快换电池包。

在本方案中，采用上述结构形式，电池包箱体通过侧壁支架和加强件能够有效加强电池包箱体的整体结构强度；同时，通过加强件将箱体本体的顶部与底部相连接，从而能够加强箱体本体的顶部与底部之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型的快换电池包及包含其的电动汽车，将电池包本体设置在电池包箱体内，电池包箱体通过侧壁支架和加强件能够有效加强电池包箱体的整体结构强度；同时，通过加强件将箱体本体的顶部与底部相连接，从而能够加强箱体本体中的下壳体与上盖之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

附图说明

图1为本实用新型实施例1的快换电池包的结构示意图。

图2为本实用新型实施例1的快换电池包在锁连接结构处的剖视结构示意图。

图3为图2中A部分的局部放大图。

图4为本实用新型实施例1的快换电池包的部分爆炸结构示意图。

图5为本实用新型实施例1的导向定位机构的爆炸结构示意图。

图6为本实用新型实施例1的快换电池包在导向定位机构处的剖视的结构示意图。

图7为图6中B部分的局部放大图。

图8为本实用新型实施例1的快换电池包在加强件处的剖视的结构示意图。

图9为图8中C部分的局部放大图。

图10为本实用新型实施例1的加强件的结构示意图。

图11为本实用新型实施例2的快换电池包的结构示意图。

图12为本实用新型实施例2的快换电池包的另一视角结构示意图。

图13为本实用新型实施例2的快换电池包在锁连接结构处的剖视结构示意图。

图14为本实用新型实施例2的锁连接结构的结构示意图。

图15为本实用新型实施例3的快换电池包的结构示意图。

图16为本实用新型实施例3的快换电池包在加强件处的剖视结构示意图。

图17为本实用新型实施例4的快换电池包在加强件处的剖视结构示意图。

图18为本实用新型实施例5的快换电池包在加强件处的剖视结构示意图。

图19为本实用新型实施例5的加强件的结构示意图。

附图标记说明：

电池包箱体1，箱体本体11，下壳体111，上盖112，凹槽1121，侧壁支架12，支架本体121，安装腔1211，第一贯穿孔1212，第一安装孔1213，第二贯穿孔1214，第一腔体1215，第二腔体1216，横板1217安装板122，第一连接孔1221，定位凹槽1222，第二连接孔1223，第三连接孔1224，容置孔1225，加强件13，套筒131，第一连接部1311，紧固部1312，防转限位部1313，匹配部1314，紧固件132，密封圈133，容置腔14，加强梁15，第二安装孔151，定位孔152，前端侧壁支架16，防护延边17，缺口171，锁连接结构2，安装座21，锁轴22，定位部23，导向定位机构3，定位块31，通孔311，外壳312，内壳313，弹性部314，紧固部件32，螺纹部321，杆部322，头部323，电连接器4，液冷连接器5，挂接件6，吊点部61，连接杆62，防转部621，第二连接部63，凸起部64。

具体实施方式

下面通过实施例的方式并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在的实施例范围之中。

实施例1

本实用新型实施例公开了一种电动汽车，电动汽车为重卡或轻卡等商用车。该电动汽车包括车身和快换电池包。快换电池包的侧壁上并用于与车身底部的锁止机构配合进行锁止，从而用于为电动汽车提供电能。

如图1至图10所示，该快换电池包包括电池包箱体1、电池包本体和锁连接结构2，电池包箱体1包括箱体本体11、侧壁支架12和加强件13，电池包本体设置于箱体本体11内，侧壁支架12连接于箱体本体11，锁连接结构2连接于侧壁支架12上，加强件13穿过箱体本体11将箱体本体11的顶部与底部连接。将电池包本体设置在电池包箱体1内，电池包箱体1通过侧壁支架12和加强件13能够有效加强电池包箱体1的整体结构强度；同时，通过加强件13将箱体本体11的顶部与底部相连接，从而能够加强箱体本体11的顶部与底部之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

如图2和图3所示，箱体本体11包括上盖112和下壳体111，上盖112和下壳体111分别连接于侧壁支架12两侧，上盖112、侧壁支架12和下壳体111围设形成用于容置电池包本体的容置腔14，下壳体111上设置有加强梁15，加强梁15位于容置腔14内，加强件13穿过上盖112连接于加强梁15。将电池包本体设置在容置腔14内，加强梁15设置在下壳体111上，能够加强箱体本体11的整体结构强度，有效避免下壳体111发生下沉、变形现象。同时，加强件13连接于上盖112和下壳体111上的加强梁15上，连接强度高，进一步加强了下壳体111与上盖112之间的连接强度，有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

如图8、图9和图10所示，加强件13包括套筒131和紧固件132，套筒131穿过上盖112连接于加强梁15，紧固件132于上盖112外侧紧固连接于套筒131。套筒131的底部连接于加强梁15，套筒131的顶部露出于上盖112外并与紧固件132相连接，从而实现将下壳体111与上盖112安装连接在一起，实现有效避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。同时，加强件13的整体结构简单，安装连接非常方便。优选地，加强梁15的两端可以与箱体本体11两侧的侧壁支架12相连接，进一步加强电池包箱体1的整体结构强度。

套筒131包括相互连接的紧固部1312和第一连接部1311，第一连接部1311的直径大于紧固部1312的直径，加强梁15上开设有贯穿于下壳体111的第二安装孔151，第一连接部1311的外壁与第二安装孔151的内壁贴合，且第一连接部1311的下端位于第二安装孔151内，第一连接部1311的上端与上盖112抵接，紧固部1312连接于第一连接部1311的上端并延伸至上盖112外侧。

加强件13在安装时，套筒131将通过箱体本体11底部的第二安装孔151伸入至容置腔14并穿过所上盖112，使得第一连接部1311的外壁与第二安装孔151的内壁贴合连接，紧固件132将连接于紧固部1312，从而实现加强件13与箱体本体11的底部、顶部相连接，安装连接非常方便。同时，第一连接部1311的直径大于紧固部1312的直径，使得紧固部1312伸出至上盖112外，第一连接部1311的顶部将会抵靠于上盖112的底面，从而限制套筒131向上移动，实现精确安装连接，且安装连接非常方便。在本实施例中，紧固部1312与紧固件132之间采用螺纹连接方式，便于拆装。

上盖112上设置有凹槽1121，紧固件132容置于凹槽1121内。紧固件132为螺母结构且有一定的厚度，通过上盖112上设有向下凹陷的凹槽1121，将紧固件132容置于凹槽1121内，有效降低快换电池包的整体高度，实现快换电池包结构更加紧凑，占用空间小。

加强件13还包括密封圈133，密封圈133设置在第一连接部1311和上盖112之间。第一连接部1311的顶部将会抵靠于上盖112的底面，通过密封圈133压设在第一连接部1311和上盖112之间，加强了第一连接部1311和上盖112之间的密封效果，有效避免外部的水、粉尘等杂质进入至容置腔14内，大大提高了快换电池包的安全稳定性。

套筒131还包括防转限位部1313，防转限位部1313设置于第一连接部1311上，防转限位部1313被配置为能够防止第一连接部1311相对于加强梁15转动。防转限位部1313设置在第一连接部1311的外表面并与加强梁15相互配合，从而限制套筒131相互转动，保证了加强件13与箱体本体11之间安装连接更加稳定可靠。

在本实施例中，防转限位部1313为凸起，加强梁15上对应设置有卡槽，凸起伸入至卡槽内，以限制套筒131的转动。防转限位部1313的数量为两个，两个防转限位部1313分别设置于第一连接部1311的两侧。防转限位部1313的形状呈圆柱形。当然，在其他实施例中，防转限位部1313也可以为卡槽，加强梁15上对应设置有凸起，卡槽套接于凸起，也能够限制套筒131的转动。防转限位部1313向外延伸的凸起或者向内凹陷的卡槽具体形状可以不作限定，只要能够实现防转限位部1313与加强梁15之间相互配合以限制套筒131的转动均可。本实施例中，防转限位采用凸起和卡槽的结构形式，保证了加强件13与箱体本体11之间安装连接更加稳定可靠，有效避免了加强件13产生旋转运动现象，保证了加强件13与箱体本体11之间安装连接更加稳定可靠，且结构简单，加工方便。

进一步地，需要说明的是，本实施例中的加强件13在实际应用中还可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

如图1所示，电池包箱体1还包括前端侧壁支架16，快换电池包还包括电连接器4，电连接器4设置于前端侧壁支架16中背向电池包本体的一侧。将电连接器4设置在前端侧壁支架16上，前端侧壁支架16整体结构强度高，使得安装连接更加稳定。同时，电连接器4与车端电连接器之间电连接并用于对电动汽车进行供电。

快换电池包还包括液冷连接器5，液冷连接器5设置于前端侧壁支架16中背向电池包本体的一侧。将液冷连接器5设置在前端侧壁支架16上，前端侧壁支架16整体结构强度高，使得安装连接更加稳定。同时，液冷连接器5与车端液冷连接器相连接，实现对快换电池包的冷却降温。

如图3和图4所示，侧壁支架12包括支架本体121和安装板122，支架本体121具有安装腔1211，安装板122分别设置于对应的安装腔1211内，锁连接结构2设置于支架本体121外侧，且锁连接结构2连接于安装板122上。安装腔1211具有减重作用，通过在支架本体121内设置安装腔1211能够有效减轻侧壁支架12的重量，从而能够在保证快换电池包的整体结构强度满足要求的情况下，减少用材，达到快换电池包的减重效果。并且，通过具有安装腔1211的支架本体121，安装腔1211的内部空间能够预留出装配空间，从而可以自侧壁支架12的外侧将锁连接结构2与其安装成一体，能够简化安装步骤的复杂度，便于锁连接结构2的安装和维护拆卸；同时，通过在安装腔1211内设置安装板122，将锁连接结构2安装连接在安装板122上，能够提升锁连接结构2安装的连接强度，有效加强了锁连接结构2与侧壁支架12的结构连接强度，使得锁连接结构2与侧壁支架12之间的连接更为可靠和稳定；从而在实现锁止功能的基础上，能够满足锁止强度的需求的同时便于安装和制造。

在本实施例中，支架本体121的材质为铝型材。型材的工艺简单，通过抽拉便可形成；结构简单，成本低。安装板122为铸铁板或钢板。铸铁或钢材料的结构强度高，能够提升连接的稳定性，使得安装板122的自身结构强度高，保证了锁连接结构2安装连接在安装板122上满足使用要求；同时，结构简单，成本低。

安装板122上开设有第一连接孔1221，支架本体121上开设有第一贯穿孔1212，锁连接结构2穿过第一贯穿孔1212并连接于第一连接孔1221上。在本实施例中，锁连接结构2包括安装座21和锁轴22，安装座21的一侧穿过第一贯穿孔1212并连接在第一连接孔1221上，锁轴22连接于安装座21的另一侧并向外延伸。通过在支架本体121上开设有第一贯穿孔1212，使得锁连接结构2能够从外侧直接连接在强度高的安装板122上，实现连接更加稳定可靠。同时，锁连接结构2直接连接在安装板122上的第一连接孔1221上，安装连接非常方便。

安装板122上朝向锁连接结构2的一侧开设有定位凹槽1222，锁连接结构2部分嵌设于定位凹槽1222内。定位凹槽1222具有定位作用，通过锁连接结构2部分嵌设于定位凹槽1222内；具体地，安装座21的一侧嵌设于定位凹槽1222内，通过定位凹槽1222实现锁连接结构2精确定位在安装板122上，保证了安装精度，且安装方便。

其中，锁轴22连接于安装座21中背向安装板122的一侧并露出于侧壁支架12的外表面，使得锁轴22便于与车身底部的锁止机构配合进行锁止，使用方便。优选地，安装座21中背向电池包本体的侧面与侧壁支架12中背向电池包本体的侧面位于同一平面上。

安装板122上开设有第二连接孔1223，支架本体121上开设有第一安装孔1213，紧固件穿过第一安装孔1213并连接于第二连接孔1223上，以实现安装板122连接于侧壁支架12内。通过紧固件将安装板122和支架本体121相连接，将安装板122固定设置在侧壁支架12内，有效避免了安装板122在安装腔1211内产生偏移错位现象，保证了快换电池包的锁止精度，且稳定性高。同时，结构简单，加工制作方便，且使用非常方便。进一步地，在其他实施例中，安装板122还可以与支架本体121一体成型，本实施例并不做具体限定。

如图4、图5、图6和图7所示，快换电池包还包括若干个导向定位机构3，若干个导向定位机构3分别设置于侧壁支架12外侧，且导向定位机构3连接于安装板122上。将导向定位机构3连接在强度高的安装板122上，实现导向定位机构3连接更加稳定可靠。通过将若干个导向定位机构3设置在位于箱体本体11两侧的侧壁支架12上，且若干个导向定位机构3沿电池包箱体1的长度方向上的间隔设置在两侧壁上，以将快换电池包夹紧于车身上。导向定位机构3在快换电池包的安装过程中起到导向作用，将快换电池包与车身实现精确对准，使得快换电池包的安装精度更高，并在快换电池包安装后与电动汽车上的锁止机构的安装面抵接以防止锁轴22从侧面脱落，确保锁止稳定可靠。同时，在快换电池包安装完成后，快换电池包的两侧通过若干个导向定位机构3抵靠于车身上，使得快换电池包的两侧在宽度方向上对车身具有一定的作用力，有效减小快换电池包与车身之间的磨损，提高了快换电池包的使用寿命。

导向定位机构3包括定位块31和若干个紧固部件32，定位块31上具有若干个通孔311，支架本体121上开设有若干第二贯穿孔1214，安装板122上开设有若干个第三连接孔1224，紧固部件32依次穿过通孔311和第二贯穿孔1214并连接于第三连接孔1224，实现将导向定位机构3于支架本体121外侧连接于安装板122。通过在定位块31上开设通孔311，在支架本体121上开设第二贯穿孔1214，使得紧固部件32穿过通孔311和第二贯穿孔1214与安装板122上的第三连接孔1224相连接，使得导向定位机构3能够从外侧直接连接在强度高的安装板122上，实现连接更加稳定可靠。同时，结构简单，安装连接非常方便。

上述实施例中，锁连接结构2和导向定位机构3均可在侧壁支架12背离电池包本体的一侧，通过紧固件进行紧固在安装板122上，当安装锁连接结构2和导向定位机构3时，其操作区域都处于外侧，不但操作空间大，而且操作空间一致便于同时处理。并且，紧固件安装后可以从外侧对其进行拆卸操作，从而可以实现从外侧对锁连接结构2或导向定位机构3进行拆卸，方便对单个锁连接结构2或导向定位机构3进行后续的维护和更换。

由于传统技术中电池包的锁连接结构和导向定位机构采用钣金拼焊后安装设置在电池包本体的侧壁上，锁连接结构和导向定位机构都采用紧固件由电池包本体的侧壁内侧向外锁紧的方式固定在电池包的侧壁的外表面上，在组装电池包时，需要先将锁连接结构安装设置在钣金中朝向电池包本体的内侧面上，锁连接结构的锁轴穿过钣金上的开孔并露出于钣金的外侧面，导向定位机构则通过靠近电池包一侧的侧壁上开设安装孔，通过将螺栓穿过钣金和导向定位机构上的安装孔，与导向定位机构内部的螺母进行固定，锁连接结构和导向定位机构与钣金装配完成后，再将钣金安装设置在电池包本体的侧壁上，从而实现将锁连接结构和导向定位机构固定在电池包的侧壁的外表面。由于锁连接结构和导向定位机构都安装设置在钣金的内侧面，使得电池包在组装完成后，锁连接结构和导向定位机构都已经安装固定死而不能调节；同时，不易拆卸，维护和更换非常不方便。

然而，上述实施例中，在组装快换电池包时，无需先将锁连接结构2和导向定位机构3安装设置在侧壁支架12中朝向电池包本体的内侧面上，侧壁支架12的支架本体121可以直接先安装于电池包本体上形成电池包本体的侧壁，然后将锁连接结构2导向定位机构3通过紧固件从外侧(远离电池包本体的一侧)穿过锁连接结构2和支架本体121或导向定位机构3和支架本体安装设置在安装腔1211内的安装板122上，从而实现快换电池包的快速组装完成，由于锁连接结构2和导向定位机构3从外侧直接连接在安装板122上，可以从锁连接结构2和导向定位机构3外侧操作紧固件，使得锁连接结构2和导向定位机构3未压死固定在侧壁支架12与电池包本体之间，从而锁连接结构2和导向定位机构能够在安装板122上单独拆卸下来，维护和更换方便。

定位块31包括内壳313、外壳312和弹性部314，内壳313和外壳312连接围设形成容纳腔，弹性部314设置在容纳腔内，且弹性部314部分穿过外壳312延伸至外壳312外侧，紧固部件32包括依次连接的螺纹部321、杆部322和头部323，螺纹部321依次穿过通孔311和第二贯穿孔1214，并连接于第三连接孔1224内，杆部322的外径大于螺纹部321的外径，头部323的外径大于杆部322的外径，杆部322靠近螺纹部321一端的端部与内壳313的内壁抵接，头部323与外壳312的外壁抵接。紧固部件32从定位块31外侧依次穿过外壳312和内壳313后通过螺纹部321与安装板122上的第三连接孔1224相连接，安装、拆卸都非常方便。同时，杆部322的外径大于螺纹部321的外径，在杆部322和螺纹部321连接处形成限位台阶，限位台阶能够避免在安装紧固件时，对内壳313或外壳312造成损坏，如：当将紧固部件32安装于安装板122时，需要对紧固部件32施加扭力，而在限位台阶的支撑下，能够避免内壳313和外壳312在施加的扭力的作用下压溃。

其中，内壳313的内壁和外壳312的外壁之间的间隔具有最小间隔阈值，杆部322的长度等于最小间隔阈值。通过杆部322的长度来控制内壳313的内壁和外壳312的外壁之间的间距，将杆部322的长度等于最小间隔阈值，实现精确控制内壳313与外壳312之间的最小间隔，以使紧固部件32适配于内壳313和外壳312之间的间距，确保内壳313和外壳312不会在施加的扭力的作用下压溃，有效避免了内壳313和外壳312发生形变而影响安装精度，导向安装精度更高。

作为一种较佳地实施方式，侧壁支架12还包括封堵部(图中未示出)，支架本体121的两端均连接有封堵部。从而，能够对支架本体121的两端开口进行密封，避免污染物自两端开口进入支架本体121的内部，对内部产生污染，导致连接关系失效。

在具体实施时，封堵部可以为焊接于支架本体121端面的板状结构。封堵部还可以为与支架本体121端面过盈配合的塑料塞。以及，前端侧壁支架16的两侧可以分别与对应的侧壁支架12的端部连接，并且前端侧壁支架16的两侧端部可以作为封堵部以覆盖侧壁支架12的端部。

作为一种较佳地实施方式，如图1-图4所示，支架本体121内还具有沿着支架本体121的长度方向延伸的第一腔体1215，第一腔体1215位于安装腔1211的上方，第一腔体1215用于与箱体本体11的上盖112连接。从而能够为上盖112的连接预留出安装空间，避免与锁连接结构2和导向定位机构3之间的安装产生干涉。

作为一种较佳地实施方式，如图1-图4所示，支架本体121内还具有沿着支架本体121的长度方向延伸的第二腔体1216，第二腔体1216位于安装腔1211的下方，第二腔体1216用于与箱体本体11的下壳体111连接。从而能够为下壳体111的连接预留出安装空间，避免与锁连接结构2导向定位机构3之间的安装产生干涉。

在具体实施时，如图1-图4所示，支架本体121可以为矩形框架结构，矩形框架内设有两个间隔设置的横板1217，两个横板1217将矩形框架的内部空间划分为三个区域，并依次形成第一腔体1215、安装腔1211和第二腔体1216。从而，通过横板1217能够将矩形框架的内部空间进行划分，形成第一腔体1215、安装腔1211和第二腔体1216，其结构简单，便于制造。第一腔体1215、第二腔体1216和安装腔1211的宽度相同；安装腔1211的高度大于第一腔体1215和第二腔体1216的高度，其高度可以根据需求相应地设置。

进一步地，需要说明的是，上述的侧壁支架12及导向定位机构3在实际应用中均可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

实施例2

本实施例2的快换电池包与实施例1的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。在本实施例2中，如图13和图14所示，安装座21上朝向侧壁支架12的一侧设置有定位部23，安装板122上于定位凹槽1222所在的区域内开设有容置孔1225，定位部23与容置孔1225过渡配合。

锁轴22和定位部23设置于安装座21相对的两侧，定位部23与安装板122上的容置孔1225过渡配合，锁连接结构2通过定位部23插入至容置孔1225内，通过定位部23实现精确定位，保证了安装精度，且安装方便。锁连接结构2通过锁轴22将支撑锁止于车身的锁止机构上，定位部23插入容置孔1225内并作用于侧壁支架12的侧壁上，安装座21的两侧通过锁轴22和定位部23分别作用在锁止机构和侧壁支架12的侧壁上，实现由定位部23受力，形成双边受力，使得定位部23可分担锁轴22在实际工作时受到的剪切力，增大锁连接结构2的固定强度，从而大大提高了锁连接结构2的稳定性，延长锁连接结构2的使用寿命；同时，有效避免锁连接结构2产生位移，进一步保证锁止精度。

本实施例中，锁连接结构2通过紧固件连接于安装板122，紧固件只用于将安装座21固定在安装板122上，结构受力由定位部23承担，利于提升锁连接结构2的结构强度。同时，锁连接结构2设置在侧壁支架12背离电池包本体的一侧，通过紧固件进行紧固在安装板122上，当安装锁连接结构2时，其操作区域都处于外侧，不但操作空间大，而且操作空间一致便于同时处理。并且，紧固件安装后可以从外侧对其进行拆卸操作，从而可以实现从外侧对锁连接结构2进行拆卸，方便对单个锁连接结构2进行后续的维护和更换。

在一个实施例中，定位部23的横截面面积大于锁轴22的横截面面积。保证了定位部23的整体结构强度高，利于定位部23更稳定地承受结构受力，有效分担了锁轴22在实际工作时受到的剪切力并传递至侧壁支架12的侧壁上，进一步提高了锁连接结构2的稳定性。如图13所示，定位部23的横截面面积优选大于锁轴22用于与电动车辆接触处的横截面面积。进一步优选地，定位部23的长度大于锁轴22的长度。优选地，定位部23的轴心与锁轴22的轴心均位于安装座21的中心线上。定位部23与安装座21一体成型。

安装板122上于容置孔1225的开口处设置有倾斜倒角。倾斜倒角具有导向作用，通过倾斜倒角的导向引导作用使得定位部23能够顺利插入容置孔1225内，保证了锁连接结构2与侧壁支架12之间的对准可靠性，利于提高快换电池包的安装效率。

进一步地，需要说明的是，本实施例的侧壁支架12及锁连接结构2在实际应用中均可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

如图11、图12和图13所示，侧壁支架12上设置有防护延边17，防护延边17由侧壁支架12向外侧延伸形成，防护延边17位于锁连接结构2的上方和/或下方。防护延边17具有防护遮挡作用，将防护延边17设置在锁连接结构2的上方和/或下方，能够对锁连接结构2的上方和/或下方进行遮挡，有效避免了杂质掉落接触到锁连接结构2而造成磨损影响锁连接结构2的锁止精度，且有助于延长锁连接结构2的使用寿命。

在本实施例2中，防护延边17也位于导向定位机构3的上方和/或下方并对导向定位机构3具有防护遮挡作用。其中，防护延边17的宽度小于导向定位机构3的厚度。导向定位机构3通过弹性部314将会夹紧于车身上，通过防护延边17的宽度小于导向定位机构3的厚度，即防护延边17的宽度小于内壳313和外壳312的厚度，避免因防护延边17发生干涉现象而导致锁连接结构2无法与电动汽车上相应的锁止机构稳定锁止。

具体地，导向定位机构3具有最大厚度和最小厚度，弹性部314处于初始状态时部分伸出壳体312外侧，此时，导向定位机构3具有最大厚度，当弹性部314被顶压缩回至外壳312内时，弹性部314的外表面与外壳312的外表面齐平，此时，导向定位机构3具有最小厚度，优选防护延边的宽度小于导向定位机构3的最小厚度。

多个锁轴22将分别锁止在多个锁止机构内，通过一个锁连杆将能够对多个锁止机构实现同步解锁或者锁止操作。在本实施例2中，防护延边17位于锁连接结构2的下方，防护延边17上开设有用于供解锁件的解锁杆穿过的缺口171。解锁杆向上移动并穿过缺口171，解锁杆将作用力在锁连杆以实现多个锁止机构实现同步解锁操作，避免因防护延边17发生干涉现象，确保解锁顺畅，能够保证电动汽车的换电操作正常实施。进一步地，防护延边17上还在与导向定位机构3对应的位置处开设缺口171，该处的缺口171能够供解锁件的定位叉穿过并与导向定位机构3连接，使得换电设备能够相对电池包进行定位。

进一步地，需要说明的是，本实施例的具有防护延边17的侧壁支架12在实际应用中均可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

实施例3

本实施例3的快换电池包与实施例1的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。在本实施例3中，如图15和图16所示，快换电池包还包括挂接件6，车身的底盘具有挂接座，挂接件6的底部连接于电池包箱体1，挂接件6的顶部将挂接于车身的挂接座内，从而进一步加强快换电池包与车身的连接强度，大大提高了电动汽车的稳定性。

其中，挂接件6的数量为多个，多个挂接件6分布于电池包箱体1顶部的中间区域，从而实现快换电池包中间区域不会产生下沉现象，抗震性能高。

挂接件6包括由上至下依次设置的吊点部61、连接杆62和第二连接部63，吊点部61露出于上盖112，连接杆62一端与吊点部61连接，另一端延伸至套筒131内，第二连接部63于套筒131内连接于连接杆62，套筒131上设置有匹配部1314，连接杆62上设置有防转部621，防转部621连接于匹配部1314，以限制挂接件6沿其周向旋转。具体地，防转部621和匹配部1314中的一个为防转凸起，另一个为限位槽，本实施例中，防转部621为防转凸起，匹配部1314为限位槽。

吊点部61露出于上盖112，使得吊点部61便于与挂接座相互挂接；通过挂接件6能够从电池包本体上方与电动汽车上的锁止机构锁止连接，从而在电池包本体上方对快换电池包进行安装固定，有助于提高快换电池包的安装稳定性。在本实施例3中，连接杆62的长度较短，使得连接杆62穿过紧固件132并伸入至套筒131内，第二连接部63通过套筒131的底部伸入至套筒131的顶部与第二连接部63相连接。第二连接部63连接于连接杆62的底部并设置在套筒131内的顶部，使得挂接件6与加强件13相连接，加强件13自身结构强度高，实现安装连接更加稳定；同时，挂接件6挂接在挂接座内将会通过加强件13作用力在上盖112和下壳体111上，进一步避免了快换电池包发生变形现象，抗震性能高，大大提高了快换电池包的安全稳定性。通过防转部621连接于套筒131内的匹配部1314，从而限制挂接件6的旋转，保证了挂接件6在使用的过程中不会产生偏移错位现象，进一步保证了挂接件6与挂接座之间的安装精度。

挂接件6还包括凸起部64，凸起部64自连接杆62的外周面起向外延伸凸起，且凸起部64抵靠于套筒131的顶部，以限制挂接件6在套筒131内向下位移。通过凸起部64抵靠作用力于套筒131的顶部，从而限制挂接件6向下移动，实现挂接件6与挂接座精确安装连接。

进一步地，需要说明的是，本实施例的快换电池包在实际应用中可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

实施例4

本实施例4的快换电池包与实施例3的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。在本实施例4中，如图17所示，连接杆62的长度较长，使得连接杆62伸入至套筒131内的底部，第二连接部63伸入至套筒131的底部与第二连接部63相连接。使得安装、拆卸都非常方便；通过第二连接部63能够对套筒131内的空间进行遮挡。同时，挂接件6能够在加强件13内沿高度方向升降移动，甚至防转部621与匹配部1314相互脱离还能够实现挂接件6的旋转，从而实现锁止和解锁操作多样化；且解锁杆在解锁过程中形成短，实现解锁杆占用空间小，解锁操作快速。当然，在其他实施例中，连接杆62的长度还可以进一步增长并露出于下壳体111的底面。

进一步地，需要说明的是，本实施例的挂接件6在实际应用中可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

实施例5

本实施例5的快换电池包与实施例3的相同部分不再复述，仅对不同之处作说明。在本实施例5中，如图18和图19所示，防转限位部1313的横截面形成为非圆形，加强梁15上开设有用于容置防转限位部1313的定位孔152，定位孔152的横截面形状与防转限位部1313的横截面形状相同。通过防转限位部1313的横截面形成为非圆形，防转限位部1313的外表面与定位孔152的内壁面相互贴合抵靠，使得套筒131伸入至电池包箱体1并限制在电池包箱体1内旋转，有效避免了位于加强件13上的挂接件6产生旋转运动现象，进一步提高了挂接件6与挂接座的挂接精度。在本实施例中，防转限位部1313的横截面形状呈六边形。

进一步地，需要说明的是，本实施例的加强件13在实际应用中可以单独实施，上述实施例并不做具体限定。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (27)

1.一种快换电池包，其特征在于，其包括电池包箱体、电池包本体和锁连接结构，所述电池包箱体包括箱体本体、侧壁支架和加强件，所述电池包本体设置于所述箱体本体内，所述侧壁支架连接于所述箱体本体，所述锁连接结构连接于所述侧壁支架上，所述加强件穿过所述箱体本体将所述箱体本体的顶部与底部连接。

2.如权利要求1所述的快换电池包，其特征在于，所述侧壁支架包括支架本体和安装板，所述支架本体具有安装腔，所述安装板分别设置于对应的所述安装腔内，所述锁连接结构设置于所述支架本体外侧，且所述锁连接结构连接于所述安装板上。

3.如权利要求2所述的快换电池包，其特征在于，所述安装板上开设有第一连接孔，所述支架本体上开设有第一贯穿孔，所述锁连接结构穿过所述第一贯穿孔并连接于所述第一连接孔上。

4.如权利要求3所述的快换电池包，其特征在于，所述安装板上朝向所述锁连接结构的一侧开设有定位凹槽，所述锁连接结构部分嵌设于所述定位凹槽内。

5.如权利要求4所述的快换电池包，其特征在于，所述锁连接结构包括安装座和锁轴，所述安装座的一侧嵌设于所述定位凹槽内，所述锁轴连接于所述安装座的另一侧并露出于所述侧壁支架的外表面。

6.如权利要求5所述的快换电池包，其特征在于，所述安装座上朝向所述侧壁支架的一侧设置有定位部，所述安装板上于所述定位凹槽所在的区域内开设有容置孔，所述定位部与所述容置孔过渡配合。

7.如权利要求6所述的快换电池包，其特征在于，所述定位部的横截面面积大于所述锁轴的横截面面积。

8.如权利要求6所述的快换电池包，其特征在于，所述安装板上于所述容置孔的开口处设置有倾斜倒角。

9.如权利要求2所述的快换电池包，其特征在于，所述安装板上开设有第二连接孔，所述支架本体上开设有第一安装孔，紧固件穿过所述第一安装孔并连接于所述第二连接孔上，以实现所述安装板连接于所述侧壁支架内。

10.如权利要求2所述的快换电池包，其特征在于，所述快换电池包还包括若干个导向定位机构，若干个所述导向定位机构分别设置于所述侧壁支架外侧，且所述导向定位机构连接于所述安装板上，所述导向定位机构包括定位块和若干个紧固部件，所述定位块上具有若干个通孔，所述支架本体上开设有若干第二贯穿孔，所述安装板上开设有若干个第三连接孔，所述紧固部件依次穿过所述通孔和所述第二贯穿孔并连接于所述第三连接孔，实现将所述导向定位机构于所述支架本体外侧连接于所述安装板。

11.如权利要求10所述的快换电池包，其特征在于，所述定位块包括内壳、外壳和弹性部，所述内壳和所述外壳连接围设形成容纳腔，所述弹性部设置在所述容纳腔内，且所述弹性部部分穿过所述外壳延伸至所述外壳外侧，所述紧固部件包括依次连接的螺纹部、杆部和头部，所述螺纹部依次穿过所述通孔和所述第二贯穿孔，并连接于所述第三连接孔内，所述杆部的外径大于所述螺纹部的外径，所述头部的外径大于所述杆部的外径，所述杆部靠近所述螺纹部一端的端部与所述内壳的内壁抵接，所述头部与所述外壳的外壁抵接。

12.如权利要求11所述的快换电池包，其特征在于，所述内壳的内壁和所述外壳的外壁之间的间隔具有最小间隔阈值，所述杆部的长度等于所述最小间隔阈值。

13.如权利要求10所述的快换电池包，其特征在于，所述侧壁支架上设置有防护延边，所述防护延边由所述侧壁支架向外侧延伸形成，所述防护延边位于所述锁连接结构的上方和/或下方。

14.如权利要求13所述的快换电池包，其特征在于，所述防护延边的宽度小于所述导向定位机构的厚度。

15.如权利要求13所述的快换电池包，其特征在于，所述防护延边上开设有用于供解锁件穿过的缺口。

16.如权利要求1所述的快换电池包，其特征在于，所述箱体本体包括上盖和下壳体，所述上盖和所述下壳体分别连接于所述侧壁支架两侧，所述上盖、所述侧壁支架和所述下壳体围设形成用于容置所述电池包本体的容置腔，所述下壳体上设置有加强梁，所述加强梁位于所述容置腔内，所述加强件穿过所述上盖连接于所述加强梁。

17.如权利要求16所述的快换电池包，其特征在于，所述加强件包括套筒和紧固件，所述套筒穿过所述上盖连接于所述加强梁，所述紧固件于所述上盖外侧紧固连接于所述套筒。

18.如权利要求17所述的快换电池包，其特征在于，所述套筒包括相互连接的紧固部和第一连接部，所述第一连接部的直径大于所述紧固部的直径，所述加强梁上开设有贯穿于所述下壳体的第二安装孔，所述第一连接部的外壁与所述第二安装孔的内壁贴合，且所述第一连接部的下端位于所述第二安装孔内，所述第一连接部的上端与所述上盖抵接，所述紧固部连接于所述第一连接部的上端并延伸至所述上盖外侧。

19.如权利要求18所述的快换电池包，其特征在于，所述加强件还包括密封圈，所述密封圈设置在所述第一连接部和所述上盖之间。

20.如权利要求18所述的快换电池包，其特征在于，所述套筒还包括防转限位部，所述防转限位部设置于所述第一连接部上，所述防转限位部被配置为能够防止所述第一连接部相对于所述加强梁转动。

21.如权利要求20所述的快换电池包，其特征在于，所述防转限位部的横截面形成为非圆形，所述加强梁上开设有用于容置所述防转限位部的定位孔，所述定位孔的横截面形状与所述防转限位部的横截面形状相同；

或，所述防转限位部为凸起或卡槽，所述加强梁上对应设置有卡槽或凸起。

22.如权利要求17所述的快换电池包，其特征在于，所述上盖上设置有凹槽，所述紧固件容置于所述凹槽内。

23.如权利要求17所述的快换电池包，其特征在于，所述快换电池包还包括挂接件，所述挂接件包括由上至下依次设置的吊点部、连接杆和第二连接部，所述吊点部露出于所述上盖，所述连接杆一端与所述吊点部连接，另一端延伸至所述套筒内，所述第二连接部于所述套筒内连接于所述连接杆，所述套筒上设置有匹配部，所述连接杆上设置有防转部，所述防转部连接于所述匹配部，以限制所述挂接件沿其周向旋转。

24.如权利要求23所述的快换电池包，其特征在于，所述挂接件还包括凸起部，所述凸起部自所述连接杆的外周面起向外延伸凸起，且所述凸起部抵靠于所述套筒的顶部，以限制所述挂接件在所述套筒内向下位移。

25.如权利要求1所述的快换电池包，其特征在于，所述电池包箱体还包括前端侧壁支架，所述快换电池包还包括电连接器，所述电连接器设置于所述前端侧壁支架中背向所述电池包本体的一侧；

和/或，所述快换电池包还包括液冷连接器，所述液冷连接器设置于所述前端侧壁支架中背向所述电池包本体的一侧。

26.如权利要求2所述的快换电池包，其特征在于，所述支架本体的材质为铝型材；

和/或，所述安装板为铸铁板或钢板。

27.一种电动汽车，其特征在于，其包括如权利要求1-26中任意一项所述的快换电池包。

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