CN217557315U - 一种抗震叠合墙 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及装配式建筑领域，公开了一种抗震叠合墙，包括上层分布钢筋、下层分布钢筋、预制混凝土层、模板和若干个定位连接件，定位连接件包括腹杆和垂直连接于腹杆两端的上、下翼缘板，上翼缘板设有通孔，腹杆设有与通孔同轴的、安装紧固螺栓的螺纹孔，螺纹孔的长度小于腹杆的长度；上层分布钢筋和下层分布钢筋通过拉结筋连接，下层分布钢筋、下翼缘板和拉结筋的下端弯钩均预埋于预制混凝土层内；腹杆穿过钢筋笼、以使上翼缘板伸出钢筋笼外，模板的内表面与上翼缘板的外表面紧密贴合，紧固螺栓穿过模板的通孔与上翼缘板连接，以围成浇筑后浇混凝土的空腔。因此，生产工艺流程大幅简化，施工便捷，显著缩短了施工工期。

Description

一种抗震叠合墙

技术领域

本实用新型涉及装配式建筑技术领域，更具体地说，涉及一种抗震叠合墙。

背景技术

由于兼具绿色施工特征和传统现浇剪力墙整体性好的优势，使得双面叠合墙成为一种应用前景广泛的装配式建筑。

现有技术中，双面叠合剪力墙的施工过程包括第一皮墙的制作和第二皮墙的制作，第一皮墙的制作流程如下：清理边模及模台-组模-刷脱模剂-布置及绑扎钢筋-安装预埋件-混凝土布料-混凝土振捣-混凝土养护-脱模；第二皮墙的制作流程如下：组模及刷脱模剂-混凝土布料并摊铺-第一皮墙反转压入叠合-混凝土振捣养护-脱模入库。由于在第一皮墙和第二皮墙叠合之前，第一皮墙需养护脱模再与第二皮墙叠合，制作工序复杂，生产周期较长。

综上所述，如何提供一种便于生产的装配式建筑，是目前本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型的目的是提供一种抗震叠合墙，利用定位连接件配合紧固螺栓拉结预制混凝土层、钢筋笼和模板，生产工艺流程大幅简化，施工便捷，显著缩短了施工工期。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种抗震叠合墙，包括上层分布钢筋、下层分布钢筋、预制混凝土层、模板以及若干个呈工字型的定位连接件，所述定位连接件包括腹杆和垂直连接于所述腹杆两端的上、下翼缘板，上翼缘板设有通孔，所述腹杆设有用于安装紧固螺栓的螺纹孔，所述螺纹孔与所述上翼缘板的通孔同轴设置，且所述螺纹孔的长度小于所述腹杆的长度；

所述上层分布钢筋和所述下层分布钢筋通过拉结筋连接、以形成钢筋笼，所述下层分布钢筋、下翼缘板和所述拉结筋的下端弯钩均预埋于所述预制混凝土层内；

所述腹杆穿过所述钢筋笼、以使所述上翼缘板伸出所述钢筋笼外，所述模板的内表面与所述上翼缘板的外表面紧密贴合，所述紧固螺栓穿过所述模板的通孔与所述腹杆连接，以利用所述模板和所述预制混凝土层围成用于浇筑后浇混凝土的空腔。

优选的，所述上翼缘板的形状、尺寸与所述下翼缘板的形状和尺寸相同。

优选的，所述紧固螺栓与所述模板之间设有垫板，所述垫板的尺寸大于所述模板的通孔的尺寸，且所述垫板设有用于安装所述紧固螺栓的通孔。

优选的，所述定位连接件外设有用于防止所述定位连接件锈蚀的防锈垫片，所述防锈垫片的厚度为5-40mm。

优选的，所述腹杆设置于所述钢筋笼的钢筋交汇点处，所述腹杆与所述钢筋笼绑扎或焊接连接。

优选的，所述模板包括木模板、钢模板、塑料模板、铝合金模板、PVC结皮发泡板和纤维增强复合板。

优选的，还包括保温层，所述保温层设置于所述模板与所述上层分布钢筋之间，所述保温层与所述模板的内表面、所述上层分布钢筋的外表面之间均存在间隙。

本实用新型提供的抗震叠合墙在工厂生产时，首先利用拉结筋连接上层分布钢筋和下层分布钢筋，以形成钢筋笼；而后，在钢筋笼内设置若干个贯穿其厚度方向的定位连接件，使定位连接件两端的翼缘板伸出钢筋笼外；然后，浇筑预制混凝土层，将下层定位钢筋、定位连接件的下翼缘板以及拉结筋的下端弯钩均预埋于预制混凝土层内；最后，在上翼缘板的外表面设置模板，利用紧固螺栓穿过模板的通孔与定位连接件连接，完成预制墙体的连接。

将预制墙体运输、吊装至施工位置后，在预制混凝土层和模板之间的空腔内浇筑后浇混凝土；待后浇混凝土达到预设强度后，拆除紧固螺栓和模板，并对定位连接件的螺纹孔进行填充补浆。

相比于双面叠合剪力墙，本实用新型提供的抗震叠合墙在工厂内预制完成预制混凝土层、钢筋笼和模板的组装，只需在施工现场浇筑的后浇混凝土达到一定强度后即可拆卸紧固螺栓和模板，施工便捷，极大地简化了装配式建筑的施工流程，显著缩短了施工工期。

同时，空腔和模板的设置有利于减轻预制墙体的质量，相比于传统的双面叠合墙剪力墙，有效地降低了预制墙体运输和吊装的难度，节省了运输和吊装成本。

另外，传统的双面叠合剪力墙由于竖直钢筋已包裹于预制墙板内，在相邻上、下两层墙体连接时纵向钢筋无法直接接触连接，而模板的厚度通常小于30mm，上、下两层预制墙体连接时钢筋笼内的竖直钢筋可采用搭接连接，实现了等同于现浇结构的直接接触连接，钢筋的传力效果更好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例二的结构示意图；

图3为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例三的结构示意图；

图4为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例四的结构示意图；

图5为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例五的结构示意图；

图6为本实用新型所提供的抗震叠合墙的具体实施例六的结构示意图；

图7为本实用新型所提供的抗震叠合墙中定位连接件和拉结筋的分布示意图；

图8为定位连接件的结构示意图；

图9为本实用新型所提供的抗震叠合墙的预制墙体与L字型边缘构件的装配示意图；

图10为图9中L字型边缘构件的钢筋笼的结构示意图；

图11为本实用新型所提供的抗震叠合墙的预制墙体与一字型边缘构件的整体预制示意图。

图1-图11中：

11为工字型底座、12为紧固螺栓、13为垫板、2为上层分布钢筋、3为下层分布钢筋、4为拉结筋、5为桁架钢筋、6为预制混凝土层、7为空腔、8为保温层、9为模板、10为边缘构件、101为纵筋、102为箍筋、103为水平连接钢筋。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的核心是提供一种抗震叠合墙，利用定位连接件配合紧固螺栓拉结预制混凝土层、钢筋笼和模板，生产工艺流程大幅简化，施工便捷，显著缩短了施工工期。

请参考图1-图11。

本实用新型提供的抗震叠合墙，包括上层分布钢筋2、下层分布钢筋3、预制混凝土层6、模板9以及若干个呈工字型的定位连接件11，定位连接件11包括腹杆和垂直连接于腹杆两端的上、下翼缘板，上翼缘板设有通孔，腹杆设有用于安装紧固螺栓12的螺纹孔，螺纹孔与上翼缘板的通孔同轴设置，且螺纹孔的长度小于腹杆的长度；

上层分布钢筋2和下层分布钢筋3通过拉结筋4连接、以形成钢筋笼，下层分布钢筋3、下翼缘板和拉结筋4的下端弯钩均预埋于预制混凝土层6内；

腹杆穿过钢筋笼、以使上翼缘板伸出钢筋笼外，模板9的内表面与上翼缘板的外表面紧密贴合，紧固螺栓12穿过模板9的通孔与腹杆连接，以利用模板9和预制混凝土层6围成用于浇筑后浇混凝土的空腔7。

请参考图8，定位连接件11包括腹杆和垂直于腹杆两侧的上、下翼缘板，下翼缘板预埋于预制混凝土层6内；腹杆垂直于预制混凝土层6的内表面，并与紧固螺栓12螺纹连接以压紧模板9，使其与预制混凝土层6的内表面相对平行；上翼缘板内的通孔可以是光孔，也可以是螺纹孔。

上翼缘板设有延伸至腹杆内的螺纹孔，通过螺纹孔与紧固螺栓12的配合，后浇混凝土对模板6的冲击力可直接传递至腹杆上，而上翼缘板处受力则较小。故为了防止定位连接件11被拉断，应当设置定位连接件11的腹杆的抗拉强度大于后浇混凝土对模板9的最大侧压力。

翼缘板和腹杆的几何形状不限，翼缘板可以设置为圆形、矩形和三角形等形状，腹杆可以设置为棱柱、圆柱和圆台等形状；为了方便定位连接件11的制造，优选的，可以设置上翼缘板的形状、尺寸与下翼缘板的形状、尺寸相同。

为了使翼缘板和腹杆各方位所受后浇混凝土的压力相对均匀，可以设置腹杆垂直连接于两翼缘板的中央，螺纹孔设置于腹杆的中央。

考虑到定位连接件11的个别部位暴露于后浇混凝土外，为了减少锈蚀、延长其使用寿命，多采用不锈钢、钛合金、高强塑料和哈氏合金等高强度耐腐蚀材料制作定位连接件11。

当定位连接件11为普通钢材制作时，优选的，可以设置定位连接件11的外，也即定位连接件11的上翼缘板的外端面和下翼缘板的外端面，设有用于防止定位连接件11锈蚀的防锈垫片，防锈垫片的厚度为5-40mm。

防锈垫片的具体形状不限，只要其可覆盖定位连接件11的上、下翼缘板的外端面即可；防锈垫片多由水泥砂浆、纤维复合材料等无机非金属材料制作，抗腐蚀性能良好且制作成本较低。

紧固螺栓12多采用六角头螺栓，由于模板9上设有安装紧固螺栓12的通孔，为了防止后浇混凝土在浇筑时溢出，应当设置紧固螺栓12的螺栓头尺寸大于模板9的通孔的尺寸。

当紧固螺栓12尺寸较小时，紧固螺栓12的螺栓头尺寸小于模板9的通孔的尺寸，优选的，可以在紧固螺栓12和模板9之间设有垫板13，垫板13的尺寸大于模板9的通孔的尺寸，且垫板13设有用于安装紧固螺栓12的通孔。

垫板13通常由钢材、塑料和合金等具有一定抗弯强度的任意材料制作，垫板13可设置为圆形、矩形等任意几何形状；为了节省材料，垫板13的通孔多设置于垫板13的中央。

定位连接件11、紧固螺栓12和垫板13三者的具体种类、材质、形状和尺寸根据实际施工的设计强度要求确定，在此不再赘述。

上、下翼缘板可以通过焊接方式连接于腹杆的两端，也可以设有与腹杆两端的外螺纹配合连接的螺纹孔，以便与腹杆螺纹连接，翼缘板的厚度为3-20mm；还可以将三者设置为一体结构，以便定位连接件11可通过铸造等方式一体化批量生产。

请参考图7，上层分布钢筋2和下层分布钢筋3均可以设置为由多根水平钢筋和多根竖直钢筋连接而成的钢筋网，也可设置为成型的钢筋网片；上层分布钢筋2和下层分布钢筋3相互平行，二者通过拉结筋4拉结连接，以形成钢筋笼。

请参考图1-图6，拉结筋4的上端弯钩与上层分布钢筋2绑扎或焊接连接，拉结筋4的下端弯钩与下层分布钢筋3绑扎或焊接连接；拉结筋4呈梅花状分布，如图7所示。

当然，也可以用桁架钢筋5替换部分或全部拉结筋4，如图2、图4和图6所示。桁架钢筋5包括至少一根与上层分布钢筋2绑扎或焊接连接的上层钢筋和至少两根与下层分布钢筋3绑扎或焊接连接的下层钢筋；上层钢筋和下层钢筋通过钢丝、钢筋或钢绞线逐次焊接连接成型，以构成N字型结构或M字型结构。

拉结筋4和桁架钢筋5均可沿预制组合式抗震叠合墙的长度方向均匀设置，相邻两个桁架钢筋5的间距可以设置为200-800mm。

拉结筋4和桁架钢筋5的具体材质、尺寸、数量、设置位置和连接方式等实际生产的需要确定，在此不再赘述。

为了防止钢筋笼在运输、吊装中发生相对预制混凝土层6和模板9发生位移，通常将工字型底座11的腹杆与钢筋笼连接。优选的，可以设置定位连接件11的腹杆位于钢筋笼的钢筋交汇点处，腹杆与钢筋笼绑扎或焊接连接。

钢筋交汇点为钢筋笼内水平钢筋和垂直钢筋的连接点，将腹杆连接于钢筋交汇点处，可以将工字型底座11的腹杆与水平钢筋、垂直钢筋均连接，相比于仅与水平钢筋/竖直钢筋连接，连接更加稳定。

预制混凝土层6在工厂内预制成型，下层分布钢筋3、工字型底座11的下翼缘板以及拉结筋4的下端弯钩均预埋于预制混凝土层6内，预制混凝土层6的厚度以及各构件的预埋深度根据实际施工的设计要求确定，通常预制混凝土层6的厚度大于或等于50mm，且预制混凝土层6的内表面到上层分布钢筋2的距离大于或等于80mm，以保证抗震叠合墙的结构强度。

为了方便预制混凝土层6和后浇混凝土之间的粘结，预制混凝土层6的内表面通常设置有拉毛和/或凹凸槽，其相对预制混凝土层6的内表面的凹凸深度大于或等于3mm。

模板9的内表面紧贴定位连接件11的上翼缘板的外表面设置，以便配合预制混凝土层6共同围成用于浇筑后浇混凝土的空腔7。

优选的，模板9包括木模板、钢模板、塑料模板、铝合金模板、PVC结皮发泡板和纤维增强复合板。

模板9的具体种类根据实际施工需要参考现有技术确定，其强度和刚度均应满足后浇混凝土浇筑要求，且质量应小于预制混凝土层6的质量；模板9的厚度则根据模板9的材料确定，模板9的结构强度越高，则模板9的最低厚度越小。

当需要在预制抗震叠合墙内铺设管线或开设门窗时，需要在预制混凝土层6和/或模板9上预留相应的管道洞口或门窗洞口，以放置相应的洞口模具。

后浇混凝土现场浇筑于预制混凝土层6和模板9之间的空腔7内，后浇混凝土的种类与空腔7的水平宽度有关，当空腔7的水平宽度大于或等于200mm时，可在空腔7内浇筑普通混凝土；

反之，当空腔7的水平宽度小于200mm时，则需要在空腔7内浇筑自密实混凝土或细石混凝土，以弥补后浇混凝土层厚度不足带来的墙体强度问题。

在工厂预制生产时，首先利用拉结筋4连接上层分布钢筋2和下层分布钢筋3，以形成钢筋笼；而后，在钢筋笼内设置若干个贯穿其厚度方向的定位连接件11，使定位连接件11两端的翼缘板伸出钢筋笼外；然后，浇筑预制混凝土层6，将下层定位钢筋3、定位连接件11的下翼缘板以及拉结筋4的下端弯钩均预埋于预制混凝土层6内；最后，在上翼缘板的外表面设置模板，利用紧固螺栓12穿过模板9的通孔与定位连接件11连接，完成预制墙板的连接。

将预制墙体运输、吊装至施工位置后，在预制混凝土层6和模板9之间的空腔7内浇筑后浇混凝土；待后浇混凝土达到预设强度后，拆除紧固螺栓12和模板9，并对定位连接件11的螺纹孔进行填充补浆。

在本实施例中，抗震叠合墙在工厂内预制完成预制混凝土层6、钢筋笼和模板9的组装，只需在施工现场浇筑的后浇混凝土达到一定强度后即可拆卸紧固螺栓12和模板9，相比于双面叠合剪力墙，施工便捷，极大地简化了装配式建筑的施工流程，显著缩短了施工工期。

同时，空腔7和模板9的设置有利于减轻预制墙体的质量，相比于传统的双面叠合墙剪力墙，有效地降低了预制墙体运输和吊装的难度，节省了运输和吊装成本。

另外，传统的双面叠合剪力墙由于竖直钢筋已包裹于预制墙板内，在相邻上、下两层墙体连接时纵向钢筋无法直接接触连接，而模板9的厚度通常小于30mm，上、下两层预制墙体连接时钢筋笼内的竖直钢筋可采用搭接连接，实现了等同于现浇结构的直接接触连接，钢筋的传力效果更好。

在上述实施例的基础上，请参考图5和图6，抗震叠合墙还包括保温,8，保温层8设置于模板9与上层分布钢筋2之间，保温层8与模板9的内表面、上层分布钢筋2的外表面之间均存在间隙。

保温层8的种类和厚度根据各地区的建筑保温规定参考现有技术确定，保温层8距模板9的内表面的距离、保温层8距上层分布钢筋2的外表面的距离均根据实际施工需要确定，在此不再赘述。

在本实施例中，保温层8与模板9和上层分布钢筋2之间均预留一定间隙，既有利于将上层分布钢筋2全部包裹于后浇混凝土中，以便上层分布钢筋2与后浇混凝土协同受力；也使得保温层8外具有一定厚度的后浇混凝土保护，可起到防腐防火的功能。

关于预制墙体和边缘构件10的连接方式，边缘构件10包括一字型边缘构件、L字型边缘构件、T字型边缘构件和十字形边缘构件等多种不同类型，边缘构件10的种类和边缘构件10的钢筋笼的绑扎方式均会影响边缘构件10与预制墙体的连接方式。

当边缘构件10为一字型边缘构件，且边缘构件10的纵筋101为绑扎连接时，边缘构件10的钢筋笼可与预制墙体共同在工厂内预制成型，而后整体运输、吊装至施工位置，如图11所示。

而当边缘构件10为非一字型边缘构件，或边缘构件10的纵筋101为非绑扎连接时，边缘构件10的钢筋笼相对预制墙体独立制作，二者于工厂预制完成后分别运输、吊装至施工位置，或是现场制作边缘构件10的钢筋笼；为了提高预制墙体的吊装容错率，可以设置边缘构件10和预制墙体之间存在一定间隙；在边缘构件10的钢筋笼制作和预制墙体的吊装均完成后，在边缘构件10和预制墙体之间均匀设置若干个水平连接钢筋103，如图9所示。

请参考图10，边缘构件10的钢筋笼包括纵筋101、用于抵抗剪力的箍筋102和拉结筋4。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的抗震叠合墙及其施工方法进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。

Claims (7)

1.一种抗震叠合墙，其特征在于，包括上层分布钢筋、下层分布钢筋、预制混凝土层、模板以及若干个呈工字型的定位连接件，所述定位连接件包括腹杆和垂直连接于所述腹杆两端的上、下翼缘板，上翼缘板设有通孔，所述腹杆设有用于安装紧固螺栓的螺纹孔，所述螺纹孔与所述上翼缘板的通孔同轴设置，且所述螺纹孔的长度小于所述腹杆的长度；

所述上层分布钢筋和所述下层分布钢筋通过拉结筋连接、以形成钢筋笼，所述下层分布钢筋、下翼缘板和所述拉结筋的下端弯钩均预埋于所述预制混凝土层内；

所述腹杆穿过所述钢筋笼、以使所述上翼缘板伸出所述钢筋笼外，所述模板的内表面与所述上翼缘板的外表面紧密贴合，所述紧固螺栓穿过所述模板的通孔与所述腹杆连接，以利用所述模板和所述预制混凝土层围成用于浇筑后浇混凝土的空腔。

2.根据权利要求1所述的抗震叠合墙，其特征在于，所述上翼缘板的形状、尺寸与所述下翼缘板的形状和尺寸相同。

3.根据权利要求1所述的抗震叠合墙，其特征在于，所述紧固螺栓与所述模板之间设有垫板，所述垫板的尺寸大于所述模板的通孔的尺寸，且所述垫板设有用于安装所述紧固螺栓的通孔。

4.根据权利要求1所述的抗震叠合墙，其特征在于，所述定位连接件外设有用于防止所述定位连接件锈蚀的防锈垫片，所述防锈垫片的厚度为5-40mm。

5.根据权利要求1-4任一项所述的抗震叠合墙，其特征在于，所述腹杆设置于所述钢筋笼的钢筋交汇点处，所述腹杆与所述钢筋笼绑扎或焊接连接。

6.根据权利要求1-4任一项所述的抗震叠合墙，其特征在于，所述模板包括木模板、钢模板、塑料模板、铝合金模板、PVC结皮发泡板和纤维增强复合板。

7.根据权利要求1-4任一项所述的抗震叠合墙，其特征在于，还包括保温层，所述保温层设置于所述模板与所述上层分布钢筋之间，所述保温层与所述模板的内表面、所述上层分布钢筋的外表面之间均存在间隙。

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