CN217555322U - 一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,包括底板,所述底板上表面的左侧相对称设置有两个第一立板,所述底板上表面的右侧相对称设置有两个第二立板,所述第一立板和第二立板均通过螺栓和螺母与底板上表面固定连接,所述第一立板与第二立板之间设置有框架。设置放卷辊和收卷辊,在驱动电机的带动下,放卷辊转动对聚酰亚胺薄膜进行放卷,同时收卷辊转动实现对分切后的薄膜进行收卷,其次通过调节板、调节框、T型槽和压块配合使用,使得调节框与调节板解除固定,进而调节分切刀位置,使得装置可以根据使用需求对分切宽度进行调节,又通过固定块、转动块、固定柱和卡槽的配合使用,实现了分切刀的快速安装与拆卸。
Description
技术领域
本实用新型涉及聚酰亚胺薄膜分切技术领域,具体是涉及一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置。
背景技术
聚酰亚胺是主链中含有亚胺环的一类芳杂环聚合物的统称,具有优异的热稳定性、耐化学腐蚀性和机械性能。在进行聚酰亚胺薄膜的加工时,工作人员需要先对聚酰胺酸溶液进行延流成膜,随后对其进行拉伸和高温酰亚胺化,最终形成成品的聚酰亚胺薄膜,而在实际生产制造中,常常需要将成品薄膜分切出适合的宽度,以便于后期使用。
现有的技术存在以下问题:现有的大多数用于聚酰亚胺薄膜的分切装置不便于对分切宽度进行调整,不利于根据使用需求对薄膜的分切宽度进行调节,从而降低了分切装置的实用性,并且现有的大多数分切装置中的分切刀通常通过螺栓和螺母固定在装置上,当需要进行更换分切刀时,需要将一颗颗螺栓取下,从而极大地降低了分切刀的拆卸速率。
实用新型内容
为解决上述技术问题,提供一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,本技术方案解决了上述背景技术中提出的现有的大多数用于聚酰亚胺薄膜的分切装置不便于对分切宽度进行调整,不利于根据使用需求对薄膜的分切宽度进行调节,从而降低了分切装置的实用性,并且现有的大多数分切装置中的分切刀通常通过螺栓和螺母固定在装置上,当需要进行更换分切刀时,需要将一颗颗螺栓取下,从而极大地降低了分切刀的拆卸速率的问题。
为达到以上目的,本实用新型采用的技术方案为:
一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,包括底板,所述底板上表面的左侧相对称设置有两个第一立板,所述底板上表面的右侧相对称设置有两个第二立板,所述第一立板和第二立板均通过螺栓和螺母与底板上表面固定连接,所述第一立板与第二立板之间设置有框架,所述框架的底端与底板上表面固定连接,所述框架的左侧两端表面相对应的位置处均固定安装有固定板,两个所述固定板之间设置有两个挤压辊,两个所述挤压辊呈上下对称设置,所述框架上表面的中间位置处固定安装有气缸,所述气缸的输出端贯穿框架的上表面,并延伸至框架的内部,且固定安装有升降杆,所述升降杆的底端与连接架上表面的中间位置处固定连接,所述连接架的底端固定安装有调节板,所述调节板的前端表面设置有刻度尺,所述调节板右侧表面的上下两端分别贯穿开设有T型槽和滑槽,所述调节板的表面设置有若干组调节框,若干组所述调节框的底部均设置有分切刀。
优选的,所述调节框的内部设置有两组紧固弹簧、活动板、压块和滑块,两组所述紧固弹簧呈对称设置,且两组所述紧固弹簧的一端均与调节框的内部顶端固定连接,两组所述紧固弹簧的另一端均与活动板的顶端固定连接,所述压块固定安装在活动板的底端表面,所述滑块固定安装在调节框的内部底端,所述调节框下表面的四角位置处均固定安装有固定块,所述固定块的底端设置有固定柱和转动块,所述固定柱固定安装在固定块的底端表面,所述转动块的底端贯穿开设有通孔,所述转动块通过通孔与固定柱转动连接。
优选的,所述分切刀的顶端与连接板的底端表面固定连接,所述连接板上表面的四角位置处均贯穿开设有卡槽,所述卡槽与固定块的形状大小相适配。
优选的,所述压块与T型槽的形状大小相适配,所述滑块与滑槽的形状大小相适配。
优选的,两个所述第一立板之间设置有放卷辊,两个所述第二立板之间设置有收卷辊,所述第一立板与第二立板的前端分别设置有驱动轮和从动轮,所述第一立板的前端表面固定安装有底座,所述底座的上表面设置有驱动电机,所述驱动电机的输出端与驱动轮前端表面的中间位置处固定连接,所述驱动轮通过传送带与从动轮传动连接,所述驱动轮和从动轮的背面中间位置处分别与放卷辊和收卷辊固定连接。
优选的,所述底板下表面的四角位置处均设置有万向轮。
与现有技术相比,本实用新型提供了一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,具备以下有益效果:
本实用新型设置放卷辊和收卷辊,在驱动电机的带动下,放卷辊转动对聚酰亚胺薄膜进行放卷,同时收卷辊转动实现对分切后的薄膜进行收卷,其次通过调节板、调节框、T型槽和压块的配合使用,使得调节框与调节板解除固定,进而调节分切刀的位置,使得装置可以根据使用需求对聚酰亚胺薄膜的分切宽度进行调节,从而提高了分切装置的实用性,又通过固定块、转动块、固定柱和卡槽的配合使用,实现了分切刀的快速安装与拆卸,从而便于工作人员维修与更换分切刀,且本实用新型结构简单,便于使用。
附图说明
图1为本实用新型提出的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置的立体结构示意图;
图2为本实用新型提出的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置的俯视图;
图3为本实用新型提出的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置的另一视角下的结构示意图;
图4为本实用新型中调节板的结构示意图;
图5为本实用新型提出的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置的部分结构示意图;
图6为本实用新型中调节框的结构示意图;
图7为本实用新型中分切刀的结构示意图。
图中标号为:
1、底板;2、万向轮;3、第一立板;4、放卷辊;5、收卷辊;6、框架;7、固定板;8、挤压辊;9、驱动轮;10、驱动电机;11、从动轮;12、传送带;13、气缸;14、升降杆;15、连接架;16、第二立板;17、调节板;18、T型槽;19、滑槽;20、刻度尺;21、调节框;22、紧固弹簧;23、活动板;24、压块;25、滑块;26、固定块;27、固定柱;28、转动块;29、连接板;30、卡槽;31、分切刀。
具体实施方式
以下描述用于揭露本实用新型以使本领域技术人员能够实现本实用新型。以下描述中的优选实施例只作为举例,本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
参照图1-7所示,一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,包括底板1,底板1上表面的左侧相对称设置有两个第一立板3,底板1上表面的右侧相对称设置有两个第二立板16,第一立板3和第二立板16均通过螺栓和螺母与底板1上表面固定连接,第一立板3与第二立板16之间设置有框架6,框架6的底端与底板1上表面固定连接,框架6的左侧两端表面相对应的位置处均固定安装有固定板7,两个固定板7之间设置有两个挤压辊8,框架6上表面的中间位置处固定安装有气缸13,气缸13的输出端贯穿框架6的上表面,并延伸至框架6的内部,且固定安装有升降杆14,升降杆14的底端与连接架15上表面的中间位置处固定连接,连接架15的底端固定安装有调节板17,调节板17的前端表面设置有刻度尺20,调节板17右侧表面的上下两端分别贯穿开设有T型槽18和滑槽19,调节板17的表面设置有若干组调节框21,若干组调节框21的底部均设置有分切刀31,两个挤压辊8之间设置有供聚酰亚胺薄膜通过的间隙,且两个挤压辊8呈上下对称设置,两个挤压辊8分别对供聚酰亚胺薄膜的上下表面进行压紧,使得聚酰亚胺薄膜在进入分切工序之前保持表面平整,又通过气缸13的输出端带动升降杆14向下运动,升降杆14向下运动进而带动调节框21和分切刀31向下运动,从而实现了分切刀31对聚酰亚胺薄膜进行分切。
调节框21的内部设置有两组紧固弹簧22、活动板23、压块24和滑块25,两组紧固弹簧22呈对称设置,且两组紧固弹簧22的一端均与调节框21的内部顶端固定连接,两组紧固弹簧22的另一端均与活动板23的顶端固定连接,压块24固定安装在活动板23的底端表面,滑块25固定安装在调节框21的内部底端,压块24与T型槽18的形状大小相适配,滑块25与滑槽19的形状大小相适配,通过向上拉动活动板23,压块24跟着向上运动进而从T型槽18中脱离,使得调节框21与调节板17解除固定,再通过沿着滑槽19向左或者向右拉动调节框21,调节框21内的滑块25在滑槽19中滑动,实现了对调节框21的位置进行调节,分切刀设置在调节框21上,进而调节了分切刀31的位置,再放下活动板23,在紧固弹簧22的作用下,压块24向下运动重新卡进T型槽18中,使得分切刀31被固定在调节好的位置上,从而使得装置可以根据使用需求对聚酰亚胺薄膜的分切宽度进行调节。
调节框21下表面的四角位置处均固定安装有固定块26,固定块26的底端设置有固定柱27和转动块28,固定柱27固定安装在固定块26的底端表面,转动块28的底端贯穿开设有通孔,转动块28通过通孔与固定柱27转动连接,分切刀31的顶端与连接板29的底端表面固定连接,连接板29上表面的四角位置处均贯穿开设有卡槽30,卡槽30与固定块26的形状大小相适配,转动块28也与固定块26的形状大小相适配,通过将四个固定块26分别卡进卡槽30中,再转动转动块28,使得转动块28与固定块26成“十”字型,进而连接板29被固定在调节框21上,从而使得分切刀31被固定在装置上,实现了对分切刀31的快速安装。
两个第一立板3之间设置有放卷辊4,两个第二立板16之间设置有收卷辊5,第一立板3与第二立板16的前端分别设置有驱动轮9和从动轮11,第一立板3的前端表面固定安装有底座,底座的上表面设置有驱动电机10,驱动电机10的输出端与驱动轮9前端表面的中间位置处固定连接,驱动轮9通过传送带12与从动轮11传动连接,驱动轮9和从动轮11的背面中间位置处分别与放卷辊4和收卷辊5固定连接,通过驱动电机10的输出端带动驱动轮9转动,驱动轮9转动进而带动传送带12传动,传送带12传动进而从动轮11转动,从而使得放卷辊4和收卷辊5同时转动。
底板1下表面的四角位置处均设置有万向轮2,万向轮2的设置便于移动分切装置,从而根据使用需求对分切装置进行位置调节。
本装置的工作原理及使用流程:首先将聚酰亚胺薄膜的末端缠绕在收卷辊5上,通过驱动电机10的输出端带动驱动轮9转动,进而放卷辊4和收卷辊5同时转动,放卷辊4转动对聚酰亚胺薄膜进行放卷,而收卷辊5转动实现对分切后的薄膜进行收卷,通过气缸13的输出端带动升降杆14向下运动,从而使得分切刀31对聚酰亚胺薄膜进行分切,又通过向上拉动活动板23,压块24从T形槽中脱离,调节框21与调节板17解除固定,再通过向左或者向右拉动调节框21,滑块25在滑槽19中滑动,进而调节了分切刀31的位置,使得装置可以根据使用需求对聚酰亚胺薄膜的分切宽度进行调节,又通过将四个固定块26分别卡进卡槽30中,再转动转动块28,使得分切刀31被固定在装置上,实现了对分切刀31的快速安装与拆卸。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解,本实用新型不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是本实用新型的原理,在不脱离本实用新型精神和范围的前提下本实用新型还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型的范围内。本实用新型要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (6)
1.一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于,包括底板(1),所述底板(1)上表面的左侧相对称设置有两个第一立板(3),所述底板(1)上表面的右侧相对称设置有两个第二立板(16),所述第一立板(3)和第二立板(16)均通过螺栓和螺母与底板(1)上表面固定连接,所述第一立板(3)与第二立板(16)之间设置有框架(6),所述框架(6)的底端与底板(1)上表面固定连接,所述框架(6)的左侧两端表面相对应的位置处均固定安装有固定板(7),两个所述固定板(7)之间设置有两个挤压辊(8),两个所述挤压辊(8)呈上下对称设置,所述框架(6)上表面的中间位置处固定安装有气缸(13),所述气缸(13)的输出端贯穿框架(6)的上表面,并延伸至框架(6)的内部,且固定安装有升降杆(14),所述升降杆(14)的底端与连接架(15)上表面的中间位置处固定连接,所述连接架(15)的底端固定安装有调节板(17),所述调节板(17)的前端表面设置有刻度尺(20),所述调节板(17)右侧表面的上下两端分别贯穿开设有T型槽(18)和滑槽(19),所述调节板(17)的表面设置有若干组调节框(21),若干组所述调节框(21)的底部均设置有分切刀(31)。
2.根据权利要求1所述的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于:所述调节框(21)的内部设置有两组紧固弹簧(22)、活动板(23)、压块(24)和滑块(25),两组所述紧固弹簧(22)呈对称设置,且两组所述紧固弹簧(22)的一端均与调节框(21)的内部顶端固定连接,两组所述紧固弹簧(22)的另一端均与活动板(23)的顶端固定连接,所述压块(24)固定安装在活动板(23)的底端表面,所述滑块(25)固定安装在调节框(21)的内部底端,所述调节框(21)下表面的四角位置处均固定安装有固定块(26),所述固定块(26)的底端设置有固定柱(27)和转动块(28),所述固定柱(27)固定安装在固定块(26)的底端表面,所述转动块(28)的底端贯穿开设有通孔,所述转动块(28)通过通孔与固定柱(27)转动连接。
3.根据权利要求2所述的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于:所述分切刀(31)的顶端与连接板(29)的底端表面固定连接,所述连接板(29)上表面的四角位置处均贯穿开设有卡槽(30),所述卡槽(30)与固定块(26)的形状大小相适配。
4.根据权利要求2所述的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于:所述压块(24)与T型槽(18)的形状大小相适配,所述滑块(25)与滑槽(19)的形状大小相适配。
5.根据权利要求1所述的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于:两个所述第一立板(3)之间设置有放卷辊(4),两个所述第二立板(16)之间设置有收卷辊(5),所述第一立板(3)与第二立板(16)的前端分别设置有驱动轮(9)和从动轮(11),所述第一立板(3)的前端表面固定安装有底座,所述底座的上表面设置有驱动电机(10),所述驱动电机(10)的输出端与驱动轮(9)前端表面的中间位置处固定连接,所述驱动轮(9)通过传送带(12)与从动轮(11)传动连接,所述驱动轮(9)和从动轮(11)的背面中间位置处分别与放卷辊(4)和收卷辊(5)固定连接。
6.根据权利要求1所述的一种用于聚酰亚胺薄膜的分切装置,其特征在于:所述底板(1)下表面的四角位置处均设置有万向轮(2)。
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