CN217551331U - 倒角去毛刺设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了倒角去毛刺设备，包括机座、倾斜设置的去毛刺加工头和工件定位装置，去毛刺加工头伸入工件的安装孔的上方，机座上安装有控制去毛刺加工头上下升降移动的升降机构，毛刺加工头以能调节去毛刺加工头倾斜角度的方式安装在升降机构上；使用时，将工件的安装孔卡入工件定位装置上，将去毛刺加工头的加工端抵压在安装孔上方，去毛刺加工头发生旋转，从而实现毛刺的清除；与现有技术相比，其可对工件的安装孔边沿进行毛刺自动去除，无需工人手工操作，大大提高了整体工作效率，并保证了加工质量，并能对不同尺寸工件的加工，加工适用范围广，且加工时能保证去毛刺加工头的稳定安装，大大提高了加工质量。

Description

倒角去毛刺设备

技术领域

本实用新型涉及倒角去毛刺技术领域，特别涉及倒角去毛刺设备。

背景技术

在机械制造行业，工件上常常设置有安装孔，出于安装和实际操作使用的需要，会对安装孔进行倒角处理，倒角处理后会不可避免地在倒角边缘形成毛刺，这种毛刺不仅会影响产品的外观，而且在机器进行加工时如果端面上留有毛刺，毛刺脱落掉到工件工作和支撑表面，会直接影响到工件的装配和使用性能，也可能会造成机器损伤，因而要将其去除，毛刺是加工过程中影响产品质量的一个重要因素之一，为了去除这些毛刺，采用手动握持去毛刺加工头的方式，但是手工长期握持时容易受去毛刺加工头的重力而发生偏移，使操作者不小心容易触碰到其他表面，造成产品划伤，或者造成表面毛刺去除不干净的问题，存在经常重复返工的问题，加工效率低，不能满足生产的要求。

有鉴于此，本发明人对上述问题进行了深入研究，本案由此产生。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种倒角去毛刺设备，以解决现有技术中手工去毛刺容易导致毛刺去除不干净或者加工效率低的问题。

本实用新型的技术方案是这样的：包括机座和去毛刺加工头，机座的顶面凹设有供工件活动伸入于内的放置凹槽，上述机座位于放置凹槽的下方设有其上端伸入放置凹槽槽底内并卡入工件的安装孔内的工件定位装置，上述去毛刺加工头倾斜设置，且去毛刺加工头的加工端伸入放置凹槽内，上述去毛刺加工头通过升降机构以能上下升降移动的方式安装在机座上，且上述去毛刺加工头以能调节去毛刺加工头倾斜角度的方式安装在升降机构上。

上述机座具有安装座和固定台，安装座具有下底板和竖立于下底板上方并左右间隔设置的立柱，上述固定台具有套紧块和处于套紧块上方的叠压块，套紧块套紧于两立柱的上端部之间，叠压块叠压在两立柱的顶面上，叠压块的顶面向下凹设有延伸至套紧块内并前后贯穿固定台的通槽，此通槽为所述的放置凹槽，工件定位装置安装在套紧块的底面上。

所述放置凹槽的槽壁具有侧槽壁和下槽壁，侧槽壁具有二个，二侧槽壁左右相对设置，侧槽壁具有竖直壁和处于竖直壁下方的倾斜壁，二侧槽壁的竖直壁左右相对平行设置，二侧槽壁的倾斜壁相向倾斜设置，构成由上而下渐缩的喇叭空间，下槽壁处于两倾斜壁的下端部之间，工件定位装置安装在下槽壁下方。

所述工件定位装置具有定位杆和固定块，定位杆竖立设置，定位杆的上端端部向上穿过套紧块至下槽壁上方，固定块锁固在套紧块的底面上，上述固定块上开设有上下贯穿的穿孔，上述定位杆穿过穿孔，上述固定块上安装有伸入穿孔内并顶紧定位杆的顶紧螺栓。

所述去毛刺加工头处于固定台后方，所述固定台的后侧面固设有限位板，限位板呈方形板体，方形板体顶面中部向下凹有供去毛刺加工头的加工端伸入放置凹槽内的方形凹口，限位板的上端端面的左右两侧向前延伸有前延伸板，两前延伸板分别叠压在叠压块的顶面上并与叠压块锁固在一起。

所述下底板的顶面右侧竖立设有安装立柱，安装立柱位于右侧的立柱的后方，安装立柱的左侧面安装有两个上下间隔设置并沿前后方向延伸的安装板，两安装板之间设有竖立设置的升降气缸，上述升降气缸具有活塞杆和缸体，活塞杆的两端部对应伸出缸体外与两安装板固定连接，此升降气缸为所述的升降机构，上述去毛刺加工头安装在缸体上。

所述缸体的左侧面上设有调节结构，所述调节结构具有调节板和定位螺栓，缸体的左侧面上凹设有供定位螺栓伸入于内螺装的定位孔，所述调节板贴设于缸体的左侧面外，所述调节板上设有左右贯穿调节板并沿前后方向延伸的弧形通孔，定位螺栓的头部限位于弧形通孔的左侧外，定位螺杆的杆部穿过弧形通孔至定位孔内与定位孔螺装配合，上述去毛刺加工头倾斜安装在调节板上。

上述定位孔设置有若干个，各定位孔沿前后方向呈弧形分布，上述弧形通孔设置有二个，二弧形通孔上下间隔设置。

所述调节板位于两弧形凹口之间的部位处设有定位块，所述定位块包括右定位块和与右定位块相贴配合的左定位块，右定位块和左定位块通过螺栓共同锁固在调节板的左侧面上，右定位块的左侧面上设有向右凹并沿去毛刺加工头的倾斜方向延伸并贯通右定位块的右凹口，左定位块的右侧面上设有向左凹并沿去毛刺加工头的倾斜方向延伸并贯通左定位块的左凹口，左凹口与右凹口构成去毛刺加工头安装于内的倾斜通口。

上述去毛刺加工头的加工端部上具有球形刺毛刀头。

采用上述方案后，本实用新型的倒角去毛刺设备，使用时，将工件放入放置凹槽内，且放置凹槽内的工件定位装置伸入工件的安装孔内，再调节去毛刺加工头的高度和倾仰角度使去毛刺加工头的加工端抵压在工件的安装孔上方，去毛刺加工头加工端与工件的内侧壁相接触，安装孔处于去毛刺加工头的范围内，去毛刺加工头发生旋转，在旋转的过程中去毛刺加工头的加工端与安装孔的倒角边缘不断接触摩擦，从而实现毛刺的清除，并通过升降机构能够实现去毛刺加工头的上下移动以满足不同尺寸的去毛刺需求；与现有技术相比，将工件放置在放置凹槽内，再调节去毛刺加工头即可使工件位于安装孔处的毛刺得以去掉，实现自动化操作，大大提高了工作效率，解决了现有技术中手工长期握持去毛刺加工头时容易受去毛刺加工头的重力而发生偏移，使操作者不小心容易触碰到其他表面造成产品划伤或者去除不干净的问题，再有，工件的稳定放置保证了加工质量；还能适应不同工件尺寸的加工，适用范围广。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型的另一结构示意图。

图3为本实用新型的再一结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的倒角去毛刺设备，如图1-3所示，包括机座和去毛刺加工头1，机座的顶面凹设有供工件活动伸入于内的放置凹槽，具体的是，机座具有安装座2和固定台3，安装座2具有下底板21和竖立于下底板上方并左右间隔设置的立柱22，固定台3具有套紧块31和处于套紧块31上方的叠压块32，套紧块31套紧于两立柱22的上端部之间，两立柱22相对的一面的上端部与套紧块31的左右两侧的下端分别通过螺栓锁固在一起，叠压块32叠压在两立柱22的顶面上，叠压块32的顶面向下凹设有延伸至套紧块31内并前后贯穿固定台的通槽，此通槽为所述的放置凹槽，放置凹槽的槽壁33具有侧槽壁331和下槽壁332，侧槽壁331具有二个，二侧槽壁331左右相对设置，侧槽壁331具有竖直壁3311和处于竖直壁3311下方的倾斜壁3312，二侧槽壁331的竖直壁3311左右相对平行设置，二侧槽壁331的倾斜壁3312相向倾斜设置，构成由上而下渐缩的喇叭空间，下槽壁332处于两倾斜壁3312的下端部之间。

所述机座位于放置凹槽的下方设有其上端伸入放置凹槽槽底内并卡入工件的安装孔内的工件定位装置4，工件定位装置4安装在套紧块31的底面上且位于下槽壁332下方，具体的是，工件定位装置4具有定位杆41和固定块42，定位杆41竖立设置，定位杆41的上端端部向上穿过套紧块31至下槽壁332上方，固定块42锁固在套紧块31的底面上，固定块42上开设有上下贯穿的穿孔100，上述定位杆41穿过穿孔，上述固定块42上安装有伸入穿孔100内并顶紧定位杆41的顶紧螺栓(图中未示出)，即固定块42具有上块体421、位于上块体421下方的中块体422和位于中块体422下方的下块体423，穿孔100上下贯穿上块体421、中块体422和下块体423，上块体421、中块体422和下块体423套紧在定位杆41外，上块体421呈片状结构，上块体421通过螺栓锁固在套紧块31的底面上，上块体421和下块体423均呈中空柱状结构，中块体422上设有与穿孔100相通的安装通孔200，顶紧螺栓穿过安装通孔200至穿孔100内与安装通孔200螺装配合，下块体423的外径大于中块体422的外径；调节定位杆上端端部需要伸出下槽壁的所需长度，顶紧螺栓从安装通孔200螺入穿孔至顶紧定位杆41，再将工件的安装孔卡在定位杆41的上端端部上，即完成工件的定位，去毛刺加工头1抵压在工件的安装孔的上端。

所述去毛刺加工头1处于固定台3后方，去毛刺加工头1倾斜设置，且去毛刺加工头1的加工端伸入放置凹槽内，上述去毛刺加工头1的加工端部上具有球形刺毛刀头11，球形刺毛刀头11倾斜抵压在工件的安装孔上方，球形刺毛刀头11旋转，在旋转的过程中去毛刺加工头的加工端与安装孔的倒角边缘不断接触摩擦，从而实现毛刺的清除；球形刺毛刀头11的旋转为本领域人员公知技术，在此不多加赘述。

所述去毛刺加工头1通过升降机构5以能上下升降移动的方式安装在机座上，具体的是，下底板21的顶面右侧竖立设有安装立柱6，安装立柱6位于右侧的立柱22的后方，安装立柱6具有左侧板61、前侧板62、后侧板63和底板64，左侧板61、前侧板62、后侧板63和底板64围成有一上顶面和右侧面敞开的中空立柱，左侧板61的左侧面安装有两个上下间隔设置并沿前后方向延伸的安装板611，两安装板611之间安装有上述升降机构5，升降机构5为升降气缸，升降气缸具有活塞杆51和缸体52，活塞杆51的两端部对应伸出缸体52外与两安装板611固定连接，所述去毛刺加工头1安装在缸体52上；应用时，升降气缸启动，因活塞杆51的固定安装，使缸体52沿活塞杆51上下升降移动，而去毛刺加工头1安装在缸体52上，使去毛刺加工头1相应作上下升降平移以实现工件的取放及不同尺寸的工件加工。

上述去毛刺加工头1以能调节去毛刺加工头1倾斜角度的方式安装在升降机构5上，具体的是，所述缸体52的左侧面上设有调节结构7，调节结构7具有调节板71和定位螺栓72，去毛刺加工头1倾斜安装在调节板71上，缸体52的左侧面上凹设有供定位螺栓72伸入于内螺装的定位孔521，调节板71贴设于缸体52的左侧面外，调节板72上设有左右贯穿调节板并沿前后方向延伸的弧形通孔(图中未示出)，定位孔521优选为设置有三个，各定位孔沿前后方向呈弧形分布，三定位孔分为前定位孔、中定位孔和后定位孔，定位螺栓72的头部限位于弧形通孔的左侧外，定位螺栓72的杆部穿过弧形通孔至定位孔521内与定位孔521螺装配合，应用时，因定位螺栓72能在弧形通孔范围内活动，这样，调节板能绕着定位螺栓作周向放置，相应地调节板上的去毛刺加工头1也得到相应调节，从而保证去毛刺加工头1的加工端始终与工件的加工部位相接触，调节后再螺紧定位螺栓72即实现去毛刺加工头1的调节固定安装。本新型中，所述定位孔521优选设有上下两排，弧形通孔相应设置有两个，定位螺栓相应设置有二个，两弧形通孔上下间隔设置，两弧形通孔分为上弧形通孔和下弧形通孔，上弧形通孔与上排的定位孔对位设置，下弧形通孔与下排的定位孔对位设置，其一定位螺栓72穿过上弧形通孔的左端螺入上排的中定位孔内，另一定位螺栓72穿过下弧形通孔的右端螺入下排的中定位孔内，通过二个定位螺栓对调节板锁固使去毛刺加工头1的安装非常稳固，不易受去毛刺加工头1加工的震动而产生晃动，保证加工质量。

所述调节板71位于两弧形凹口之间的部位处设有定位块8，所述定位块包括右定位块81和与右定位块81相贴配合的左定位块82，右定位块81和左定位块82通过螺栓共同锁固在调节板72的左侧面上，右定位块81的左侧面上设有向右凹并沿去毛刺加工头1的倾斜方向延伸并贯通右定位块81的右凹口，左定位块的右侧面上设有向左凹并沿去毛刺加工头1的倾斜方向延伸并贯通左定位块的左凹口，左凹口与右凹口构成去毛刺加工头1安装于内的倾斜通口(图中未示出)，应用时去毛刺加工头1通过右定位块81和左定位块82的配合实现定位安装，并方便去毛刺加工头1的拆换。

采用上述方案后，本实用新型的倒角去毛刺设备，加工前，将工件竖立放置于放置凹槽内，并使定位杆41的上端端部伸入工件待加工的安装孔内，且定位杆41的上端端部处于安装孔内，通过升降气缸调节去毛刺加工头1的高度使球形刺毛刀头与工件的内侧壁相接触，之后再通过调节板71的倾斜角度进行对球形刺毛刀头11的微调，使球形刺毛刀头11始终与工件待加工安装孔部位相接触，且球形刺毛刀头11的直径大于工件安装孔的孔径；加工时去毛刺加工头1驱动球形刺毛刀头11旋转，球形刺毛刀头11的旋转可对工件安装孔孔沿处的毛刺进行清除；加工后，再将升降气缸启动，使去毛刺加工头1向上平移与工件相分离，再旋转调节板即可使去毛刺加工头1与工件相分离，这样，工件直接向上提拉即可从设备中脱出，操作方便。与现有技术相比，本新型的倒角去毛刺设备，其可对工件的安装孔边沿进行毛刺自动去除，实现安装孔边沿的平滑，无需工人手工操作，解决了现有技术中手工长期握持去毛刺加工头时容易受去毛刺加工头的重力而发生偏移，使操作者不小心容易触碰到其他表面造成产品划伤，或者造成表面毛刺去除不干净的问题，大大提高了整体工作效率，并保证了加工质量，并能对不同尺寸工件的加工，加工适用范围广，且加工时能保证去毛刺加工头的稳定安装，大大提高了加工质量。

本新型中，优选的是，所述固定台3的后侧面固设有限位板34，限位板34呈方形板体，方形板体顶面中部向下凹有供去毛刺加工头1的加工端伸入放置凹槽内的方形凹口300，限位板34的上端端面的左右两侧向前延伸有前延伸板341，两前延伸板341分别叠压在叠压块32的顶面上并与叠压块32锁固在一起；工件的后侧面与限位板的前侧面相接触，使工件的后侧面有了支撑，使工件在加工过程中更加具有稳定性。

上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。

Claims (10)

1.倒角去毛刺设备，其特征在于：包括机座和去毛刺加工头，机座的顶面凹设有供工件活动伸入于内的放置凹槽，上述机座位于放置凹槽的下方设有其上端伸入放置凹槽槽底内并卡入工件的安装孔内的工件定位装置，上述去毛刺加工头倾斜设置，且去毛刺加工头的加工端伸入放置凹槽内，上述去毛刺加工头通过升降机构以能上下升降移动的方式安装在机座上，且上述去毛刺加工头以能调节去毛刺加工头倾斜角度的方式安装在升降机构上。

2.根据权利要求1所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：上述机座具有安装座和固定台，安装座具有下底板和竖立于下底板上方并左右间隔设置的立柱，上述固定台具有套紧块和处于套紧块上方的叠压块，套紧块套紧于两立柱的上端部之间，叠压块叠压在两立柱的顶面上，叠压块的顶面向下凹设有延伸至套紧块内并前后贯穿固定台的通槽，此通槽为所述的放置凹槽，工件定位装置安装在套紧块的底面上。

3.根据权利要求2所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述放置凹槽的槽壁具有侧槽壁和下槽壁，侧槽壁具有二个，二侧槽壁左右相对设置，侧槽壁具有竖直壁和处于竖直壁下方的倾斜壁，二侧槽壁的竖直壁左右相对平行设置，二侧槽壁的倾斜壁相向倾斜设置，构成由上而下渐缩的喇叭空间，下槽壁处于两倾斜壁的下端部之间，工件定位装置安装在下槽壁下方。

4.根据权利要求3所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述工件定位装置具有定位杆和固定块，定位杆竖立设置，定位杆的上端端部向上穿过套紧块至下槽壁上方，固定块锁固在套紧块的底面上，上述固定块上开设有上下贯穿的穿孔，上述定位杆穿过穿孔，上述固定块上安装有伸入穿孔内并顶紧定位杆的顶紧螺栓。

5.根据权利要求2所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述去毛刺加工头处于固定台后方，所述固定台的后侧面固设有限位板，限位板呈方形板体，方形板体顶面中部向下凹有供去毛刺加工头的加工端伸入放置凹槽内的凹口，限位板的上端端面的左右两侧向前延伸有前延伸板，两前延伸板分别叠压在叠压块的顶面上并与叠压块锁固在一起。

6.根据权利要求2所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述下底板的顶面右侧竖立设有安装立柱，安装立柱位于右侧的立柱的后方，安装立柱的左侧面安装有两个上下间隔设置并沿前后方向延伸的安装板，两安装板之间设有竖立设置的升降气缸，上述升降气缸具有活塞杆和缸体，活塞杆的两端部对应伸出缸体外与两安装板固定连接，此升降气缸为所述的升降机构，上述去毛刺加工头安装在缸体上。

7.根据权利要求6所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述缸体的左侧面上设有调节结构，所述调节结构具有调节板和定位螺栓，缸体的左侧面上凹设有供定位螺栓伸入于内螺装的定位孔，所述调节板贴设于缸体的左侧面外，所述调节板上设有左右贯穿调节板并沿前后方向延伸的弧形通孔，定位螺栓的头部限位于弧形通孔的左侧外，定位螺杆的杆部穿过弧形通孔至定位孔内与定位孔螺装配合，上述去毛刺加工头倾斜安装在调节板上。

8.根据权利要求7所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：上述定位孔设置有若干个，各定位孔沿前后方向呈弧形分布，上述弧形通孔设置有二个，二弧形通孔上下间隔设置。

9.根据权利要求8所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：所述调节板位于两弧形凹口之间的部位处设有定位块，所述定位块包括右定位块和与右定位块相贴配合的左定位块，右定位块和左定位块通过螺栓共同锁固在调节板的左侧面上，右定位块的左侧面上设有向右凹并沿去毛刺加工头的倾斜方向延伸并贯通右定位块的右凹口，左定位块的右侧面上设有向左凹并沿去毛刺加工头的倾斜方向延伸并贯通左定位块的左凹口，左凹口与右凹口构成去毛刺加工头安装于内的倾斜通口。

10.根据权利要求2所述的倒角去毛刺设备，其特征在于：上述去毛刺加工头的加工端部上具有球形刺毛刀头。

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