CN217536369U - 油剂回收利用系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种油剂回收利用系统，用于依次穿过水洗槽和上油槽后的纤维丝束，上油槽末端连接有第一榨液机和油剂循环槽，第一榨液机与油剂循环槽连通，油剂循环槽的出口端通过管路连接至收集槽和上油槽，油剂循环槽与收集槽之间设置膜浓缩装置，收集槽的出口端通过管路连接至油剂循环槽。本实用新型，能够将丝束中携带的油和水进一步榨干，榨下来的油水混合物回到油剂循环槽，减少丝束带走油剂量，从而降低油剂补加量，降低生产成本，提高了经济效益，同时有效地保证了上油槽中油剂浓度，从而保证纤维丝束的正常生产，取消上油槽出口“之”字型玻璃导杆/不锈钢导杆榨液，降低对丝束损伤及质量影响，薄厚均匀度比较好，压榨率也比较高。

Description

油剂回收利用系统

技术领域

本实用新型涉及纤维生产装置技术领域，具体涉及一种油剂回收利用系统。

背景技术

目前PVA纤维生产过程中，丝束经过四浴(水)洗涤后，丝束中携带大量水分，经过上油槽上油，丝束中携带的水分就会进入上油槽，上油槽内油剂被丝束带走一部分，造成上油槽内油剂浓度不断降低，只能通过补加油剂方式确保油剂浓度在工艺控制范围内，上油槽出口采用“之”字型玻璃导杆/不绣钢导杆将丝束携带多余的油水混合物压榨出来后进入油剂循环槽，油剂循环槽增液部分通过液位计与调节阀连锁将多余油水混合物排放到污水系统进行处理。

然而，在纤维丝束生产过程中，经常会遇到如下问题：

1.“之”字型导杆容易对丝束产生损伤，且由于摩擦加热温度升高会对丝束质量产生影响；

2.纤维丝束携带的水分进入油剂循环槽后，造成油剂循环槽油剂浓度降低后需补加油剂，增加了生产成本；多余的低浓度油水混合物排入污水系统，造成污水处理难度大。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油剂回收利用系统，以达到优化上油操作，保证上油槽油剂浓度，降低生产成本目的。

为实现上述实用新型目的，本实用新型提供一种油剂回收利用系统，用于依次穿过水洗槽和上油槽后的纤维丝束，所述上油槽末端连接有第一榨液机和油剂循环槽，所述第一榨液机与所述油剂循环槽连通用于回收第一榨液，所述油剂循环槽的出口端通过管路连接至收集槽和所述上油槽，所述油剂循环槽与所述收集槽之间设置有至少一个膜浓缩装置，所述收集槽的出口端通过管路连接至所述油剂循环槽。

在上述任一技术方案中，所述膜浓缩装置与所述油剂循环槽之间设置有过滤器。

在上述任一技术方案中，所述上油槽与所述水洗槽之间还设置有第二榨液机，所述第二榨液机连接至水洗循环槽。

在上述任一技术方案中，所述收集槽的出口端通过管路还连接至切断上油槽。

在上述任一技术方案中，所述油剂循环槽的出口端设置有第一送出泵。

在上述任一技术方案中，所述第一送出泵通过管路连接至所述过滤器、所述上油槽。

在上述任一技术方案中，所述第一送出泵通过管路还连通至所述油剂循环槽。

在上述任一技术方案中，还包括油剂补加槽，所述油剂补加槽通过管路与所述油剂循环槽连通。

在上述任一技术方案中，所述收集槽出口端设置有第二送出泵，所述第二送出泵与所述切断上油槽、所述油剂循环槽连通。

在上述任一技术方案中，所述第一榨液机和所述第二榨液机结构相同，包括下方的不锈钢转动罗拉和上方包胶压辊组成，任一包胶压辊通过两组气缸来控制。

与现有技术相比，本实用新型的一种油剂回收利用系统，纤维丝束依次穿过水洗槽和上油槽，所述上油槽末端连接有第一榨液机和油剂循环槽，所述第一榨液机与所述油剂循环槽连通用于回收第一榨液，所述油剂循环槽的出口端通过管路连接至收集槽和所述上油槽，所述油剂循环槽与所述收集槽之间设置有至少一个膜浓缩装置，所述收集槽的出口端通过管路连接至所述油剂循环槽；第一榨液机能够将丝束中携带的油和水进一步榨干，榨下来的油水混合物(即第一榨液)回到油剂循环槽，减少丝束带走油剂量，从而降低油剂补加量，降低生产成本，提高了经济效益，同时有效地保证了上油槽中油剂浓度，从而保证纤维丝束的正常生产；取消上油槽出口“之”字型玻璃导杆/不锈钢导杆榨液，通过第一榨液机进行替代，一方面可以减少“之”字型榨液对丝束损伤及质量影响，而且采用第一榨液机后丝束薄厚均匀度更好，压榨率也比较高，压榨效果更好，在保障了丝束上油效果的前提下，可以最大限度压榨回收油剂。

附图说明

图1示意性表示本实用新型的一种实施方式的油剂回收利用系统的工艺图。

其中，图1中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1、水洗槽；2、上油槽、3、第一榨液机；4、油剂循环槽；5、收集槽；6、膜浓缩装置；7、过滤器；8、第二榨液机；9、切断上油槽；10、第一送出泵；11、油剂补加槽；12、第二送出泵。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本实用新型的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本实用新型的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本实用新型的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

参见图1，本实用新型的一种油剂回收利用系统，纤维丝束依次穿过水洗槽1和上油槽2，上油槽2末端连接有第一榨液机3和油剂循环槽4，第一榨液机3与油剂循环槽4连通，油剂循环槽4的出口端通过管路连接至收集槽5和上油槽2，油剂循环槽4与收集槽5之间设置有至少一个膜浓缩装置6，收集槽5的出口端通过管路连接至油剂循环槽4。

在该实施例中，通过在上油槽2的末端设置第一榨液机3，并连通至油剂循环槽4，油剂循环槽4分别与上油槽2和收集槽5连接，油剂循环槽4与所述收集槽5之间设置有至少一个膜浓缩装置6，收集槽5的出口端连通回油剂循环槽4，第一榨液机3能够将丝束中携带的油和水进一步榨干，榨下来的油水混合物回到油剂循环槽4，减少丝束带走油剂量，从而降低油剂补加量，降低生产成本，提高了经济效益，同时，膜浓缩装置6可以对油剂循环槽4内的油水混合物进行膜浓缩，除去部分压榨水分，能有效地保证上油槽2中油剂浓度，从而保证纤维丝束的正常生产。取消上油槽2出口”之”字型玻璃导杆/不锈钢导杆榨液，采用第一榨液机替代，这样一方面可以减少“之”字型榨液杆因多次压榨丝束对丝束损伤及质量影响，而且，可以消除“之”字型榨液过程中的丝束偏移而造成的缠辊等问题，降低了丝束损耗，保障了丝束质量，此外，第一榨液机的压榨力可调节，因而，采用第一榨液机后丝束薄厚均匀度更好，压榨率也比较高。

具体地说，纤维丝束在生产过程中，依次经过水洗槽1和上油槽2，上油槽2可以是一段也可以是多段串联，上油方式可以是滴油/雾化喷油/油浸，优先选择油浸方式，上油均匀性好，在经过上油槽2后，通过上油槽2的出口端设置第一榨液机3，第一榨液机3可以将纤维丝束中的油水混合物加压榨液流出至油剂循环槽4，油剂循环槽4通过膜浓缩装置6连通收集槽5，因此，通过膜浓缩装置6除去部分压榨水分后，收集槽5内油水混合物浓度提高(例如，可以浓缩到脱除压榨水分前的3-5倍)后一部分用泵打进入油剂循环槽4，另一部分到切断工序给切断前的丝束进行上油，降低丝束切割过程中静电及对刀片进行润滑，降低刀片消耗。

膜浓缩装置6可以设置有多个组成的膜系统，第一榨液机3榨下来的油水混合物(例如，油剂含量0.6％)，经过膜浓缩装置6回到油剂循环槽(例如，油剂含量占1.8％-3.0％)。

其中，第一榨液机3可以采用气动榨液装置，由下方的不锈钢转动罗拉和上面的包胶压辊组成，可以由1-2组组成，每个包胶压辊通过2组气缸来控制上下移动调整压榨率，气动榨液机可以采用单臂轴承箱方式或者两端轴承座支撑固定方式，优先选用两端轴承座支撑固定方式；膜浓缩装置6可以选择纳米陶瓷膜或者超滤膜。

另外，在水洗槽1的出口处可以设置“之”字型玻璃导杆/不绣钢导杆将丝束携带水分的初步压榨出来，避免经过水洗槽1的纤维丝束带水影响上油槽2中油剂的浓度。初步压榨下来的水分进入水洗循环槽回收利用。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，膜浓缩装置6与油剂循环槽4之间设置有过滤器7。

在该实施例中，过滤器7可以是金属网过滤器7或者板框式过滤器7，将油水混合物中不溶解物质或者其它杂质过滤掉，经过过滤的油水混合物进入膜浓缩装置6或膜系统进行浓缩后进入收集槽5，油水混合物不再排入污水处理系统，从而可实现油剂完全回收和循环利用。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，上油槽2与水洗槽1之间还设置有第二榨液机8，第二榨液机8连接至水洗循环槽，水洗循环槽回收第二榨液机8形成的第二榨液即丝束离开水洗槽1后其上携带的水分。

在该实施例中，在水洗槽1(温度40-45℃)出口端设置第二榨液机8，将纤维丝束中携带水分通过调整第二榨液机8压力压榨出来，榨出来水分继续回到水洗循环槽重复使用，降低水的消耗，也降低带入上油槽2的水分，从而避免上油槽2中油剂浓度的降低,此外，降低丝束中携带水分还可以降低后续烘干丝束的电消耗，进一步地降低生产成本，提升经济效益。此外，还可以将第二榨液机8和“之”字型玻璃导杆/不绣钢导杆联用，通过逐步、逐级压榨水分，实现对丝束的保护前提下，大幅降低进入上油槽2中的水分含量，从而降低了膜浓缩装置6或膜系统的工作负荷，节能、降耗效果明显。

其中，第二榨液机8也可以是气动榨液装置。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，收集槽5的出口端通过管路还连接至切断上油槽9。

在该实施例中，收集槽5内油水混合物浓度经浓缩提高后一部分用泵打进入油剂循环槽4，另一部分到切断上油槽9给切断前的丝束进行上油，降低丝束切割过程中静电及对刀片进行润滑，降低刀片消耗，在切断前上油可以采用喷嘴雾化上油或者滴油方式上油，优先选用喷嘴雾化方式上油(上油均匀性好)，上油量可以通过加装流量计进行精确控制，能够实现油剂的循环利用，有利于降低油剂消耗，降低生产成本。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，油剂循环槽4的出口端设置有第一送出泵10。

在该实施例中，通过在油剂循环槽4的出口端设置第一送出泵10，能够加快油剂在油剂循环槽4和上油槽2、油剂循环槽4和收集槽5的两条循环管路中的流速，实现油剂的快速循环，有利于保证上油槽2中的油剂浓度，从而保证了纤维丝束的生产质量。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一送出泵10通过管路连接至过滤器7、上油槽2。

在该实施例中，第一送出泵10通过管路连接上油槽2再连通回油剂循环槽4，形成油剂的第一路循环；第一送出泵10通过管路依次连接过滤器7、膜浓缩装置6、收集槽5和油剂循环槽4，形成第二路循环。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，第一送出泵10通过管路还连通至油剂循环槽4。

在该实施例中，第一送出泵10通过管路直接连通至油剂循环槽4，形成第三路循环。

通过设置油剂的第一路循环、第二路循环和第三路循环，通过第一路循环给上油槽持续提供油剂，通过第二路循环的膜浓缩确保进入上油槽的油剂浓度符合工艺要求，通过第三路循环能够加快油剂循环槽的油水混合物浓度快速达到均一，第一路循环、第二路循环和第三路循环的联用，能够有效地循环利用油剂，同时保证上油槽油剂浓度，减少油剂消耗量，也降低了废水处理量。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，还包括油剂补加槽11，油剂补加槽11通过管路与油剂循环槽4连通。

在该实施例中，油剂补加槽11通过管路与油剂循环槽4连通，同时实时监测上油槽2中的油剂浓度，能够及时对油剂循环槽4进行补加油剂，从而保证上油槽2内的油剂浓度。

在本实用新型的一个实施例中，优选地，收集槽5出口端设置有第二送出泵12，第二送出泵12与切断上油槽9、油剂循环槽4连通。

在该实施例中，通过设置第二送出泵12在收集槽5出口端，能够加快油剂循环。

生产过程中，纤维丝束在水洗槽将表面携带的杂质洗掉，在水洗槽出口通过第二榨液机或者与“之”字型玻璃导杆/不绣钢导杆联用，将纤维丝束携带的水分榨下来后进入上油槽，油剂循环槽内具有一定浓度的油水混合物通过第一送出泵送至上油槽给丝束进行上油，在上油槽出口通过第一榨液机将纤维丝束携带的多余的油水混合物通过压榨后回到油剂循环槽，油剂循环槽内多余的油水混合物通过过滤器、膜浓缩装置后进入收集槽，一部分补入油剂循环槽，另一部分送到切断上油槽，在切断前给丝束上油，降低丝束静电及润滑刀片，降低刀片消耗。

本实用新型涉及一种油剂回收利用系统，纤维丝束依次穿过水洗槽和上油槽，上油槽末端连接有第一榨液机和油剂循环槽，第一榨液机与油剂循环槽连通，油剂循环槽的出口端通过管路连接至收集槽和上油槽，油剂循环槽与收集槽之间设置有至少一个膜浓缩装置，收集槽的出口端通过管路连接至油剂循环槽。本实用新型，能够将丝束中携带的油和水进一步榨干，榨下来的油水混合物回到油剂循环槽，减少丝束带走油剂量，从而降低油剂补加量，降低生产成本，提高了经济效益，同时有效地保证了上油槽中油剂浓度，从而保证纤维丝束的正常生产，取消上油槽出口“之”字型玻璃导杆/不锈钢导杆榨液，降低丝束损伤及质量影响，薄厚均匀度比较好，压榨率也比较高。

以上所述仅为本实用新型的一个实施方式而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油剂回收利用系统，用于依次穿过水洗槽(1)和上油槽(2)后的纤维丝束，其特征在于，所述上油槽(2)末端连接有第一榨液机(3)和油剂循环槽(4)，所述第一榨液机(3)与所述油剂循环槽(4)连通用于回收第一榨液，所述油剂循环槽(4)的出口端通过管路连接至收集槽(5)和所述上油槽(2)，所述油剂循环槽(4)与所述收集槽(5)之间设置有至少一个膜浓缩装置(6)，所述收集槽(5)的出口端通过管路连接至所述油剂循环槽(4)。

2.根据权利要求1所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述膜浓缩装置(6)与所述油剂循环槽(4)之间设置有过滤器(7)。

3.根据权利要求1所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述上油槽(2)与所述水洗槽(1)之间还设置有第二榨液机(8)，所述第二榨液机(8)连接至水洗循环槽。

4.根据权利要求1所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述收集槽(5)的出口端通过管路还连接至切断上油槽(9)。

5.根据权利要求2所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述油剂循环槽(4)的出口端设置有第一送出泵(10)。

6.根据权利要求5所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述第一送出泵(10)通过管路连接至所述过滤器(7)、所述上油槽(2)。

7.根据权利要求6所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述第一送出泵(10)通过管路还连通至所述油剂循环槽(4)。

8.根据权利要求1所述的油剂回收利用系统，其特征在于，还包括油剂补加槽(11)，所述油剂补加槽(11)通过管路与所述油剂循环槽(4)连通。

9.根据权利要求4所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述收集槽(5)出口端设置有第二送出泵(12)，所述第二送出泵(12)与所述切断上油槽(9)、所述油剂循环槽(4)连通。

10.根据权利要求3所述的油剂回收利用系统，其特征在于，所述第一榨液机(3)和所述第二榨液机(8)结构相同，包括下方的不锈钢转动罗拉和上方包胶压辊组成，任一包胶压辊通过两组气缸来控制。

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