CN217515207U - 一种焊接小车支腿快速升降机构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种焊接小车支腿快速升降机构，包括底盘、复位组件、两组支承组件及踏框，支承组件包括安装架、设于安装架上的滚轮、支脚及驱动支脚升降的连杆装置，安装架的底壁上设有升降轴，支脚设于升降轴的底端，连杆装置包括驱动臂及联动臂，驱动臂的一端通过第一铰接轴铰接于安装架上，驱动臂的另一端铰接于联动臂的端部，联动臂的中部通过第二铰接轴铰接于安装架上，联动臂的另一端与升降轴铰接，踏框固连于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，复位组件包括中部铰接于底盘上的复位踏板、一端铰接于复位踏板端部且另一端铰接于踏框上的复位连板。本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构操作人员无需蹲下即可调节高度，使用方便。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种升降机构，尤其涉及一种焊接小车支腿快速升降机构。
背景技术
手推式小车由于其结构简单、移动方便等特性被广泛应用于工业生产中，在焊接领域尤为如此。现有的手推式小车，其包括车体，车体的底部设置滚轮及支脚。手推式小车在移动时，其滚轮与地面接触，而在焊接时，为了保证焊接的可靠性，需要将支架着地，以增强车体的稳定性，保障焊接作业的正常进行。焊接完成后，操作人员需要调节支脚，以使滚轮着地才可继续推动小车。然而，由于现有的支脚多通过螺纹连接于车体，在调节支脚时，操作人员需要蹲下身子并通过手拧的方式实现对支脚高度的调节。这种调节方式费时费力，操作起来非常不方便。为此需要设计一种升降机构，以使操作人员无需下蹲即可通过其调节支脚的高度，从而方便操作人员的操作。
实用新型内容
为解决上述技术问题，本实用新型的目的是提供一种操作人员无需蹲下即可调节高度的焊接小车支腿快速升降机构。
本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，包括底盘、复位组件及位于底盘两侧的两组支承组件，两组支承组件之间设置有踏框，支承组件包括安装架、设于安装架上的滚轮、支脚及驱动支脚升降的连杆装置，安装架的底壁上设有升降轴，所述支脚设于升降轴的底端，所述连杆装置包括驱动臂及联动臂，驱动臂的一端通过第一铰接轴铰接于安装架上，驱动臂的另一端铰接于联动臂的端部，联动臂的中部通过第二铰接轴铰接于安装架上，联动臂的另一端与升降轴铰接，所述踏框固连于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，所述复位组件包括中部铰接于底盘上的复位踏板、一端铰接于复位踏板端部且另一端铰接于踏框上的复位连板。
该焊接小车支腿快速升降机构的优点在于，其通过踏框及支承组件的设置，使得操作人员无需蹲下身并用手拧的方式实现支脚的高度调节，而只需用脚踏踏框的方式即可调节支脚，以实现对底盘及其上车体的稳定支撑，其操作起来更为便捷。同时，复位组件的设置，使得操作人员可通过脚踏复位踏板的方式实现支脚的复位功能，以使操作人员方便地对焊接小车进行工作模式的转换。
进一步的，本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，所述驱动臂的端部通过中央铰接轴与联动臂铰接，中央铰接轴的两端沿竖向可滑动地设于安装架上的导槽内。
进一步的，本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，所述驱动臂的端部设置有槽口，所述中央铰接轴穿过所述槽口。
进一步的，本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，所述安装架为U型安装架，U型安装架上设有U型定位架，U型定位架包括基板及基板两端的导板，安装架的内侧壁上设有安装槽，所述导板设于安装槽内，导板的内侧面上设有导槽，所述中央铰接轴的两端分别可滑动地设置于导槽内。
进一步的，本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，所述底盘包括连接板，连接板的两端分别与两侧的安装架固连。
进一步的，本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，踏框包括U型框及与U型框固连的曲臂，曲臂的两端分别固设于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，复位踏板的端部铰接于U型框中部。
上述说明仅是本实用新型技术方案的概述，为了能够更清楚地了解本实用新型的技术手段，并依照说明书的内容予以具体实施，以下以本实用新型的实施例对其进行详细说明。
附图说明
图1是焊接小车支腿快速升降机构的俯视图；
图2是图1中B-B向的剖视图；
图3是图1中C-C向的剖视图；
图4是焊接小车支腿快速升降机构的立体图；
图5是焊接小车支腿快速升降机构的另一立体图；
图6是支承组件的立体图，其中安装架未示出；
图7是踏框及复位组件的立体图；
图8是驱动臂的立体图；
图9是联动臂的立体图；
图10是中央铰接轴的立体图；
图11是U型定位架的立体图；
图12是支脚与地面接触时焊接小车支腿快速升降机构的局部示意图；
图13是滚轮与地面接触时焊接小车支腿快速升降机构的局部示意图。
图中，底盘1，复位组件2，支承组件3，踏框4，安装架5，滚轮6，支脚7，升降轴8，驱动臂9，联动臂10，第一铰接轴11，第二铰接轴12，复位踏板13，复位连板14，中央铰接轴15，连接板16，滑套17，槽口18，安装槽19，U型定位架20，导板21，导槽22，U型框23，曲臂24，基板25。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
参见图1至13，本实施例的焊接小车支腿快速升降机构，包括底盘1、复位组件2及位于底盘两侧的两组支承组件3，两组支承组件之间设置有踏框4，支承组件包括安装架5、设于安装架上的滚轮6、支脚7及驱动支脚升降的连杆装置，安装架的底壁上设有升降轴8，支脚设于升降轴的底端，连杆装置包括驱动臂9及联动臂10，驱动臂的一端通过第一铰接轴11铰接于安装架上，驱动臂的另一端铰接于联动臂的端部，联动臂的中部通过第二铰接轴12铰接于安装架上，联动臂的另一端与升降轴铰接，踏框固连于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，复位组件包括中部铰接于底盘上的复位踏板13、一端铰接于复位踏板端部且另一端铰接于踏框上的复位连板14。
本实用新型的焊接小车支腿快速升降机构，通过踏框及支承组件的设置，使得操作人员无需蹲下身并用手拧的方式实现支脚的高度调节，而只需用脚踏踏框的方式即可调节支脚，以实现对底盘及其上车体的稳定支撑，其操作起来更为便捷。同时，复位组件的设置，使得操作人员可通过脚踏复位踏板的方式实现支脚的复位功能，以使操作人员方便地对焊接小车进行工作模式的转换。
以下为焊接小车支腿快速升降机构的具体原理及工作工程。
初始状态下，连接驱动臂及联动臂的中央铰接轴15位于低点，联动臂及踏框处于基本水平的位置。当需要支起支脚时，操作人员可用脚踩踏踏框的前端。由于驱动臂与踏框固连，而驱动臂端部通过第一铰接轴铰接于安装架上，驱动臂与踏框形成一个以第一铰接轴为转轴的杠杆。当操作人员脚踩踏框的端部时，其端部下降，从而驱使驱动臂另一端及中央铰接轴上升。随着中央铰接轴的上升，铰接于中央铰接轴上的联动臂端部也随之上升。而联动臂本身也是以第二铰接轴为转轴的杠杆，其与中央铰接轴连接的端部上升后，另一端与其端部铰接的升降轴则开始下降，进而驱使位于升降轴底端的支脚下降。
待支脚底端与地面接触后，中央驱动轴在踏框驱动下继续上升，直至其上升至最高点。此时支脚完全接触地面，同时位于底盘上的滚轮与地面分离。
在踏框以第一铰接轴转动的过程中，一端铰接于踏框上的复位连板在踏框的带动下下降。随着复位连板端部的移动，由复位连板及复位踏板铰接形成的，初始状态为倒V形结构的连板组件逐渐绕复位踏板中部的铰接轴转过其止点并形成自锁的正V型结构，从而完成对支脚的下降驱动及车体的锁止功能。
上述止点为复位踏板与复位连板基本齐平的位置，此时踏框对复位连板及复位踏板的推力过复位踏板的铰接轴，其形成的力矩最小，难于驱动复位连板和复位踏板转动。同时，由于第二铰接轴靠近联动臂与升降轴连接的一端，第一铰接轴靠近驱动臂连接中央铰接轴的一端，地面通过支脚形成的反推力在经联动臂及驱动臂形成的杠杆组后对复位连板的推力已经变小，其无法驱动复位连板及复位踏板自行越过止点而使支脚复位，从而实现锁止功能，相反地，操作人员可通过较小的踩踏力即可实现将支脚支起的目的。此外，还可在复位踏板与复位连板之间设置锁紧弹簧，以提供一定的预紧力。
为了将支脚复位，操作人员可通过踩踏复位踏板的方式，驱使复位连板及复位踏板反向越过止点，并按前述相反过程带动支脚上升，从而实现支脚的复位。
由以上的描述可以看出，为了将车体支起，操作人员可通过踩踏踏框的方式轻松地驱使支脚下降而将底盘及车体支起，同时操作人员可通过踩踏复位踏板的方式实现支脚的复位。
其中，底盘包括连接两组支承组件的连接板16，车体可直接设置于连接板上。复位踏板的中部铰接于连接板上的铰接座上。
本实施例中，安装架为U型安装架，其包括两根方管及连接两根方管的底板。滚轮通过滚轮支架设置于安装架两端。升降轴可设置于底板上的滑套17内。
联动臂的两端可设置为腰孔，以适应联动臂绕第二铰接轴的转动，此外也可将其端部设置为伸缩杆以适应其转动时长度的变化，该伸缩杆可以是气弹簧或机械式弹簧伸缩杆，其具体结构及原理为常规技术，此处不再赘述。本实施例中联动臂的一端设置腰孔，一端为伸缩杆。
驱动臂为U型钢，其侧板通过螺栓与踏框固连，其侧板的一端设置与中央铰接轴适应的槽口18，另一端连接第二铰接轴。工作时，驱动臂通过该槽口驱动中央铰接轴及联动臂的端部升降。
安装架的侧壁上可设置安装槽19，两根方管之间设置有U型定位架20，U型定位架包括基板25，基板上连接有两个分别设于安装槽内的导板21，导板表面设置与中央铰接轴端部适配的导槽22，中央铰接轴的两端分别设置于两侧的导槽内，以实现对中央铰接轴的导向功能，同时也使其升降更为稳定，此外也起到对中央铰接轴的限位功能。
本实施例中，中央铰接轴的两侧均设置有联动臂，以实现对安装架两端支脚的升降驱动。
踏框包括U型框23及与U型框固连的曲臂24，曲臂的两端分别固设于驱动臂靠近第一铰接轴的一端。复位踏板的端部铰接于U型框的中部。
以上仅是本实用新型优选的实施方式，用于辅助本领域技术人员实现相应的技术方案，而并不用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附权利要求限定。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型的技术方案基础上，可做出若干与其等同的改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。同时，应当理解，虽然本说明书按照上述实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (6)
1.一种焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：包括底盘(1)、复位组件(2)及位于底盘两侧的两组支承组件(3)，两组支承组件之间设置有踏框(4)，支承组件包括安装架(5)、设于安装架上的滚轮(6)、支脚(7)及驱动支脚升降的连杆装置，安装架的底壁上设有升降轴(8)，所述支脚设于升降轴的底端，所述连杆装置包括驱动臂(9)及联动臂(10)，驱动臂的一端通过第一铰接轴(11)铰接于安装架上，驱动臂的另一端铰接于联动臂的端部，联动臂的中部通过第二铰接轴(12)铰接于安装架上，联动臂的另一端与升降轴铰接，所述踏框固连于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，所述复位组件包括中部铰接于底盘上的复位踏板(13)、一端铰接于复位踏板端部且另一端铰接于踏框上的复位连板(14)。
2.根据权利要求1所述的焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：所述驱动臂的端部通过中央铰接轴与联动臂铰接，中央铰接轴的两端沿竖向可滑动地设于安装架上的导槽内。
3.根据权利要求2所述的焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：所述驱动臂的端部设置有槽口，所述中央铰接轴穿过所述槽口。
4.根据权利要求2所述的焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：所述安装架为U型安装架，U型安装架上设有U型定位架，U型定位架包括基板(25)及基板两端的导板，安装架的内侧壁上设有安装槽，所述导板设于安装槽内，导板的内侧面上设有导槽，所述中央铰接轴的两端分别可滑动地设置于导槽内。
5.根据权利要求1所述的焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：所述底盘包括连接板，连接板的两端分别与两侧的安装架固连。
6.根据权利要求1所述的焊接小车支腿快速升降机构，其特征在于：踏框包括U型框及与U型框固连的曲臂，曲臂的两端分别固设于驱动臂靠近第一铰接轴的一端，复位踏板的端部铰接于U型框中部。
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